Нормативно-техническа база за управление на качеството на производствената дейност. Стандартите като организационна и техническа основа за управление на качеството, тяхната класификация. Значението на стандартизацията и сертифицирането

6. Основи на управлението на качеството

6.1 Значение на стандартизацията и сертифицирането

Система за качество - съвкупност от организационна структура, разпределение на отговорности, процеси, процедури и ресурси, която осигурява цялостно управление на качеството. Това определение е дадено в международния стандарт ISO 8402.

Чуждестранен клиент, за да сключи договор за доставка на продукти, поставя изискване производителят да има система за качество и система за качество, да има сертификат за система за качество, издаден от авторитетен сертифициращ орган.

Управлението на качеството до голяма степен се основава на стандартизация. Стандартизацията е нормативен начинуправление. Въздействието му върху обекта се осъществява чрез установяване на норми и правила, формализирани във формата нормативни документиимащи юридическа сила.

Стандартът е нормативен и технически документ, който установява основните изисквания за качество на продукта.

Важна роля в управлението на качеството принадлежи на спецификациите.

Спецификации - това е регулаторен и технически документ, който установява допълнителни изисквания към държавните стандарти, а при липса на тях - независими изисквания за показателите за качество на продукта, както и приравнени към този документ техническо описание, рецепта, референтна проба

Стандартите определят процедурата и методите за планиране на подобряването на качеството на продукта на всички етапи от жизнения цикъл, установяват изисквания към средствата и методите за контрол и оценка на качеството.

Управлението на качеството на продуктите се извършва въз основа на държавни, международни, индустриални стандарти и корпоративни стандарти.

Международни организации по стандартизация и качество на продуктите

Превишението на предлагането над търсенето, конкуренцията за купувача доведе до необходимостта от разработване на обективни показатели за оценка на способността на компанията да произвежда продукти с необходимите качествени характеристики.В същото време качеството на произведените и доставени продукти трябва да бъде стабилно, устойчиви през целия срок на договора. Гаранция за стабилност е наличието на система за качество в производителя, която отговаря на международно признатите стандарти.

Международната организация за стандартизация (ISO) е създадена през 1946 г. от ООН на среща на Комитета за координация на стандартите на ООН за насърчаване на стандартизацията в световен мащаб за улесняване на международната търговия и взаимопомощ; за разширяване на сътрудничеството в областта на интелектуалните, научни, технически, икономически дейности.

Основната дейност на ISO е разработването на международни стандарти. Стандартите ISO са доброволни за използване. Използването им в националната стандартизация обаче е свързано с разширяване на износа, пазара на продажби и поддържане на конкурентоспособността на произвежданите продукти.

Международна електротехническа комисия (IEC).

Създаден през 1906 г. в Лондон. След създаването си през 1946 г. ISO се присъединява към нея на автономна основа, запазвайки независимост по финансови и организационни въпроси. Занимава се със стандартизация в областта на електротехниката, електрониката, радиокомуникациите, уредостроенето. ISO - във всички други индустрии.

Целите на IEC са да насърчава международното сътрудничество при решаване на проблемите на стандартизацията в областта на електротехниката, радиоелектрониката. Основната задача е разработването на международни стандарти в съответната област.

Съвременните методи за управление на качеството се използват все повече в руски предприятия. Все още обаче има изоставане от чуждестранни фирми.

Например сертифициране на продукти (независимо потвърждение за съответствие на продукта с установените изисквания) в страни с пазарна икономикавъведен в началото на 80-те години. В Русия законът "За сертифициране на продукти и услуги" се появи през 1992 г.

Публикувани са първите издания на серията международни стандарти ISO 9000. До началото на 90-те години сертифицирането на системи за качество в чужбина стана широко разпространено. В Русия първият сертификат за системата за качество е издаден през 1994 г.

От средата на 90-те години на миналия век се свързват експерти и практици в чужбина съвременни методиуправление на качеството с методологията TQM - общо (всеобхватно, тотално) управление на качеството.

Сертифицирането на системата за качество се състои в потвърждаване на нейното съответствие с определени изисквания, които производителят е установил/приел

(независимо или под влияние на външни обстоятелства, например по искане на клиента).

Изискванията за качество се определят от Международната организация по стандартизация (ISO или ISO). Международна организация по стандартизация - ISO. Изискванията към системите за качество се съдържат в серията стандарти ISO 9000:

ISO 9000 "Общо ръководствокачество и стандарти за осигуряване на качеството. Насоки за избор и кандидатстване“.
ISO 9001"Система за качество. Модел за осигуряване на качеството при проектиране и (или) разработка, производство, монтаж и поддръжка."
ISO 9002
ISO 9003"Система за качество.. Модел за осигуряване на качеството при крайна проверка и изпитване."
ISO 9004"Общо управление на качеството и елементи на системата за качество. Насоки".

Основата на Държавната система за стандартизация на Руската федерация (SSS) е пет стандарта:

ГОСТ Р 1.0-92 "Държавно устройствостандартизация на Руската федерация. Основни положения.
ГОСТ Р 1.2-92"Държавна система за стандартизация на Руската федерация. Процедура за разработване на държавни стандарти."
ГОСТ Р 1.3-92"Държавна система на Руската федерация. Процедура за одобрение, одобрение и регистрация на технически условия".
ГОСТ Р 1.4-92"Държавна система на Руската федерация. Стандарти на предприятието. Общи разпоредби."
ГОСТ Р 5„Държавно устройство на Руската федерация. Общи изискваниякъм изграждането, представянето, дизайна и съдържанието на стандартите.

В Русия има три държавни стандарта за качество:

ГОСТ 40.9001-88"Система за качество. Модел за осигуряване на качеството при проектиране и (или) разработка, производство, монтаж и поддръжка"
ГОСТ 40.9002-88"Система за качество. Модел за осигуряване на качеството в производството и монтажа."
ГОСТ 40.9003-88"Система по качеството. Модел за осигуряване на качеството при крайна проверка и изпитване".

Държавните стандарти на Руската федерация включват следните разпоредби:

Изисквания за качеството на продуктите, работите и услугите, които осигуряват безопасност за живота, здравето и имуществото, защита околен свят, задължителни изискваниямерки за безопасност и промишлена санитария.
Изисквания за съвместимост и взаимозаменяемост на продуктите.
Методи за контрол на изискванията за качество на продуктите, работите и услугите, които осигуряват тяхната безопасност за живота, здравето и имуществото, опазване на околната среда, съвместимост и взаимозаменяемост на продуктите.
Основни потребителски и експлоатационни свойства на продуктите, изисквания за опаковане, етикетиране, транспортиране и съхранение, обезвреждане.
Разпоредби, осигуряващи техническо единство при разработването, производството, експлоатацията на продуктите и предоставянето на услуги, правила за осигуряване на качеството на продуктите, безопасност и рационално използване на всички видове ресурси, термини, определения и други общи технически правила и норми.

Условия за подготовка на системи за качество за сертифициране:

Наличност със сигурност установени процедури.
Малко връщания/отхвърляния.
Наличие на лаборатории за изпитване.
Висока производителност.
Наличие на мениджъри по качеството в предприятията.
Приложение на статистически методи за контрол на процесите.
Имате документирани процедури
Наличие на институционализирани системи за качество
Наличие на отдел по качество
Организация на продуктовия контрол
Точно определение на отговорността.
Организация на откриване на дефекти.

Сертифицираната система за управление на качеството е гаранция за висока стабилност и устойчивост на качеството на произвежданите от доставчика продукти.

Притежаването на сертификат за система за качество е предпоставка за поддържане на конкурентни предимства на пазара.

1. Няма проблеми с управлението на производството.

2. Малко рекламации от клиенти.

Възможности за оценка на системата за управление на качеството на доставчика от клиента:

Клиентът е доволен от твърдението, че доставчикът има система за качество.
Клиентът иска да предостави документи в подкрепа на подобно твърдение.
Клиентът иска сам да тества и оцени системата за качество на доставчика.
Клиентът изисква сертифициране на системата за качество от орган, на който има доверие.

6.2. Система за качество

Системата за качество се създава и прилага като средство за осигуряване изпълнението на определена политика и постигането на целта.

Политиката на компанията в областта на качеството се формира от висшето ръководство на предприятието.

Системата по качеството включва: осигуряване на качеството; контрол на качеството; подобряване на качеството. Създава се от ръководството на предприятието като средство за осъществяване на политиката по качеството.

Системата за качество включва клиент (потребител) и доставчик (производител).

Системата за качество, която осигурява политиката на фирмата и постигането на целта в областта на качеството включва:

Маркетинг, търсене и проучване на пазара.
Проектиране и/или разработка Технически изисквания, разработване на продукти.
Логистиката.
Подготовка и разработване на технически процеси.
производство.
Контрол, изпитване и проучвания.
Опаковка и съхранение.
Внедряване и разпространение
Монтаж и експлоатация.
Техническа помощв сервиз.
Изхвърляне след употреба.

Първично е образуването и документиранеуправление на политиката на фирмата (предприятието) в областта на качеството.

При разработването на политика може да има следните насоки:

подобряване на икономическото състояние на предприятието чрез подобряване на качеството;
разширяване или завладяване на нови пазари;
постигане на техническо ниво на продуктите, което надвишава нивото на водещите предприятия и фирми;
намаляване на дефектите и др.

Политиката по качеството трябва да бъде изложена в специален документ, съставен под формата на програма.

Цялостната система за управление на качеството може да има подсистеми за определени видове продукти или дейности на фирмата.

Дейностите по осигуряване на качеството включват:

планиране и проектиране;
проектиране на технологични процеси и подготовка на производството;
производство;
проверка на качеството;
предотвратяване на влошаване на качеството;
реклама;
продажби;
следпродажбено обслужване;
получаване на информация от потребителя;
проверка на системата за осигуряване на качеството.

Пример. Агрегатният завод извърши работа по въвеждането на система за управление на качеството на продуктите във връзка с нарастващата конкуренция на пазара на продажби. Работата протичаше по следната схема.

В края на май генералният директор подписа „Указания за качеството на завода за инертни материали“. Документът съдържа основните разпоредби за управление, осигуряване и подобряване на качеството на продуктите на завода, отнасящи се до всички производствени отдели, маркетинг, дизайн и търговски услуги.

Създадена е служба за качество, която координира всички отдели на предприятието в областта на качеството. Развива се качествено обслужване насокипо качество. Функционално и административно тази служба е подчинена само на генералния директор.

Качествената услуга е изградена в съответствие със стандартите ISO 9001.

Функционалното подчинение на услугите на завода към услугата за качество е показано на фиг. 6.1.

Ориз. 6.1. Функционално подчинение на услугите на централата на услугата за качество

По този начин функционалната подчиненост на службата по качеството включва: службата за маркетинг, дирекция "Развитие", дирекция "Производство", дирекция "Икономика и финанси", дирекция "Персонал" и отдел "Продажби".

Ръководството на предприятието не само контролира съответствието на качеството с международните стандарти, но се стреми към непрекъснато подобряване на качеството.

Специализирани служби проучват нуждите на потребителите и техните изисквания към качеството на продуктите.

Несъответствието на качеството на продукта с определени стандарти се разкрива директно в производствения процес. За целта се извършва контрол на качеството по цялата технологична верига:

осигурява се входящ контрол на материалите и компонентите от съответните лаборатории;
в производството на завода се комбинират методи за активен контрол, вградени в технологично оборудване, както и селективен или пълен контрол на операциите и краен контрол на готовата продукция;
лабораториите са оборудвани със специални стендове за периодично изпитване на продуктите.

В същото време ръководителите на предприятията дават приоритет на предотвратяването на качествени отклонения от стандартите, а не на откриването и отстраняването.

Целият персонал е ангажиран с качествената работа. За тази цел са разработени мерки за повишаване на мотивацията на служителите, включително гъвкава система от стимули и наказания и повишаване на квалификацията.

Установени са строги изисквания към ръководния персонал, включващи дисциплинарни и материални мерки за пропуски в качествената работа, за нежелание или невъзможност да изпълняват задълженията си.

Ръководството за качество ясно описва функциите на всеки от отделите на завода и задълженията на ръководителите на отдели, предвижда специфична отговорност за неспазване на инструкциите.

Разработена е система за контрол на качеството при продажбата на продуктите и закупуването на материали и компоненти. За това се изготвя договор.

При продажбата на продуктите на фирмата качествената служба, правното бюро, финансово-икономическият отдел внимателно анализират нуждите на фирмата и желанията на клиента.

6.3. Структуриране на функцията за качество

Всеки продукт трябва да отразява основните функционални и стимулиращи характеристики на качеството. В случая говорим за качество, което се определя от потребителя. Трябва да се приеме, че купувачът е малко вероятно да говори за много показатели за качество. Интересуват го не повече от две-три. Следователно има проблем с инженерното въплъщение на качеството в продукта.

За решаването на този проблем се прилага методът за структуриране на функцията за качество (QFK).

SFC е разработен в Япония в края на 60-те години. Един от първите, които го използваха, беше MITSUBISHI в строителна корабостроителница в Кобе. Впоследствие този метод стана широко разпространен в корпорацията Ford.

Корпорацията Ford определя структурирането на функцията за качество, както следва:

„Инструмент за планиране за преобразуване на качествените характеристики, които клиентът изисква (т.е. неговите желания, нужди, очаквания) в подходящи характеристики на продукта.

Моделът SFC е разработен от д-р Ф. Яукухара. SFC процесът се състои от четири фази:

Планиране на развитието на продукта.
Структуриране на проекта.
Планиране на процеса.
Планиране на производството.

Фаза 1: Планиране на разработването на продукта

Изискванията на купувача са установени, разбрани и преведени на езика на инженерния дизайн в термини, наречени Прокси мерки за качество. Най-важните се използват за следващата фаза.

Фаза 2 Структуриране на проекта

Разглеждат се различни концепции за разработване на продукт, който да отговаря на изискванията за структуриране, като се избира най-добрата. След това проектът се детайлизира, като се обръща специално внимание на основните характеристики на продукта, които се изчисляват от изискванията на клиента, структурирани във фаза 1. След това детайлите за разработване на продукта се структурират във фаза 3.

Фаза 3. Планиране на процеса

Разгледан е технологичният процес на разработване на продукта. След избора на най-подходящите концепции за процес, способни да произвеждат продукти с тези характеристики, които вече са структурирани, процесът се детайлизира по отношение на основните стъпки и параметри. След това тези характеристики се структурират в следващата фаза.

Фаза 4. Планиране на производството.

В тази последна фаза се разглеждат методите за контрол на процеса. Тези методи трябва да гарантират, че продуктите са произведени в съответствие с техните основни характеристики, идентифицирани във фаза 2, и следователно удовлетворяват изискванията на купувача.

Следователно, през целия 4-фазен FCS процес за проектиране на продукта, разработване на процеси и инженеринг на процеси се създава продукт, който удовлетворява изискванията на клиента.

SFC изисква знания и опит от различни области и може да се извършва от екип от специалисти от различни специалности.

6.4. текущо управлениекачество

Текущото управление на качеството е свързано с контрола на технологичните процеси. Определят се контролните параметри на технологичния процес. Излизането извън допустимия диапазон на контролните параметри може да доведе до освобождаване на дефектни продукти. Отклоненията на параметрите възникват под въздействието на случайни фактори. Използват се статистически методи за контрол на качеството на технологичните процеси. Най-често:

Диаграма на Парето. Използва се за оценка на честотата на поява на дефекти (отклонения в размерите на детайлите, нискокачествени суровини, нарушение на технологичния процес и др.).

Опитът от изучаването на честотата на браковете показва, че малък брой видове бракове съставляват голяма част от общия брой.

Общата честота на поява на дефекти в категорията "други" не трябва да надвишава 10%, т.е. трябва да бъдат включени други видове дефекти, чийто общ дял не надвишава 10%.

Схемата на Ишикава е "рибен скелет".

Отразява логическата структура на връзките между елементите, етапите, произведенията, които съставляват изследвания процес. Схемата се основава на принципа на четири компонента, които влияят върху качеството на продукта: материал, машини, суровини, хора. При конструирането му факторите се подреждат по важност (по-значимият фактор се изгражда по-близо до целта). В този случай всеки фактор преминава през собствен цикъл на предварителна обработка и може да бъде разделен на по-малки, по-подробни схеми. (вижте диаграмата).

Операциите, съставляващи обработката, са показани със стрелки.Всяка стрелка е свързана с оценки на определени показатели. Например, продуктът се нагрява, става необходимо да се контролира температурен режим. „Рибният скелет е инструмент за логическо решаване на проблеми.

Схемата може да се използва при анализа на качеството на продукта като цяло, както и на отделни етапи от неговото производство.

Контролни листове, съдържащи информация за технологичните процеси.

Използват се хистограми, контролни карти и др.

Контролните диаграми са един от основните инструменти в обширния арсенал от статистически методи за контрол на качеството.

Един от основните инструменти в огромния арсенал от статистически методи за контрол на качеството са контролните диаграми. Общоприето е, че идеята за контролната диаграма принадлежи на известния американски статистик Уолтър Л. Шухарт. Изразено е през 1924 г. и подробно описано през 1931 г. . Първоначално те са били използвани за записване на резултатите от измерванията на необходимите свойства на продуктите. Параметърът, излизащ извън полето на толеранс, показва необходимостта от спиране на производството и коригиране на процеса в съответствие със знанията на специалиста, който управлява производството.

Това даде информация кога кой, на какво оборудване е сключвал брак в миналото. .

В този случай обаче решението за коригиране е взето, когато бракът вече е бил сключен. Ето защо беше важно да се намери процедура, която да натрупа информация не само за ретроспективно проучване, но и за използване при вземане на решения. Това предложение е публикувано от американския статистик И. Пейдж през 1954 г. Картите, които се използват при вземане на решения, се наричат кумулативни.

Контролната диаграма (Фигура 3.5) се състои от централна линия, две контролни граници (над и под централната линия) и характерни (качествен резултат) стойности, нанесени на картата, за да представят състоянието на процеса.

Ориз. 3.5. контролна карта

AT определени периодивремеви избор (всички подред; селективно; периодично от непрекъснат поток и т.н.) n произведени продукти и измерване на контролирания параметър.

Сигнал за възможна корекция на технологичния процес може да бъде:

точка излизане извън контролните граници (точка 6); (процесът е извън контрол);
местоположението на група от последователни точки в близост до една контролна граница, но не и извън нея (11, 12, 13, 14), което показва нарушение на нивото на настройка на оборудването;
силно разсейване на точки (15, 16, 17, 18, 19, 20) на контролната карта спрямо средната линия, което показва намаляване на точността на технологичния процес.

При постъпил сигнал за нарушение на производствения процес трябва да се установи и отстрани причината за нарушението.

По този начин контролните диаграми се използват за идентифициране на конкретна причина, а не случайна.

Определена причина трябва да се разбира като съществуването на фактори, които позволяват изследване. Разбира се, подобни фактори трябва да се избягват.

Необходима е промяна поради случайни причини, тя неизбежно възниква във всеки процес, дори ако технологичната операция се извършва с помощта на стандартни методи и суровини. Изключването на случайни причини за отклонение е технически невъзможно или икономически непрактично.

Често при определяне на факторите, влияещи върху всеки показател за ефективност, характеризиращ качеството, се използват схеми на Ишикава.

Те са предложени от професор в Токийския университет Каору Ишикава през 1953 г., когато анализират различни мнения на инженери. В противен случай схемата на Ишикава се нарича диаграма на причината и следствието, диаграма на рибена кост, дърво и т.н.

Състои се от показател за качество, характеризиращ резултата и факторни показатели (фиг. 3.6).

Изграждането на диаграми включва следните стъпки:

избор на показател за ефективност, който характеризира качеството на продукт (процес и др.);
избор на основните причини, влияещи върху качествения рейтинг. Те трябва да бъдат поставени в правоъгълници ("големи кости");
избор на второстепенни причини ("средни кости"), влияещи върху основните;
избор (описание) на причините от третичния ред ("малки кости"), които засягат вторичните;
класиране на факторите според тяхната важност и открояване на най-важните.

Причинно-следствените диаграми имат универсални приложения. Така че те се използват широко за подчертаване на най-значимите фактори, влияещи например върху производителността на труда.

Отбелязва се, че броят на съществените дефекти е незначителен и те са причинени, като правило, от малък брой причини. По този начин, чрез установяване на причините за появата на няколко съществени дефекта, почти всички загуби могат да бъдат елиминирани.

Ориз. 3.6. Структура на диаграмата на причината и следствието

Този проблем може да бъде решен с помощта на графики на Парето.

Има два вида диаграми на Парето:

1. Според резултатите от дейностите. Те служат за идентифициране на основния проблем и отразяват нежеланите резултати от дейностите (дефекти, повреди и др.);

2. По причини (фактори). Те отразяват причините за проблемите, които възникват по време на производството.

Препоръчително е да се изградят много диаграми на Парето, като се използват различни начини за класифициране както на резултатите, така и на причините, водещи до тези резултати. Най-добрата диаграма трябва да се счита за тази, която разкрива няколко основни фактора, което е целта на анализа на Парето.

Изграждането на диаграмите на Парето включва следните стъпки:

Ориз. 3.7. Връзка между видовете дефекти и броя на дефектните продукти

Значителен интерес представлява изграждането на PARETO диаграми в комбинация с диаграма на причините и следствията.

Идентифицирането на основните фактори, влияещи върху качеството на продукта, ни позволява да свържем показателите за качество на производството с всеки показател, който характеризира качеството на потребителите.

За такова свързване е възможно да се използва регресионен анализ.

Например, в резултат на специално организирани наблюдения на резултатите от носенето на обувки и последваща статистическа обработка на получените данни, беше установено, че експлоатационният живот на обувките (y) зависи от две променливи: плътността на материала на подметката в g / cm 3 (x1) и якостта на сцепление на подметката с горната част на обувката в kg / cm 2 (x2). Вариацията на тези фактори с 84,6% обяснява промяната на резултантния атрибут (коефициент на множествена корекция R = 0,92), а регресионното уравнение е:

y = 6,0 + 4,0 * x1 + 12 * x2

По този начин, още в производствения процес, знаейки характеристиките на факторите x1 и x2, е възможно да се предвиди експлоатационният живот на обувките. Чрез подобряване на горните параметри можете да увеличите периода на носене на обувки. Въз основа на необходимия експлоатационен живот на обувките е възможно да се изберат технологично приемливи и икономически оптимални нива на качествени характеристики на производството.

Най-разпространената практика е да се характеризира качеството на изследвания процес чрез оценка на качеството на резултата от този процес.В този случай говорим за контрол на качеството на продуктите, детайлите, получени при определена операция. Най-разпространени са прекъснатите методи на контрол, а най-ефективни са тези, базирани на теорията на извадковия метод на наблюдение.

Помислете за пример.

Във фабриката за електрически крушки работилницата произвежда електрически крушки.

За проверка на качеството на лампите се избира комплект от 25 бр., който се тества на специален стенд (смяна на напрежението, стойката е подложена на вибрации и др.). На всеки час отчитайте продължителността на горене на лампите. Получават се следните резултати:

6; 6; 4; 5; 7;
5; 6; 6; 7; 8;
5; 7; 7; 6; 4;
5; 6; 8; 7; 5;
7; 6; 5; 6; 6.

На първо място, трябва да изградите серия за разпространение.

Време на горене (x)	честота (f)	В % от общото	Начислени лихви

След това трябва да дефинирате

1) средна продължителност на горене на лампи:

часа;

2) Мода (опция, която най-често се среща в статистическите серии). То е равно на 6;

3) Медиана (стойността, която се намира в средата на серията. Това е стойността на серията, която разделя числото си на две равни части). Медианата също е 6.

Нека изградим крива на разпределение (многоъгълник) (фиг. 3.8).

Ориз. 3.8. Разпределение на лампите по продължителност на горене

Нека да определим обхвата:

R \u003d X max - X min \u003d 4 часа.

Той характеризира границите на изменение на променлив признак. Средно абсолютно отклонение:

часа.

Това е средната мярка за отклонението на стойността на всяка характеристика от средната .

Стандартно отклонение:

часа.

Изчислете коефициентите на вариация:

1) в обхват:

;

2) според средното абсолютно отклонение:

;

3) чрез средно квадратично отношение:

По отношение на качеството на продукта, коефициентите на вариация трябва да бъдат сведени до минимум.

Тъй като фабриката не се интересува от качеството на пилотните лампи, а от всички лампи, възниква въпросът за изчисляване на средната грешка при вземане на проби:

часа,

което зависи от променливостта на атрибута () и от броя на избраните единици (n).

Гранична грешка на извадката  = t*. Доверителното число t показва, че несъответствието не надвишава кратно на грешката на извадката. С вероятност от 0,954 може да се твърди, че разликата между извадката и генерала няма да надвишава две стойности на средната грешка на извадката, т.е. в 954 случая грешката на представителност няма да надхвърли 2

По този начин, с вероятност от 0,954, средното време на горене се очаква да бъде не по-малко от 5,6 часа и не повече от 6,4 часа. От гледна точка на качеството на продукта е необходимо да се стремим към намаляване на тези отклонения.

Обикновено при статистически контрол на качеството приемливото ниво на качество, което се определя от броя на продуктите, които са преминали контрола и имат качество под минималното приемливо качество, варира от 0,5% до 1% от продуктите. Въпреки това, за компании, които се стремят да произвеждат само продукти най-високо качествотова ниво може да не е достатъчно. Например Toyota има за цел да намали процента на дефектите до нула, като има предвид, че въпреки че се произвеждат милиони коли, всеки клиент купува само една от тях. Ето защо, заедно със статистическите методи за контрол на качеството, компанията е разработила прости средства за контрол на качеството на всички произведени части (TQM). Статистическият контрол на качеството се използва предимно в отделите на компанията, където продуктите се произвеждат на партиди. Например, 50 или 100 части влизат в тавата на високоскоростен автоматичен процес след обработка, от които само първата и последната преминават проверката. Ако и двете части са без дефекти, всички части се считат за добри. Въпреки това, ако последната част се окаже дефектна, първата дефектна част в партидата ще бъде намерена и целият дефект ще бъде отстранен. За да се гарантира, че никоя партида не убягва от контрола, пресата автоматично се изключва след обработка на следващата партида заготовки. Прилагането на статистическа извадка има цялостен ефект, когато всяка производствена операция се извършва стабилно поради внимателното отстраняване на грешки в оборудването, използването на качествени суровини и др.

Статистическият контрол на приемането играе важна роля в осигуряването на качеството.

6.5. Контрол на статистическото приемане чрез алтернативна функция. Стандарти за статистически приемлив контрол.

Основната характеристика на партида продукти на алтернативна основа е общият дял на дефектните продукти.

D е броят на дефектните артикули в партида от N артикула.

В практиката на статистическия контрол общият дял q е неизвестен и трябва да се оцени от резултатите от контрола на случайна извадка от n елемента, от които m са дефектни.

Планът за статистически контрол е система от правила, която определя методите за избор на елементи за тестване и условията, при които партидата трябва да бъде приета, отхвърлена или продължена да бъде тествана.

Съществуват следните видове планове за статистически контрол на партида продукти на алтернативна основа:

Едноетапните планове са по-прости по отношение на организирането на производствения контрол. Двустепенните, многоетапните и последователните планове за контрол осигуряват при еднакъв размер на извадката по-голяма точност на решенията, но са по-сложни в организационно отношение.

Задачата на селективния приемен контрол всъщност се свежда до статистическа проверка на хипотезата, че делът на дефектните продукти q в партидата е равен на допустимата стойност q o, т.е. H 0: :q = q 0 .

Задачата за избор на правилния план за статистически контрол е да се направят малко вероятните грешки от първия и втория тип. Спомнете си, че грешките от първи вид са свързани с възможността за погрешно отхвърляне на партида от продукти; грешките от втория вид са свързани с възможността за погрешно пропускане на дефектна партида

Стандарти за статистически приемлив контрол

За успешното прилагане на статистическите методи за контрол на качеството на продуктите е от голямо значение наличието на съответните указания и стандарти, които трябва да бъдат достъпни за широк кръг инженерно-технически работници. Стандартите за статистически приемлив контрол предоставят възможност за обективно сравняване на нивата на качество на партиди от един и същи вид продукт както във времето, така и в различните предприятия.

Нека се спрем на основните изисквания към стандартите за статистически приемлив контрол.

На първо място, стандартът трябва да съдържа достатъчно голям брой планове с различни експлоатационни характеристики. Това е важно, тъй като ще ви позволи да изберете планове за контрол, като вземете предвид характеристиките на производството и изискванията на клиентите за качество на продукта. Желателно е в стандарта да бъдат посочени различни видове планове: едноетапни, двуетапни, многоетапни, последователни планове за управление и др.

Основните елементи на стандартите за контрол на приемане са:

1. Таблици на плановете за вземане на проби, използвани в нормалния ход на производството, както и планове за засилен контрол в условия на безредици и за улесняване на контрола при постигане на високо качество.

2. Правила за избор на планове, като се вземат предвид характеристиките на контрола.

3. Правила за преминаване от нормален контрол към засилен или лек контрол и обратния преход по време на нормалното производство.

4. Методи за изчисляване на последващи оценки на показателите за качество на контролирания процес.

В зависимост от гаранциите, предоставени от плановете за контрол на приемането, се разграничават следните методи за изграждане на планове:

Първата система от планове за статистически приемлив контрол, намерила широко приложение в промишлеността, е разработена от Додж и Ролиг. Плановете за тази система включват пълен контролпродукти от бракувани партиди и замяна на дефектни продукти с изправни.

В много страни американският стандарт MIL-STD-LO5D стана широко разпространен. Вътрешният стандарт GOST-18242-72 е близък по конструкция до американския и съдържа планове за едностепенен и двустепенен приемен контрол. Стандартът се основава на концепцията за приемливо ниво на качество (ARQ) q 0, което се счита за максимално допустимия потребителски дял на дефектни продукти в партида, произведена по време на нормалния производствен процес. Вероятността за отхвърляне на партида с дял дефектни продукти, равен на q 0 за стандартните планове, е малка и намалява с увеличаване на размера на извадката. За повечето планове не надвишава 0,05.

При тестване на продукти на няколко основания стандартът препоръчва класифициране на дефектите в три класа: критични, големи и незначителни.

Системата за управление на качеството е съвкупност от органи за управление и обекти на управление, дейности, методи и средства, насочени към установяване, осигуряване и поддържане на високо ниво на производство.

Системата за управление на качеството трябва да отговаря на изискванията на стандартите ISO 9000.

Статистическите методи играят важна роля в контрола на качеството.

При контрола на качеството успешно се използват контролни карти.

Диаграмите на Парето се използват за идентифициране на няколко основни дефекта и техните причини.

тестови въпроси

Включени ли са изискванията за опаковане и етикетиране в държавните стандарти на Руската федерация? Да; не.
Системата за качество включва ли маркетинг, търсене и проучване на пазара? Ами не.
Включени ли са изискванията за съвместимост и взаимозаменяемост на продуктите в държавните стандарти на Руската федерация? Да; Не
QA дейностите включват следпродажбено обслужване? Да; не.
Каква е целта на метода SPC? Контрол на качеството на технологичните процеси; Решения на проблема с инженерното въплъщение на качеството в продукт.
Трябва ли клиентът (потребителят) и доставчикът (производителят) да си взаимодействат в системата за качество? Да; не.
Има ли разлика между ISO 9003 и ISO 9004? Да; не.
Има ли значение за заключението при доставката на продукти, че доставчикът има система за качество? Да; не. Обяснете позицията си
Коя от фазите на SFC е крайната? Структуриране на проекти; планиране на технологични процеси; планиране на производството.
Който международна организациянасърчава международното сътрудничество по въпросите на стандартизацията в областта на радиоелектрониката? ISO, IEC, друга организация.
Кои от следните условия са необходими за изготвяне на системи за качество за сертифициране: съответствие с изискванията за опаковка, етикетиране; общи технически правила и норми; наличие на лаборатории за изпитване.
В кой от следните етапи се разглеждат концепциите за разработване на продукти? Планиране на продуктовото развитие; структуриране на проекти; планиране на производството.
Цялостната система за управление на качеството може да има подсистеми за отделните видове продукти. Да; не.
Политиката на фирмата в областта на качеството се формира от ръководството на: висш мениджмънт; среден мениджмънт; по-ниско ниво.
При подготовката на система за качество за сертифициране се изисква използването на статистически методи за контрол на процеса.? Да; не.
Прилага ли се SFC в руски предприятия? Да; не.
Сертифицирането на системата за качество се състои в: осъществяване на текущ контрол на качеството; получаване на обратна връзка от потребителите за продуктите; потвърждаване на съответствието на системата за качество с определени изисквания.
Системата за качество, която поддържа политиката на компанията, включва ли дизайн и разработка на продукта? Да; не.
Свързано ли е текущото управление на качеството с контрола на процеса? Да; не.
Препоръчително ли е да се получава информация от потребителя за управление на качеството: Да; не.
Кое от следните е основната дейност на Международната организация по стандартизация? Разработване на международни стандарти Насърчаване на международното сътрудничество при решаване на проблемите на стандартизацията на електротехниката.
Обещаващ ли е методът за структуриране на функцията за качество (QFK) за решаване на проблема с качеството? Да; не.

Температурата вътре в инсталацията се измерва в n=5 точки. Въз основа на резултатите от контрола са изчислени k = 40 проби, n = 5 наблюдения във всяка, средната аритметична x = 202 ° C и стандартното отклонение на пробата S = 2,5 ° C. Изисква се с вероятност за грешка a = 0,05 ( ниво на значимост):

а) изградете контролна диаграма на средноаритметичната стойност (x-диаграма);

б) изграждане на контролна диаграма на стандартните отклонения (s-диаграма);

в) контролна диаграма на медианите, ако преди това е установено от резултатите от k проби, че x med = 200 ° C.

Корпусите на водните вентили се обработват в цеха на три автоматични машини. От производството на първата машина са избрани n 1 = 20 корпуса за контрол на височината, втората n 2 = 18 и третата - n 3 = 22 корпуса. Въз основа на резултатите от пробовземния контрол установихме следните стойностисредни аритметични стойности x *j и коригирани дисперсии на извадката S 2 j (за всички j = 1, 2, 3 машини):

x *1 =174,5 мм
x *2 =174,3 mm
x *3 =174,4 мм

Ако приемем, че височината на корпуса е случайна променлива с нормален закон на разпределение, се изисква:

а) сравнете точността на автоматичните машини;

б) сравнете нивото на настройка на автоматичните машини;

в) сравнете точността на машините при предположението, че n 1 \u003d n 2 \u003d n 3 \u003d 20.

Контрол на качеството- действия, извършвани по време на създаването и експлоатацията или потреблението на продукти с цел установяване, осигуряване и поддържане на необходимото ниво на тяхното качество.

Управлението на качеството на продукта трябва да се извършва систематично, т.е. предприятието трябва да оформи и да управлява система за управление на качеството на продукта. Русия се разви различни системиуправление на качеството, които са широко разпространени предимно в отбранителната промишленост и автомобилостроенето.

Сред вътрешните системи за управление на качеството най-известните са: BIP (бездефектно производство на продукти), SBT (бездефектна трудова система), KANARSPI (качество, надеждност, ресурс от първите продукти), NORM (научна организация на работата). за увеличаване на моторния живот на двигателите), KSUKP (интегрирана система за управление на качеството на продукта), KSPEP (интегрирана система за подобряване на производствената ефективност), KSUKP и EIR (интегрирана система за управление на качеството на продукта и ефективността на ресурсите). Междувременно липсата на конкуренция, дължаща се на сигурността на вътрешния пазар, не стимулира предприятията да подобряват качеството на продуктите.

При управлението на качеството на продукта се използват редица методи:

икономически методи, които осигуряват създаването на икономически условия, които насърчават екипите на предприятията да подобряват продуктите;
методи за материално стимулиране, които осигуряват стимули за служителите;
организационни и административни методи, осъществявани чрез задължителното изпълнение на директиви, заповеди, изисквания на нормативната документация;
образователни методи, които включват морално насърчаване.

През последните години се формира нова стратегия в управлението на качеството. Неговите отличителни черти са следните:

осигуряването на качеството се разбира не като техническа функция, изпълнявана от конкретно звено, а като систематичен процес, който прониква в цялата организационна структура на компанията;
новата концепция за качество трябва да отговаря на подходящата структура на предприятието;
проблемите с качеството обхващат не само обхвата производствен цикъл, но също и процесът на разработка, дизайн, маркетинг, следпродажбено обслужване;
качеството трябва да се фокусира върху удовлетворяването на изискванията на потребителя, а не на производителя;
подобряването на качеството на продукта изисква използването на нова производствена технология, от автоматизация на проектирането до автоматизирано измерване в процеса на контрол на качеството;
цялостно подобряване на качеството се постига само чрез заинтересованото участие на всички служители.

Системите за управление на качеството, наречени "Цялостно управление на качеството" (Total Quality Management, TQM), "Управление на качеството в цялата компания", предполагат наличието на три условия.

1. Качеството като основно стратегическа целдейностите са признати от висшето ръководство на фирмите. За това се поставят конкретни задачи и се отделят средства за тяхното решаване. Тъй като изискванията за качество се определят от потребителя, нивото на качество не може да бъде постоянно. Подобряването на качеството трябва да става постепенно, тъй като качеството е постоянно променяща се цел.
2. Дейностите за подобряване на качеството трябва да засягат всички отдели. От 80 до 90% от събитията не подлежат на контрол на отделите по качество.
3. Продължаващ процес на обучение (фокусиран върху конкретна работно място) и повишаване на мотивацията на персонала.

Тези системи са получили международно признание като стратегическо средство за предоставяне на високо качество на ниска цена, намаляване на производствените разходи и конкуриране с висококачествени производители.

Важен елемент в системите за управление на качеството на продукта е стандартизация.

Основната задача на стандартизацията е да създаде система от нормативна и техническа документация, която определя прогресивните изисквания към продуктите, както и контрол върху правилното използване на тази документация.

Федералната агенция за техническо регулиране и метрология (Росстандарт) регулира процесите на изграждане, представяне и разпространение на стандарти в Русия.

В Руската федерация регулаторните документи за стандартизация са разделени на следните категории:

държавни стандарти (GOST RF);
индустриални стандарти (OST);
технически условия (ТУ);
стандарти на предприятия и асоциации на предприятия (STP);
стандарти на научни и технически дружества и инженерни съюзи, асоциации и други сдружения (STO).

В Русия се разработват нови стандарти, които се наричат технически регламенти.

Сертификация– дейности на упълномощени органи за потвърждаване на съответствието на стоки (строителни работи, услуги) със задължителните изисквания на стандарта и издаване на документ за съответствие.

Сертификационните изпитвания се извършват от специални центрове (изпитателни лаборатории).

Сертифицирани продукти- продукти, които отговарят на определен стандарт или друг нормативен документ, удостоверяващ, че произвежданите продукти отговарят на изискванията на съответните технически условия (технически изисквания, изисквания технически регламентии т.н.).

Сертифицираните продукти трябва да имат подкрепящи доказателства - печат, специален знак, етикет, придружаващ документ, сертификат.

Rosstandart разработи специален знак - "Марк за съответствие", и всеки продукт, произведен в Русия със сертификат за качество, трябва да има знак за съответствие върху всяка опакована единица. Състои се от две части: самият знак под формата на графично изображение на буквите C, R, T и кода на органа на Росстандарт на Русия, издал сертификата, състоящ се от две букви и две цифри.

Сертифицирането може да бъде:

задължително - за продукти, които са потенциално опасни за човешкото здраве и околната среда, както и могат да причинят вреда на имуществото на потребителите;
доброволно – но инициативно юридически лицаи граждани въз основа на споразумение между заявителя и спецификационния орган. Полученият при това сертификат е допълнителна гаранция за качеството на продукта, което повишава неговата конкурентоспособност.

Обектите на сертифициране могат да бъдат не само конкретни продукти, но и състоянието на производството, системата за управление на качеството.

Първоначално въпросите за изследване на качеството на продуктите бяха ограничени само до регистрация и след това подмяна на дефектни продукти.

Първите сериозни изследвания, свързани с управлението на качеството, се появяват след Втората световна война. През 1980-те години изискванията за качество станаха основните за осигуряване на конкурентоспособността на продуктите, което позволи на страните да заемат силна позиция на световния пазар.

Според чуждестранни експерти цената на качеството трябва да бъде поне 15-25% от общите производствени разходи.

На проблемите с подобряването на качеството беше обърнато голямо внимание в японските предприятия. Всички служители бяха включени в дейности за подобряване на качеството.

Широко разпространен в Япония качествени чаши.Движението на кръговете по качество се поддържа от специален щаб, който има собствен журнал и провежда годишни конференции. По този начин въпросът за подобряването на качеството надхвърля рамките на отделните фирми и придобива общонационален характер. Често кръговете за качество се свързват с националните характеристики на японците, което се изразява в колективизъм и голям интерес към ученето (всеки работник иска да стане инженер). В същото време ролята на кръговете по качество е не само да разработват препоръки за подобряване на качеството на продукта, намаляване на цената му, повишаване на производителността на труда и други производствени проблеми. Отбелязва се, че самото въвличане на служителите в процеса на управление води до активизиране на човешкия фактор, т.е. персоналът се подобрява. Широкото използване на качествени кръгове изисква от работниците не само определена психология, но и достатъчно задълбочени познания за статистическите методи.

Статистическите методи за управление на качеството са методологията и техническите средства за управление на качеството, базирани на количествени измервания и анализ на информация, която ви позволява да вземате информирани решения.

При използването на статистически методи е важно да има систематично разбиране на обекта на изследване, т.е.: анализ на данни за производствени несъответствия по вид и място на тяхното възникване; оценка на точността и стабилността на технологичните процеси и операции; контрол на процеса; диагностика на състоянието на производството и прогнозиране на нивото на качеството на продуктите.

Отклоненията на качеството на производителността от целевите стойности могат да бъдат най-точно оценени, когато се измерват непрекъснато. Всички технически изисквания за качествени характеристики са посочени под формата на допустими отклонения за тях:

двустранни по номинални стойности;
едностранно във формата: колкото по-малко, толкова по-добре или колкото повече, толкова по-добре.

Процесът на създаване на продукт може да бъде разделен на три припокриващи се етапа: проектиране на продукта, разработване на неговия технологичен процес и самото производство. За сложни съвременни продукти първите два етапа играят решаваща роля. Според чуждестранни оценки приблизително 80% от дефектите, възникващи по време на експлоатацията на продукта, се дължат на грешки в неговия дизайн и организация на производствения процес.

Един от основните инструменти в обширния арсенал от статистически методи за контрол на качеството са контролни карти (контролна карта).Общоприето е, че идеята за контролната диаграма принадлежи на известния американски статистик Уолтър А. Шухарт. Предложен е през 1924 г. и е описан през 1931 г. Първоначално контролните карти са използвани за записване на резултатите от измерванията на изискваните свойства на продуктите. Параметърът, излизащ извън полето на толеранс, показва необходимостта от спиране на производството и коригиране на процеса в съответствие със знанията на специалиста, управляващ производството.

Това даде информация кога, кой, на какво оборудване е получил брак в миналото.

В този случай обаче решението за коригиране е взето, когато бракът вече е бил сключен. Ето защо беше важно да се намери процедура, която да натрупа информация не само за ретроспективно проучване, но и за използване при вземане на решения, т.е. преди да се ожени. Това предложение е публикувано от американския статистик И. Пейдж през 1954 г. Картите, които се използват при вземане на решения, се наричат кумулативен.

В зависимост от вида на показателя за качество на производствения процес се разграничават контролни карти за качествени и количествени показатели.

Контролна диаграма (фиг. 10.1, a B C)се състои от централна линия ( CL), две контролни граници UCLи LCL(над и под централната линия) и стойности на качествен резултат, които са фиксирани като точки, свързани с прекъсната линия. Тези точки, нанесени на карта, дават представа за състоянието на процеса.

В определени периоди от време те се избират (всичко подред, избирателно, периодично от непрекъснат поток и т.н.) Ппроизведени продукти и измерване на контролирания параметър.

Резултатите от измерването се прилагат към контролната карта и в зависимост от тази стойност се взема решение за коригиране на процеса или за продължаване на процеса без корекции. Процесът не трябва да се коригира, докато няма убедителни доказателства, че е възникнал проблем. Корекциите на процеса могат да бъдат много скъпи поради загубата на производствено време, цената на самата корекция и възможността системните отклонения да се увеличат в резултат на корекцията. Не коригирайте процеса, докато не е необходимо. В такива случаи казват: "Ако не е счупено, не го пипай!" .

Производственият процес се счита за управляван, контролиран, възпроизводим, т.е. не изисква намеса, ако следните аномалии липсват на контролната карта:

точката на картата надхвърля горната или долната контролна граница (виж Фиг. 10.1, а);
седем точки подред са или над, или под централната линия, или 10 точки от 11 са или над, или под централната линия (вижте фигура 10.1, а);
местоположението на 12 точки от 14, 16 от 20 е над или под централната линия, се счита за ненормално;
в позицията на точките се наблюдава положителна или отрицателна тенденция (виж фиг. 10.1, b);
две или три точки лежат близо до контролните граници (виж Фиг. 10.1, б);
разсейването на точките се вписва в половината от интервала до горната и долната контролна граница (виж фиг. 10.1, c);
има известна закономерност в подреждането на точките, например техните колебания (виж фиг. 10.1, в).

Ориз. 10.1.

По този начин, дори ако всички точки са в контролните граници, но са групирани подозрително близо до една от тях или целенасочено се придвижват към една от границите, може да се заключи, че процесът вече не е под контрол. Постепенното изместване на точките нагоре или надолу може да се дължи на износване на оборудването. Може би някои части от производствената линия са се износили или са започнали бавно да се повреждат.

Ако е налице поне една от изброените аномалии, производственият процес се счита за неконтролиран и следователно изисква намеса с цел идентифициране и отстраняване на причината за нарушението или аномалията.

По този начин контролните диаграми се използват за идентифициране на конкретна причина, а не случайна.

Схемите на Ишикава често се използват за определяне на факторите, влияещи върху всеки показател за ефективност, който характеризира качеството.

Изграждането на диаграми включва следните стъпки:

избор на показател за ефективност, който характеризира качеството на продукт (процес и др.);
избор на основните причини, влияещи върху качествения рейтинг. Те трябва да бъдат поставени в правоъгълници ("големи кости"). Обобщаващите фактори са трудни за използване в управлението;
избор на второстепенни причини ("средни кости"), влияещи върху основните;

Ориз. 10.2.

избор (описание) на причините от третичния ред ("малки кости"), които засягат вторичните;
класиране на факторите според тяхната важност и открояване на най-важните.

Този проблем може да бъде решен с Диаграми на Парето.

Има два вида диаграми на Парето:

1) от резултати от дейността.Те служат за идентифициране на основния проблем и отразяват нежеланите резултати от дейността (отклонения в размера, черупки, драскотини, пукнатини, огъване и др.);
2) от причини (фактори).Те отразяват причините за проблемите, които възникват по време на производството.

Изграждането на диаграмите на Парето включва следните стъпки:

избор на вида на диаграмата (според резултатите от дейностите или по причини (фактори));
класификация на резултатите (причини). Разбира се, всяка класификация има елемент на условност, но повечето от наблюдаваните единици от всяка съвкупност не трябва да попадат в реда „други“;
определяне на метода и срока на събиране на данните;
разработване на контролен списък за записване на данни, изброяващ видовете събрана информация. Необходимо е да се осигури свободно място за запис на графични данни (Таблица 10.2).

Таблица 10.2

Контролен лист

Видове дефекти	Групи данни	Общо по видове дефекти
А. Пукнатини

Класиране на данните, получени за всяка тествана характеристика, по ред на значимост. Групата "Други" трябва да бъде дадена на последния ред, независимо колко голямо е числото.

Изграждане на стълбовидна диаграма (показана на фиг. 10.3).

Ориз. 10.3.

Значителен интерес представлява изграждането на диаграмите на Парето в комбинация с диаграмата на причините и следствията.

Идентифицирането на основните фактори, влияещи върху качеството на продуктите, позволява да се свържат показателите за качество на продукцията с някои показатели, характеризиращи качеството на потребителите.

За такова свързване е възможно да се използва регресионен анализ.

Например, в резултат на специално организирани наблюдения на резултатите от носенето на обувки и последваща статистическа обработка на получените данни, беше установено, че експлоатационният живот на обувките ( г) зависи от две променливи: плътността на материала на подметката в g/cm3 ( х 1) и якостта на опън на адхезията на подметката към горната част на обувката в kg / cm2 (x2). Вариацията на тези фактори с 84,6% обяснява промяната на резултантния признак (множествен корекционен фактор R= 0,92), а регресионното уравнение е:

при= 6,0 + 4,0 X| + 1.2 х 2.

По този начин, вече в производствения процес, познавайки характеристиките на факторите х 1 и х 2, възможно е да се предвиди експлоатационният живот на обувките. Подобрявайки тези параметри, можете да увеличите периода на носене на обувки. Въз основа на необходимия експлоатационен живот на обувките е възможно да се изберат технологично приемливи и икономически оптимални нива на качествени характеристики на производството. Например, материалът на подметката трябва да гарантира, че обувките се носят поне една година. В този случай вероятно не е необходимо да се използва толкова висококачествен и скъп материал, който ще осигури износване на обувки за повече от 10 години.

Най-разпространената практика е да се характеризира качеството на изследвания процес чрез оценка на качеството на резултата от този процес. В този случай говорим за контрол на качеството на продукти или части, получени при определена операция. Най-разпространени са прекъснатите методи на контрол, а най-ефективни са тези, базирани на теорията на извадковия метод на наблюдение.

Пример

В завода за електрически лампи цехът произвежда микрокрушки.

За проверка на качеството на лампите се избират 25 бр., които се тестват на специален стенд (смяна на напрежението, стойката е подложена на вибрации и др.). На всеки час отчитайте продължителността на горене на лампите. Получават се следните резултати:

6; 6; 4; 5; 7;
5; 6; 6; 7; 8;
5: 7; 7; 6; 4;
5; 6; 8; 7; 5;
7; 6: 5; 6; 6.

На първо място е необходимо да се изгради поредица от разпределения (Таблица 10.3).

Таблица 10.3

Изграждане на разпределения

Време на горене (Хаз ), ч					Процент от общото

Определете показателите на разпределителния център: средно аритметично, модаи Медиана:

Да строим крива на разпределение (многоъгълник) (фиг. 10.4).

Ориз. 10.4.

Да дефинираме диапазон на вариация:

Той характеризира границите на изменение на променлив признак.

Средно аритметично абсолютно отклонениедефинирайте както следва:

Това означава, че времето на горене на всяка лампа се отклонява средно от средната стойност (6 часа) с 0,8 часа.

Стандартно отклонениесе равнява

Това означава, че времето на горене на всяка лампа се отклонява средно от средната стойност (6 часа) с 1,06 часа. На първо място е необходимо да се изгради серия за разпространение.

Изчисли коефициенти на вариация:

По обхват:

Чрез средно абсолютно отклонение:

Според средното квадратично съотношение:

От гледна точка на качеството на продукта, коефициентите на вариация трябва да бъдат минимални.

Тъй като фабриката се интересува от качеството не само на контролните лампи, но и на всички лампи, възниква въпросът за изчисляване средна извадкова грешка,което зависи от променливостта на признака (σ) и броя на избраните единици (n):

Да дефинираме пределна извадкова грешкапо формулата: .

Доверително число Tпоказва, че несъответствието не надвишава кратно на извадковата грешка. С вероятност от 0,954 може да се твърди, че разликата между извадката и общите средни стойности няма да надвишава две стойности на средната грешка на извадката, т.е. в 954 случая грешката на представителност няма да надвишава ± 2μ.

Пример

След обработката в тавата на високоскоростния автоматичен процес влизат 50 или 100 детайла, от които само първият и последният преминават контрола. Ако и двете части са без дефекти, всички части се считат за добри. Но ако последната част се окаже дефектна, тогава първата дефектна част в партидата ще бъде намерена и целият брак ще бъде изтеглен. За да се гарантира, че никоя партида не излиза от контрол, пресата се изключва автоматично след обработка на следващата партида заготовки. Използването на статистически извадков контрол има цялостен ефект, когато всяка производствена операция се извършва стабилно поради внимателното отстраняване на грешки в оборудването, използването на качествени суровини и др.

Метрологията е наука за измерванията, методите и средствата за осигуряване на тяхното единство, както и начините за постигане на необходимата точност на измерванията.
Сийгъл Е.Практическа бизнес статистика: пер. от английски. М.: Уилямс, 2008. С. 915.
Сийгъл Е.Указ. оп. С. 919.
В литературата понякога тези схеми се наричат 7М-диаграма: управление, човек, метод, измерване, машина, материал, среда. Вижте например: Бергман Б „Kle/sjo B.Качество от нуждите на клиентите до удовлетвореността на клиентите: Лондон, McGRAW–MILL Company, 1994 г. С. 199.

1. Значението на стандартизацията и сертификацията

Управлението на качеството до голяма степен се основава на стандартизация. Стандартизацията е нормативен начин на управление. Неговото въздействие върху обекта се осъществява чрез установяване на норми и правила, формализирани под формата на нормативни документи, които имат правна сила.

Важна роля в управлението на качеството принадлежи на спецификациите.

Спецификациите са регулаторен и технически документ, който установява допълнителни към държавните стандарти и при липса на тях независими изисквания за показателите за качество на продукта, както и техническо описание, рецепта, стандартна проба, еквивалентна на този документ.

Международни организации по стандартизация и качество на продуктите

Международна електротехническа комисия (IEC).

Съвременните методи за управление на качеството се използват все повече в руските предприятия. Все още обаче има изоставане от чуждестранни фирми.

Например, сертифицирането на продукта (независимо потвърждение за съответствие на продукта с установените изисквания) беше въведено в страни с пазарна икономика в началото на 80-те години. В Русия законът "За сертифициране на продукти и услуги" се появи през 1992 г.

От средата на 90-те години на миналия век експертите и практиците в чужбина свързват съвременните методи за управление на качеството с методологията TQM - универсално (всеобхватно, тотално) управление на качеството.

(независимо или под влияние на външни обстоятелства, например по искане на клиента).

ISO 9000 "Общи стандарти за управление на качеството и осигуряване на качеството - Насоки за избор и използване."

ISO 9001 "Система за качество. Модел за осигуряване на качеството при проектиране и (или) разработка, производство, монтаж и поддръжка."

ISO 9002 "Система за качество. Модел за осигуряване на качеството в производството и монтажа."

ISO 9003 "Система за качество.. Модел за осигуряване на качеството при крайна проверка и изпитване."

ISO 9004 "Общо управление на качеството и елементи на система за качество - Насоки".

Основата на Държавната система за стандартизация на Руската федерация (SSS) е пет стандарта:

GOST R 1.0-92 "Държавна система за стандартизация на Руската федерация. Основни положения.

GOST R 1.2-92 "Държавна система за стандартизация на Руската федерация. Процедура за разработване на държавни стандарти."

GOST R 1.3-92 "Държавна система на Руската федерация. Процедура за съгласуване, одобрение и регистрация на технически спецификации".

GOST R 1.4-92 "Държавна система на Руската федерация. Стандарти на предприятието. Общи разпоредби."

GOST R 5 "Държавна система на Руската федерация. Общи изисквания за конструкцията, представянето, дизайна и съдържанието на стандартите."

В Русия има три държавни стандарта за качество:

GOST 40.9001-88 "Система за качество. Модел за осигуряване на качеството при проектиране и (или) разработка, производство, монтаж и поддръжка"

GOST 40.9002-88 "Система за качество. Модел за осигуряване на качеството в производството и монтажа."

GOST 40.9003-88 "Система за качество. Модел за осигуряване на качеството по време на крайна проверка и изпитване".

Държавните стандарти на Руската федерация включват следните разпоредби:

Изисквания за качеството на продуктите, работите и услугите, които осигуряват безопасност за живота, здравето и имуществото, опазване на околната среда, задължителни изисквания за безопасност и промишлена санитария.

Изисквания за съвместимост и взаимозаменяемост на продуктите.

Методи за контрол на изискванията за качество на продуктите, работите и услугите, които осигуряват тяхната безопасност за живота, здравето и имуществото, опазване на околната среда, съвместимост и взаимозаменяемост на продуктите.

Основни потребителски и експлоатационни свойства на продуктите, изисквания за опаковане, етикетиране, транспортиране и съхранение, обезвреждане.

Разпоредби, осигуряващи техническо единство при разработването, производството, експлоатацията на продуктите и предоставянето на услуги, правила за осигуряване на качеството на продуктите, безопасност и рационално използване на всички видове ресурси, термини, определения и други общи технически правила и норми.

Условия за подготовка на системи за качество за сертифициране:

Наличие на добре установени процедури.

Малко връщания/отхвърляния.

Наличие на лаборатории за изпитване.

Висока производителност.

Наличие на мениджъри по качеството в предприятията.

Приложение на статистически методи за контрол на процесите.

Имате документирани процедури

Наличие на институционализирани системи за качество

Наличие на отдел по качество

Организация на продуктовия контрол

Точно определение на отговорността.

Организация на откриване на дефекти.

1. Няма проблеми с управлението на производството.

2. Малко рекламации от клиенти.

Възможности за оценка на системата за управление на качеството на доставчика от клиента:

Клиентът е доволен от твърдението, че доставчикът има система за качество.

Клиентът иска да предостави документи в подкрепа на подобно твърдение.

Клиентът иска сам да тества и оцени системата за качество на доставчика.

Клиентът изисква сертифициране на системата за качество от орган, на който има доверие.

2. Система за качество

Политиката на компанията в областта на качеството се формира от висшето ръководство на предприятието.

Системата за качество включва клиент (потребител) и доставчик (производител).

Маркетинг, търсене и проучване на пазара.

Проектиране и/или разработване на технически изисквания, разработване на продукти.

Логистиката.

Подготовка и разработване на технически процеси.

производство.

Контрол, изпитване и проучвания.

Опаковка и съхранение.

Внедряване и разпространение

Монтаж и експлоатация.

Техническа помощ при поддръжка.

Изхвърляне след употреба.

Основното е формирането и документирането на политиката по качеството от ръководството на компанията (предприятието).

При разработването на политика може да има следните насоки:

подобряване на икономическото състояние на предприятието чрез подобряване на качеството;

разширяване или завладяване на нови пазари;

постигане на техническо ниво на продуктите, което надвишава нивото на водещите предприятия и фирми;

намаляване на дефектите и др.

Политиката по качеството трябва да бъде изложена в специален документ, съставен под формата на програма.

Дейностите по осигуряване на качеството включват:

планиране и проектиране;

проектиране на технологични процеси и подготовка на производството;

производство;

проверка на качеството;

предотвратяване на влошаване на качеството;

следпродажбено обслужване;

получаване на информация от потребителя;

проверка на системата за осигуряване на качеството.

Създадена е служба за качество, която координира всички отдели на предприятието в областта на качеството. Службата за качество разработва насоки за качество. Функционално и административно тази служба е подчинена само на генералния директор.

Качествената услуга е изградена в съответствие със стандартите ISO 9001.

Функционалното подчинение на услугите на завода към услугата за качество е показано на фиг. 6.1.

Ориз. 1. Функционална подчиненост на службите на централата на услугата по качеството

Специализирани служби проучват нуждите на потребителите и техните изисквания към качеството на продуктите.

осигурява се входящ контрол на материалите и компонентите от съответните лаборатории;

в производството на завода се комбинират методи за активен контрол, вградени в технологично оборудване, както и селективен или пълен контрол на операциите и краен контрол на готовата продукция;

лабораториите са оборудвани със специални стендове за периодично изпитване на продуктите.

3. Структуриране на функцията качество

За решаването на този проблем се прилага методът за структуриране на функцията за качество (QFK).

Корпорацията Ford определя структурирането на функцията за качество, както следва:

Моделът SFC е разработен от д-р Ф. Яукухара. SFC процесът се състои от четири фази:

Планиране на развитието на продукта.

Структуриране на проекта.

Планиране на процеса.

Планиране на производството.

Фаза 1: Планиране на разработването на продукта

Фаза 2 Структуриране на проекта

Фаза 3. Планиране на процеса

Фаза 4. Планиране на производството.

4. Текущо управление на качеството

Схемата на Ишикава е "рибен скелет".

Операциите, съставляващи обработката, са показани със стрелки.Всяка стрелка е свързана с оценки на определени показатели. Например, продуктът се нагрява, има нужда от контрол на температурния режим. „Рибният скелет е инструмент за логическо решаване на проблеми.

Контролни листове, съдържащи информация за технологичните процеси.

Използват се хистограми, контролни карти и др.

Един от основните инструменти в огромния арсенал от статистически методи за контрол на качеството са контролните диаграми. Общоприето е, че идеята за контролната диаграма принадлежи на известния американски статистик Уолтър Л. Шухарт. Посочено е през 1924 г. и е описано подробно през 1931 г. Първоначално те са били използвани за записване на резултатите от измерванията на изискваните свойства на продуктите. Параметърът, излизащ извън полето на толеранс, показва необходимостта от спиране на производството и коригиране на процеса в съответствие със знанията на специалиста, управляващ производството.

Това даде информация за това кога някой, на какво оборудване, е получил брак в миналото.

Ориз. 5. Контролна карта

В определени периоди от време се избират n произведени продукта (всички подред; селективно; периодично от непрекъснат поток и др.) и се измерва контролираният параметър.

Сигнал за възможна корекция на технологичния процес може да бъде:

точка излизане извън контролните граници (точка 6); (процесът е извън контрол);

местоположението на група от последователни точки в близост до една контролна граница, но не и извън нея (11, 12, 13, 14), което показва нарушение на нивото на настройка на оборудването;

силно разсейване на точки (15, 16, 17, 18, 19, 20) на контролната карта спрямо средната линия, което показва намаляване на точността на технологичния процес.

По този начин контролните диаграми се използват за идентифициране на конкретна причина, а не случайна.

Състои се от показател за качество, характеризиращ резултата и факторни показатели (фиг. 3.6).

Изграждането на диаграми включва следните стъпки:

избор на показател за ефективност, който характеризира качеството на продукт (процес и др.);

избор на основните причини, влияещи върху качествения рейтинг. Те трябва да бъдат поставени в правоъгълници ("големи кости");

избор на второстепенни причини ("средни кости"), влияещи върху основните;

избор (описание) на причините от третичния ред ("малки кости"), които засягат вторичните;

класиране на факторите според тяхната важност и открояване на най-важните.

Ориз. 6. Структура на диаграмата на причината и следствието

Този проблем може да бъде решен с помощта на графики на Парето.

Има два вида диаграми на Парето:

2. По причини (фактори). Те отразяват причините за проблемите, които възникват по време на производството.

Изграждането на диаграмите на Парето включва следните стъпки:

Изборът на вида на диаграмата (според резултатите от дейностите или по причини (фактори).

Класификация на резултатите (причини). Разбира се, всяка класификация има елемент на условност, но повечето от наблюдаваните единици от всяка съвкупност не трябва да попадат в реда „други“.

Определяне на метода и периода на събиране на данните.

Разработване на контролен списък за запис на данни, в който са изброени видовете събрана информация. Той трябва да осигури свободно място за графично регистриране на данни.

Класиране на данните, получени за всяка тествана характеристика по ред на значимост. Групата "други" трябва да бъде дадена на последния ред, независимо колко голямо е числото.

Изграждане на стълбовидна диаграма (фиг. 3.7).

Ориз. 3.7. Връзка между видовете дефекти и броя на дефектните продукти

За такова свързване е възможно да се използва регресионен анализ.

Например, в резултат на специално организирани наблюдения на резултатите от носенето на обувки и последваща статистическа обработка на получените данни, беше установено, че експлоатационният живот на обувките (y) зависи от две променливи: плътността на материала на подметката в g / cm3 (x1) и якостта на сцепление на подметката с горните обувки в kg/cm2 (x2). Вариацията на тези фактори с 84,6% обяснява промяната на резултантния атрибут (коефициент на множествена корекция R = 0,92), а регресионното уравнение е:

y = 6,0 + 4,0 * x1 + 12 * x2

Помислете за пример.

Във фабриката за електрически крушки работилницата произвежда електрически крушки.

Управлението на качеството в предприятията се осъществява с цел непрекъснато подобряване на предлаганите продукти и услуги. Освен това е насочена към привеждане на стоките в съответствие с държавните и международните стандарти. Основите на управлението на качеството регулират най-важните моменти, които ви позволяват да отговорите на нуждите на потребителите и да осигурите подходящо ниво на безопасност.

Определение на понятието

Същността на управлението на качеството може да се определи като целенасочена дейност на ръководителите и служителите на предприятието за въздействие върху производствения процес с цел непрекъснато подобряване на качеството на продукта. Тази дейност може да се извършва както от висше ръководство, така и от обикновен персонал.

Управлението на качеството е елемент от цялостната управленска структура и неразделна част от всяко производство. Този клон отговаря за разработването на ясна политика по отношение на качеството, поставянето на цели, както и определянето на задачите, чрез които те ще бъдат постигнати. Със сигурност има процеси като планиране, както и гарантиране на всичко необходими условияи предоставяне на ресурси за покриване на продуктовите стандарти.

Трябва да се отбележи, че управлението на качеството се извършва на всеки етап от жизнения цикъл на продукта. Този процес започва на етапа на идеята и разработването на проектна документация. И дори след като продуктът е продаден и пуснат в експлоатация, мениджърите по качеството събират определена информация, за да подобрят следващите партиди.

Обект на управление на качеството е непосредствено производственият процес, който започва от момента, в който възниква идеята за производството на конкретен продукт. А субектите са ръководителите на предприятието, които включват както висше ръководство, така и ръководители на отделни отдели. Самият процес предполага последователно изпълнение на редица функции: планиране, организация, координация, мотивация и контрол.

Развитие на управлението на качеството

Управлението на качеството непрекъснато се подобрява. Развитието на управлението е преминало през няколко исторически етапа:

До края на 20 век имаше индивидуален контрол. Всеки производител независимо оцени своя продукт за съответствие с оригиналната проба или проект.
Още в началото на 20 век необходимостта от разпределение на отговорностите става очевидна. Така възниква цехов контрол, което предполага възлагане на индивидуална зона на отговорност на всеки от работниците.
На следващия етап можем да говорим за появата на административен контрол, който предполага прякото участие на висшето ръководство в процесите на управление на качеството.
С нарастването на мащаба на производството става необходимо да се създадат отделни услуги в предприятието технически контрол, които не само оценяват съответствието на крайния продукт със стандартите, но и наблюдават целия производствен процес.
Тъй като има нужда от качествена и количествена оценка на производствените резултати, започват да се използват статистически методи.
Въвежда се система за всеобщ контрол. Това се отнася до участието на служителите на всички нива в управлението на качеството.
В началото на 21 век се създава международната организация ISO, която се занимава със стандартизация и сертификация на продуктите.

Как се управлява качеството

Процесът на управление на качеството във всяка отделна компания може да се осъществи по различни начини. Въпреки това съществува стандартна схема, която определя действията на мениджърите на различни нива по този въпрос.

Така че, говорейки за висшите мениджъри, заслужава да се отбележи, че техните отговорности включват цялостно взаимодействие с външна среда. Това предполага навременна реакция на промени в стандартите, както и на законодателните актове. Също така на плещите на висшето ръководство лежи отговорността за разработване на политики и дефиниране на планове за действие, насочени към подобряване на качеството на продуктите.

Говорейки за задълженията на средния мениджър, заслужава да се отбележи, че те спазват всички решения и заповеди на дирекцията относно спазването на стандартите за качество. Те пряко влияят на производствения процес и контролират всички негови етапи. Ако висшето ръководство определя стратегията, тогава средното ръководство изгражда оперативни краткосрочни планове въз основа на нея. Можем да кажем, че се формират определени нива на управление на качеството, които съответстват на общата йерархия в организацията.

Такава корпоративна политика като цялостно управление на качеството се характеризира с редица характеристики:

стратегията на компанията е насочена към подобряване на качеството, което се отразява на всички нива на управление;
мотивацията на персонала има за цел да ги заинтересува от подобряване на качеството на продукта;
механизмът и процесът на производство са достатъчно гъвкави, за да осигурят бързото му адаптиране към променящите се стандарти и нужди на клиентите;
изпълнение производствени дейностив съответствие с общоприетите международни стандарти;
съответствие на системите за управление със съвременните теории и подходи;
задължителна сертификация на всички видове продукти.

Система за управление на качеството

Предприятията имат определена структура, която предполага взаимодействие на всички нива на управление, за да се осигури правилното качество на продуктите. Това е един от задължителни условияпродиктувани от текущите пазарни условия. Това явление е известно като система за управление на качеството, която се ръководи от редица принципи:

трябва да се установи ясна комуникация между ръководителите на различни отдели;
управлението на качеството трябва да използва систематичен подход;
необходимо е да се прави разлика между процеса на разработване на продукта и процеса на неговото директно производство;
тази система трябва да изпълнява ограничен брой функции, които ясно биха я отделили от другите налични в предприятието.

Заслужава да се отбележи ежегодното нарастване на конкуренцията на пазара. Един от основните аспекти на този процес е съответствието на стоките със стандартите за качество. В резултат на това предприятията започнаха да обръщат все повече внимание на този аспект на производството. В тази връзка е необходима определена материална база, както и съвременна техника и технологии. Най-важен обаче е персоналът. Важно е да се въведе правилна система за мотивация, както и такава философия на управление, при която всеки служител да се чувства лично отговорен за крайните характеристики на продукта.

Такава система за управление на качеството изисква значителни усилия, които до голяма степен зависят не само от мащаба на производството, но и от вида на произвежданите продукти. Също така от ръководството се изисква непрекъснато да реагира своевременно на всякакви промени в международните стандарти ISO 9001, както и в различни индустриални документи.

Методи за управление на качеството

Качеството е доста широка и обемна категория, която има много характеристики и аспекти. Една от тези характеристики може да се счита за методи за управление на качеството, чийто списък е както следва:

Административните методи са някои директиви, които са задължителни. Те трябва да включват:
- регулиране;
- норми;
- стандарти;
- инструкции;
- ръководни заповеди.
Технологичен метод - състои се в разделен и кумулативен контрол върху производствения процес и крайния резултат. За тази цел се използват всички видове съвременни инженерни инструменти, които се подобряват всяка година. Най-обективните резултати се характеризират с автоматизирани устройства, които измерват и оценяват определени параметри без участието на служителите на предприятието.
Статистически методи - базирани на събиране на цифрови данни за продукцията на продуктите, както и за нейните качествени показатели. След това получените показатели се сравняват за различни периоди, за да се установи положителна или отрицателна тенденция. Въз основа на резултатите от този анализ се взема решение за подобряване на системата за управление на качеството.
Икономическият метод се състои в оценка на разходите за мерки, насочени към подобряване на качеството, както и финансовия резултат, който ще бъде постигнат след тяхното изпълнение.
Психологически метод - предполага определено въздействие върху работната сила, което се състои в стремежа на работниците към най-високите стандарти за качество. Тук са важни както самодисциплината, така и моралната атмосфера в екипа, както и оценката на индивидуалните характеристики на всеки от служителите.

За да бъдат успешни действията в областта на контрола на качеството в предприятието, се препоръчва да се комбинират тези методи и да се извършва цялостна работа по управление на качеството.

Функции

Могат да се разграничат следните функции за управление на качеството:

прогнозиране - предполага дефиниране въз основа на ретроспективен анализ на бъдещи тенденции, нужди и изисквания в областта на качеството на продукта;
планиране - включва изготвянето на обещаваща документация относно нови видове продукти, бъдещи нива на качество, подобряване на технологията и материалите (има развитие на определен референтен продукт или производствен метод, към чието ниво на качество производството трябва да се стреми);
технологично осигуряване на качеството, което предполага пълна подготовка за започване на производствения процес;
метрологична поддръжка - предполага определяне на стандарти и привеждане към тях на всички обекти, свързани с производството;
организация – включва осигуряване на взаимодействие не само между отделни структурипредприятията, но и между вътрешната и външната среда;
осигуряването на стабилност се крие в постоянния стремеж към определено нивокачество, както и отстраняване на всички недостатъци и отклонения, установени в производствения процес;
контрол на качеството - насочен към установяване на съответствието между планираното и постигнатото ниво, както и съответствие с декларираните от него стандарти;
аналитична функция - включва събиране и проучване на информация за резултатите от дейността на предприятието;
правна поддръжка - представлява привеждане на всички системи и процеси в компанията в съответствие със закона;
стимулиране подобряването на нивото на качество - включва мотивацията на служителите.

Трябва да се отбележи, че функциите на управлението на качеството, с изключение на специфични елементи, до голяма степен се припокриват с основните функции на управлението.

Основни принципи

Принципите за управление на качеството са в основата на системата от международни стандарти и могат да бъдат описани по следния начин:

производствената стратегия трябва да бъде изцяло ориентирана към потребителите (това се отнася не само за асортимента, но и за нивото на качество на стоките);
ръководството на предприятието е отговорно за осигуряване на необходимите условия за постигане на дадено ниво на качество;
целият персонал на компанията - от най-високото до най-ниското ниво - трябва да участва в процеса на подобряване на качеството на продуктите, за което трябва да се използва система от мотивация и стимули;
управлението на качеството трябва да се извършва въз основа на систематичен подход, който се състои във възприемането на всички отдели на предприятието в тяхната неразривна връзка;
неприемливо е да се определят крайните граници на качеството, а трябва да се ръководи от принципа за непрекъснато подобряване на нивото му;
приемането на всякакви решения, свързани с промени в производствената технология с цел подобряване на качеството на продукта, трябва да бъде обосновано с цифри, които характеризират икономическата осъществимост на въвеждането на определени иновации;
в стремежа си да подобрим качеството на крайния продукт, струва си да изискваме същото от доставчиците на суровини, материали, както и машини и оборудване.

Спазването на тези принципи е ключът ефективна организацияуправление на качеството.

Условия

За да се приложат тези принципи на практика, е необходимо да са налице следните условия за управление на качеството:

трябва да се разработи план за подобряване на производството или да се знаят конкретните икономически показатели, към които се стреми предприятието;
действията за подобряване на съществуващата система са целесъобразни само ако има значителни отклонения от посочените параметри;
тези отклонения трябва да бъдат ясно измерени, необходимо е да се получи описание под формата на конкретни цифри или икономически показатели;
предприятието трябва да разполага с достатъчно ресурси и ниво на способност за подобряване на производството и привеждането му в съответствие с еталонните показатели.

ISO

Повечето съвременни предприятия използват международните стандарти за управление на качеството ISO в своите производствени дейности. Това е организация, в която участват представители на 147 държави. Това позволява създаването на единни изисквания към стоките и услугите, които не само осигуряват високо ниво на качество, но и допринасят за развитието на международната търговия.

Стандартът за качество ISO-9000 е най-разпространеният в света. Той съдържа 8 основни принципа, според които трябва да се организират дейностите. Те включват:

фокус върху нуждите на клиента;
безусловно лидерство на главата;
участие на служители от всички нива в процесите на управление на качеството;
разделяне на производствения процес на специфични етапи и компоненти;
разбиране на управлението на качеството като система от взаимосвързани елементи;
непрекъснат стремеж към подобряване на качеството на продуктите и подобряване на производствените механизми;
всички решения трябва да се вземат само въз основа на факти;
връзката на организацията с външната среда трябва да бъде взаимно изгодна.

Говорейки за системата ISO 9001, заслужава да се отбележи, че тя определя специфични изисквания, които, за разлика от принципите, са задължителни. Според този стандарт предприятията получават сертификат, който потвърждава подходящото ниво на техните продукти, способни напълно да отговорят на нуждите на клиентите, както и да гарантират безопасност.

Системата ISO 9004 е ръководство за онези предприятия, които се стремят да подобрят качеството на своите продукти и да подобрят производството. Това предполага подробно описание на всички етапи, които ще приведат производството в съответствие с нарастващите изисквания.

Трябва да се отбележи, че привеждането на производството в съответствие със стандартите ISO е доброволно решение на мениджъра. Въпреки това, за амбициозни организации, които не искат да се ограничават до местните пазари, спазването на тези разпоредби, както и получаването на подходящо сертифициране, е задължително.

Защо е необходимо управление на качеството

Съвременното управление на качеството поставя много задачи пред производителите, изпълнението на които осигурява подходящото ниво на качество на продукта. Въпреки че спазването на международните стандарти е доброволна инициатива, все по-голям брой фирми се присъединяват към нея, за да укрепят позициите си на пазара. Целите на управлението на качеството могат да бъдат описани, както следва:

подобряване на нивото на качество, както и осигуряване на безопасност на продуктите;
подобряване на производствения процес с цел постигане на най-високи икономически резултати;
създаване на положителен имидж на пазара, което значително ще увеличи продажбите;
получаване на значително предимство пред конкурентите;
привличане на инвестиции;
навлизане на нови пазари;
при спазване на международни стандарти - износ на продукти в чужбина.

Всеки ръководител на предприятие трябва да е наясно, че осигуряването на високо ниво на качество е необходимо не само за крайния потребител, но и за самото предприятие. Защо? Компетентната организация на управлението на качеството, както и спазването на всички държавни и международни стандарти, отварят нови пазари за продукти и следователно ни позволяват да постигнем максимална печалба.

Основни проблеми

Управлението на качеството е съпроводено с редица проблеми и значителни пречки. Сред тях са следните:

комбинация маркетингови дейностив пълно съответствие с всички принципи и стандарти за качество;
въпреки икономическите интереси на предприятието, цялата система за осигуряване на качеството трябва да отчита изискванията и исканията на потребителя;
непрекъснат контрол на качеството на всички етапи от производствения процес;
липса на квалифициран персонал, достатъчно запознат с най-новите стандарти.

Качествени инструменти

Могат да се разграничат следните групи качествени инструменти:

инструменти за контрол, които позволяват оценка на осъществимостта на вземане на определени управленски решения;
инструменти за управление на качеството - включват изчерпателна информация за параметрите на конкретен продукт и характеристиките на неговото производство (използвани главно на етапа на разработка);
инструменти за анализ - позволяват ви да идентифицирате "тесните места" и да определите области за подобряване на производството;
инструменти за проектиране - използват се на етапа на разработване на продукта и ви позволяват да идентифицирате най-значимите за потенциален потребителкачествени характеристики на стоките.

Трябва да се отбележи, че осигуряването на високо ниво на качество на продукта е основната задача на всяко модерно предприятие, което се стреми да заеме стабилна позиция на пазара, както и да разшири своите граници. Получаването на международен сертификат за качество ISO 9001 ви позволява не само да увеличите репутацията си, но и да излезете на международната арена.

Качеството на продукта и връзката му с управлението на производството

Управлението като област на дейност включва три нива на решаване на управленски проблеми по отношение на системата и нейните части.

1. Макроравнището включва решаване на проблемите на самоорганизацията на системата за управление: целите на политиката и стратегията за развитие на системата за управление като цяло, определяне на нейната структура, функции на подсистеми и управление на персонала на най-високо ниво ниво.

2. Управление на ефективността на взаимодействието между субект и обект на системата за управление, реализация общи функцииуправление спрямо реално поставени цели, т.е. това е по същество технологичен аспект на управлението.

3. Управление на дейностите на конкретни управленски подсистеми за постигане на цели, които се намират на по-ниско ниво от дървото на целите - тоест изпълнението на специфични управленски функции.

Това предполага основните функции на системите за управление:

1) макрофункции - разработване на мисия (парадигма, философия) за съществуването и развитието на системата, разработване на "дърво" на целите на системата за управление и критерии за тяхното постигане, разработване на обща политика за поведението на системата, развитието на управленска структура и насоките за нейното развитие, осигуряване на целостта на системата и определяне на степента на автономност, функции и йерархия на подсистемите, подходи за формиране човешки ресурси, особено методите за подбор и ротация на висшия управленски персонал;

2) общи управленски функции - планиране, прогнозиране на специфични параметри на системата и оперативно управление, които включват функциите на организация, мотивация, координация и регулиране, както и крайния процес на управление или обратна връзка, който включва анализ, отчитане и контрол;

3) частни управленски функции - управление на техническата подготовка на производството, работа с персонала, логистични дейности и др.

Специфичните управленски функции са тясно свързани със спецификата на предприятието и неговите основни сфери на дейност (общо управление, финансово управление, управление на производството, маркетинг, управление на качеството и др.).

В основата както на управлението на производството, така и на управлението на качеството е системата на F.V. Тейлър, който всъщност е първият, който създава холистична концепция за научно управление. Системата на Тейлър включва понятията за горни и долни „граници на качеството“, „полета на толеранс“ и други подобни, които въвеждат такива измервателни инструменти като шаблони и габарити, а също така обосновава необходимостта от независима позиция на инспектор по качеството, система за административни влияние и диференцирана система от глоби за измамниците. Въпреки това, целта на системата за управление на качеството беше да осигури определени условия на отделните продукти, възли и части. По-нататъшните действия в тази посока доведоха до значително увеличение на разходите, намаляване на ефективността на производството.

Между 20-те и началото на 80-те години на ХХ век. начини на развитие общо управлениеи управлението на качеството са разделени. Основният проблем за качеството се възприема и разработва от специалистите главно като инженерно-технически проблем за наблюдение и управление на променливостта на продуктите и производствените процеси, а проблемът за управление на производството е главно от организационно, икономическо и социално-психологическо естество, свързано с решаване на проблеми за подобряване на производителността. На този етап управлението на качеството е ярко изразена специфична управленска функция, т.е. структурно, организационно, ресурсно обособена подсистема на общото управление.

Когато бяха разработени статистически методи за контрол на качеството - BOSS (A. Shewhart, G.F. Dodge и др.), Появиха се контролни карти, бяха обосновани селективни методи за контрол на качеството на продукта и регулиране на техническите процеси. В принципите на Деминг е трудно да се отделят инженерните методи за осигуряване на качеството от организационните проблеми на управлението.

През 1950-1980г. дори големи вътрешни системи в чужбина се наричаха системи за контрол на качеството: TOS (Feigenbaum), (Кол. Ишикава, седем инструмента за качество), OGB и други подобни. През този период започва активно сближаване на методите за осигуряване на качеството с общото управление. В чужбина най-типичният пример е системата („нулеви дефекти“), но други системи за качество започват широко да използват инструментите на научното управление.

Започва да се среща движение, което обективно и исторически съвпада, от една страна, с разширяването на идеите за качеството на продуктите и методите за управление на качеството, а от друга страна, с развитието на системата за управление на организациите.

Решаването на проблемите с качеството изискваше създаването на адекватна организационна структура за управление, която да включва не само всички отдели, но и всеки служител на компанията, както и на всички етапи от жизнения цикъл на продукта или "примката на качеството". От тези съображения логично възникват концепциите за TQM (общо управление на качеството) и UQM (универсално управление на качеството).

Във време, когато идеите за управление на качеството включват все повече и повече нови елементи от производствената система в своята орбита, натрупват ги и ги интегрират, общото управление, напротив, се разпада на редица специализирани, сравнително независими дисциплини (финанси, управление на персонала). , управление на иновациите, маркетинг, управление на инвестициите, логистика и др.), но в теоретичен план, представени като управление по цели. Основната идея на тази концепция е да се структурират и разгръщат цели и след това да се създаде система за организация и мотивация по отношение на постигането на определени цели. В същото време вече е формиран мощен набор от теоретични и практически инструменти, който се нарича управление, базирано на качеството (MBQ). Сега в актива на управлението на качеството:

Международни стандарти от серията ISO;

Международна система за сертифициране на системи за качество, включително акредитирани сертифициращи органи;

Международен регистър на сертифицираните одитори на системата за качество;

Система за одит на управлението;

Подобна система за одит на много регионални и национални нива;

Повече от 100 хиляди компании в света, които имат сертификати за вътрешни системи за качество.

Може да се каже, че управлението на качеството е управление от четвърто поколение, което в наше време се превръща във водеща посока за успешното функциониране на сферата на материалното производство. В същото време MBQ прераства в управление на производството, но за разлика от първия етап в системата на Тейлър, на ново, качествено различно ниво. Днес нито една компания, която не е позиционирана в областта на управлението на качеството и екологията, не може да разчита на бизнес успех и обществено признание.

Така вече не само във водещи компании, но и на държавно ниво целевите системи за общо управление включват основните принципи на системата за управление на качеството.

Управлението на качеството на продуктите трябва да се извършва систематично, т.е. компанията трябва да има система за управление на качеството, която е организационна структуракойто ясно разпределя отговорностите, процедурите, процесите и ресурсите, необходими за управление на качеството.

Общият контрол на качеството, който се извършва от водещи компании в САЩ, Япония и Западна Европа, включва три основни условия.

1. Качеството като основна стратегическа цел на дейността се признава от висшето ръководство, като се поставят конкретни задачи и се отделят средства за тяхното решаване. Тъй като изискванията за качество се определят от потребителя, такава концепция като постоянно високо ниво на качество е постоянно променяща се цел.

2. Дейностите за подобряване на качеството трябва да засягат всички отдели без изключение. Опитът показва, че 80-90% от дейностите не се контролират от отделите за качество и надеждност. Специално вниманиесе отдава на подобряване на качеството на такива етапи като научноизследователска и развойна дейност, което се дължи на необходимостта от ускорено иновативно развитие.

3. Стабилността на качествените параметри диктува необходимостта от непрекъснат процес на обучение, който се проектира върху всяко работно място и задължително включва повишаване на мотивацията на персонала.

Обектите на управлението на качеството на продукта са всички елементи, които създават цикъл на качеството. Качествената верига в съответствие се разбира като жизнен цикъл на продукта, затворен във формата на пръстен (фиг. 8.1), включващ етапите: маркетинг; проектиране и разработване на технически изисквания към продуктите; логистиката; подготовка на производството и разработване на технологии; производствен процес; контрол, изпитване и преглед; опаковане и съхранение; продажба и дистрибуция на продукти; инсталации; операция; сервизна поддръжка; рециклиране.

С помощта на веригата за качество се осъществява връзката между производителя на продукти и потребителя и с всички обекти, които осигуряват решение на проблемите на управлението на качеството на продукта.

Управлението на качеството на продукта се извършва циклично и преминава през определени етапи, наречени цикъл на Деминг. Изпълнението на такъв цикъл се нарича оборот на цикъла на Деминг.

Концепцията на цикъла на Деминг не се ограничава до управлението на качеството на продуктите, но е свързана и с всякакви управленски и битови дейности. Показаната последователност от етапи на цикъла на Деминг включва: планиране (ПЛАН); изпълнение (DO); контрол (ПРОВЕРКА); контрол на действието (ACTION) (фиг. 8.2).

Кръговият цикъл, който подсъзнателно се използва в ежедневието, е същността на изпълнението на общите управленски функции, като се има предвид, че тези функции са насочени към осигуряване на създаването на висококачествен продукт и всички условия за неговото висококачествено използване .

Ориз. 8.1. в

Ориз. 8.2. в

Управлението на качеството е различно от контрола, който основно се отнася до отделянето на добрите продукти от дефектните. Качеството на продукта след завършване на производствения процес не може да бъде променено в резултат на контрола.

Управлението на качеството се занимава с цялата система на разработване на продукта, производство, експлоатация и изхвърляне. Задачата на управлението на качеството е да установи причините за брака, където и да се появи, и след това да премахне тези причини и да осигури производството на продукти, които напълно отговарят на изискванията на стандартите и потребителя.