За рационална организация технически контролНа първо място е необходимо да изберете правилния тип технически контрол (вижте фиг.).

При ремонт на електрически подвижен състав се използват почти всички видове технически контрол.

Стационарен контролът се извършва на постоянно, специално оборудвано място. Обектите на контрол трябва да бъдат доставени до работното място на контрольора. Използва се при проверка на необемисти и относително леки обекти, както и в случаите, когато е необходимо да се извърши контрол специални устройстваи устройства (магнитна и ултразвукова дефектоскопия на колесни комплекти, валове на тягови двигатели, зъбни предавки на тягови зъбни колела, тестови стендове различни видовезащитни устройства за електрически подвижен състав и захранващи устройства).

Подвижен (волатилен) контрол се осъществява на работното място, където са извършвани технологични операции. Този вид контрол е широко разпространен при проверка на качеството на ремонта и поддръжката на контактната мрежа и оборудването на тяговите подстанции, т.е. при проверка на обемисти, непреносими предмети.

Приемане Части, възли от електрически подвижен състав след техния ремонт на работното място, в цеха, в завода, в депото, както и материали, полуфабрикати и резервни части, идващи отвън, се подлагат на контрол. Приемателният контрол може да бъде непрекъснат или избирателен.

Цел предпазни контрол - анализ на качеството на технологичния процес на ремонт и предотвратяване на брак. Този тип контрол се използва широко при проверка на състоянието на контактни мрежови устройства.

Твърди контролът е 100% проверка на обекти или операции със същото име. Използва се, като правило, когато качеството на материала или обработката на контролираните обекти не е еднакво, няма взаимозаменяемост на частите или монтажните единици в монтажа, при извършване на най-критичните и скъпи операции (например при пресоване осите на колесните комплекти, импрегниращите котви и полюсните бобини на тяговите двигатели и др.).

Селективен контролът се извършва при приемане на голям брой части, резервни части със същото име (например диоди, съпротивления, кондензатори и др.), при използване статистически методиконтрол се проверяват само част от обектите.

предварителен контролните операции се извършват по време на ремонта или производството на части или възли на електрически подвижен състав. Те проверяват качеството на материалите и полуфабрикатите, получени от предприятията доставчици, преди началото на обработката на части при първата операция, независимо дали са проверени при получаване в склада. По своята същност предварителният контрол е превантивен.

Междинен контролът на качеството на ремонта или производството на обект е контрол след всяка операция или след група от операции. Междинният поетапен контрол се използва широко при ремонта на части, възли на електрически подвижен състав.

Финал контролът се извършва при приемане на възли, възли и апарати на електрически локомотиви, контактна мрежа и тягови подстанции след ремонт. Придружава се от специални тестове. Например, след приключване на ремонта на TR-Z се извършват стационарни тестове и проверка на работата на оборудването на електрически локомотив под напрежение.

Видовете контрол се установяват в зависимост от естеството на производството (сложност, интензивност на труда, взаимосвързаност на свързани операции) и изискванията за качество на продукта. Има следните видове контрол:

• а) група --управление на група от свързани операции, свързани с пълната или частична обработка на един детайл;
• б) следоперативен --контрол на съответствието установен процеси размери за всяка операция, извършвана в производства с голяма сложност и точност;
• в) избирателен--контрол на отделни предмети на труда, избрани за представители; селективен контрол се установява върху процеси (операции), при които съответствието с установените параметри (размери и др.) зависи от настройката (настройката) на използваното оборудване;
• G) твърдо--контрол на всеки предмет на труда; монтира се в процеси (операции), при които спазването на точността на зададените параметри зависи от квалификацията и вниманието на работниците, например при ръчни водопроводни операции.

По предварителна уговорка контролът се разделя на междинен и заключителен. междинен контрол(който може да бъде систематичен и непостоянен) е оперативен текущ мониторинг на качеството на продукта, извършван чрез проверка на съответствието с технологичния процес за обработка на части или сглобяване на компоненти и механизми. Финална контрола--това е систематичен и пълен контрол на всеки продукт, завършен от производството, за да се установи съответствието му с установените изисквания, стандарти или спецификации.

Тема 4. Общи функцииуправление на качеството на продукта

4.4. Контрол, отчитане и анализ на процесите по управление на качеството

4.4.1. Организиране на контрол на качеството на продуктите и предотвратяване на дефекти

Контролът на качеството заема специално място в управлението на качеството на продукта. Контролът е един от ефективни средствапостигане на поставените цели и основна функцияуправлението допринася за правилното използване на обективно съществуващи, както и създадени от човека предпоставки и условия за освобождаване на продукти Високо качество. От степента на съвършенство контрол на качеството, неговото техническо оборудване и организация до голяма степен зависи от ефективността на производството като цяло.

Именно в процеса на контрол се сравняват реално постигнатите резултати от функционирането на системата с планираните. Съвременните методи за контрол на качеството на продуктите, които позволяват постигане на висока стабилност на показателите за качество при минимални разходи, стават все по-важни.

контрол- това е процес на определяне и оценка на информация за отклонения на действителните стойности от дадени стойности или тяхното съвпадение и резултати от анализ. Можете да контролирате целите (цел / цел), напредъка на плана (цел / ще бъде), прогнози (ще бъде / ще бъде), развитието на процеса (ще / ще бъде).

Предмет на контрол може да бъде не само извършването на дейности, но и работата на ръководителя. Контролната информация се използва в процеса на регулиране. Така те казват за целесъобразността на комбинирането на планиране и контрол в единна система за контрол (контролиране): планиране, контрол, отчитане, управление.

Контролът се осъществява от лица, пряко или косвено зависими от процеса. Проверката (ревизирането) е контрол от независими от процеса лица.

Контролният процес трябва да премине през следните етапи:

1. Дефиниране на концепцията за контрол (всеобхватна система за контрол "Контрол" или частни проверки);
2. Определяне на целта на контрола (решение за целесъобразността, коректността, редовността, ефективността на процеса
дъска);
3. Планиране на теста:
а) обекти на контрол (възможности, методи, резултати, показатели и др.);
б) проверими норми (етични, правни, индустриални);
в) субекти на контрол (вътрешни или външни контролни органи);
г) методи за контрол;
д) обхвата и средствата за контрол (пълен, непрекъснат, избирателен, ръчен, автоматичен, компютъризиран);
е) график и продължителност на проверките;
ж) последователността, методите и допустимите отклонения на проверките.
4. Определяне на действителни и предписани стойности.
5. Установяване на идентичността на несъответствията (откриване, количествено определяне).
6. Вземане на решение, определяне на неговата тежест.
7. Документиране на решението.
8. Метаверификация (валидационна проверка).
9. Съобщаване на решението (устен, писмен доклад).
10. Оценка на решението (анализ на отклоненията, локализиране на причините, установяване на отговорност, проучване на възможностите за корекция, мерки за отстраняване на недостатъците).

Видове контролсе отличават със следните характеристики:

1. По принадлежност на субекта на контрол към предприятието:
интериор;
външен;

2. Въз основа на контрола:
доброволен;
в правото;
според устава.

3. Според обекта на контрол:
контрол на процеса;
контрол на решенията;
контрол на обекта;
контрол върху резултатите.

4. По редовност:
системен;
нередовен;
специален.

Контролът на качеството трябва да потвърди изпълнението на определени изисквания към продукта, включително:

входящ контрол (материалите не трябва да се използват в процеса без контрол; проверката на входящия продукт трябва да отговаря на плана за качество, фиксираните процедури и може да има различни форми);

междинен контрол (организацията трябва да има специални документи, които определят процедурата за контрол и тестване в рамките на процеса и да извършват този контрол систематично);

· финален контрол(предназначен да идентифицира съответствието между действителния краен продукт и този, предоставен от плана за качество; включва резултатите от всички предишни проверки и отразява съответствието на продукта необходими изисквания);

· регистрация на резултатите от контрола и тестовете (документи за резултатите от контрола и тестовете се предоставят на заинтересованите организации и лица).

Тестовете са особен вид контрол. Завършени продукти. Итесте определянето или изследването на една или повече характеристики на даден продукт под въздействието на комбинация от физични, химични, природни или експлоатационни фактори и условия. Тестовете се провеждат по съответните програми. В зависимост от целите има следните основни видове тестове:

Предварителни тестове - тестове на прототипи за определяне на възможността за приемни тестове;
приемни тестове - тестване на прототипи за определяне на възможността за тяхното производство;
приемни тестове - тестове на всеки продукт за определяне на възможността за доставката му на клиента;
периодични тестове - тестове, които се провеждат веднъж на всеки 3-5 години за проверка на стабилността на производствената технология;
Типови тестове - тестове на серийни продукти след извършване на значителни промени в дизайна или технологията.

Точността на оборудването за измерване и изпитване влияе върху надеждността на оценката на качеството, така че осигуряването на нейното качество е особено важно.

от нормативни документирегулиращи метрологичната дейност, разпределете: Закон на Руската федерация за единството на измерванията и международен стандарт ISO 10012-1:1992 за потвърждаване на метрологичната годност на измервателното оборудване.

При управление на контрол, измерване и тестова екипировкаорганизацията трябва:

определят какви измервания трябва да се направят, с какви средства и с каква точност;
документира съответствието на оборудването с необходимите изисквания;
редовно калибрирайте (проверявайте деленията на устройството);
определя методологията и честотата на калибриране;
Документирайте резултатите от калибрирането;
осигуряват условия за използване на средства за измерване, като се вземат предвид параметрите околен свят;
Отстранява неизправна или неизползваема контролно-измервателна апаратура;
Извършете настройки на оборудването и софтуеризползване само на специално обучен персонал.

Преминаването на контрола и тестването на продуктите трябва да бъде потвърдено визуално (например с помощта на етикети, етикети, печати и др.). Тези продукти, които не отговарят на критериите за проверка, се отделят от останалите.

Необходимо е също така да се определят специалистите, отговорни за извършването на такъв контрол и да се определят техните правомощия.

За вземане на решение за контрол и организация на процесите на контрол могат да бъдат важни редица критерии: неговата ефективност, ефектът от въздействието върху хората, задачите на контрола и неговите граници (фиг. 4.5).

Ориз. 4.5. Основните компоненти на критерия за решение за контрол

Система за контрол на качествотопродуктите са набор от взаимосвързани обекти и обекти на контрол, използвани видове, методи и средства за оценка на качеството на продуктите и предотвратяване на дефекти на различни етапи кръговат на животапродукти и нива на управление на качеството. Ефективната система за контрол позволява в повечето случаи да се извърши навременно и целенасочено въздействие върху нивото на качеството на продукта, да се предотвратят всички видове недостатъци и неизправности, да се осигури тяхното бързо идентифициране и отстраняване с най-малко разходи за ресурси. Положителните резултати от ефективния контрол на качеството могат да бъдат идентифицирани и в повечето случаи количествено определени на етапите на разработване, производство, обращение, експлоатация (потребление) и възстановяване (ремонт) на продуктите.

В пазарните условия на управление ролята на услугите за контрол на качеството на продуктите на предприятията за осигуряване на предотвратяването на дефекти в производството значително нараства, тяхната отговорност за надеждността и обективността на резултатите от извършваните проверки и предотвратяване на доставката на ниски -качеството на продуктите за потребителите се увеличава.

Необходимостта от приоритетно подобряване на дейността на службите за технически контрол на предприятията се определя от техните специално мястов производствения процес. По този начин непосредствената близост до контролирани обекти, процеси и явления (във времето и пространството) създава най-много благоприятни условияза следното:

разработване на оптимални планове за контрол въз основа на резултатите от дългосрочно наблюдение, анализ и обобщаване на информация за качеството на изходните компоненти на крайния продукт, точността на оборудването, качеството на инструментите и оборудването, стабилността на технологичните процеси, качеството на работата на изпълнителите и други фактори, които имат пряко влияние върху качеството на продукта;

предотвратяване на брака и осигуряване на активно превантивно въздействие на контрола върху процесите на възникване на отклонения от изискванията на утвърдените стандарти, спецификации, параметри на съществуващи технологични процеси и др.;

своевременно извършване в необходимия обем на всички предвидени контролни операции;

целенасочена оперативна промяна в условията на работа на обекта на контрол, за да се отстранят възникващите повреди и да се предотврати производството и доставката на продукти с лошо качество на потребителите.

Трябва да се подчертае, че контролът на качеството, извършван от съответните отдели на предприятията, е първичен (предшестващ във времето) по отношение на контрола от други субекти на управление на качеството. Това обстоятелство показва необходимостта от приоритетно подобряване на дейността на службите за технически контрол в предприятията. Фигура 4.6 показва типичен състав структурни подразделенияотдел за технически контрол (QCD) на голямо предприятие.

Операциите по контрол на качеството са неразделна част от технологичния процес на производство на продуктите, както и последващото им опаковане, транспортиране, съхранение и изпращане до потребителите. Без служителите на контролната служба на предприятието (цех, обект), извършващи необходимите операции по проверка в процеса на производство на продукти или след завършване на отделни етапи от тяхната обработка, последните не могат да се считат за напълно произведени, поради което не подлежат за изпращане до купувачите. Именно това обстоятелство определя специалната роля на службите за технически контрол.

Ориз. 4.6. Структурни подразделения на OTC

В момента в почти всички функционират служби за технически контрол индустриални предприятия. Именно отделите и отделите за контрол на качеството разполагат с най-важните материални и технически предпоставки (оборудване за изпитване, апаратура, оборудване, помещения и др.) За извършване на квалифицирана и цялостна оценка на качеството на продуктите. Независимо от това, надеждността на резултатите от контрола на качеството, извършен от персонала на тези служби, често поражда основателни съмнения.

В някои предприятия взискателността и обективността на работниците по технически контрол при приемане на произведени продукти остават на ниско ниво. Отслабването на работата за идентифициране на вътрешни дефекти е почти навсякъде придружено от увеличаване на рекламациите за произведени продукти. В много предприятия има превишение на размера на загубите от искове и рекламации за продукти с ниско качество над размера на загубите от производствени дефекти.

Откриването на много дефекти в продуктите само от потребителите на продукти показва незадоволителна работа на службите за технически контрол на предприятията и по-специално липсата на необходимия интерес и отговорност на персонала на контролните отдели за пълно откриване на дефекти в обслужвани производствени площи.

В структурата на услугите за контрол на качеството на продуктите на много предприятия има главно подразделения, които осигуряват технически и технологични аспекти на контрола на качеството. В същото време организационните, икономическите и информационните функции на отделите и отделите за технически контрол не са достатъчно развити. Много предприятия в работата на тези отдели имат такива проблеми и недостатъци като:

ниска производителност на службите за контрол и недостатъчен брой персонал, водещи до нарушаване на ритъма на производство и реализация на продуктите, неизпълнение на индивидуални произведенияотносно контрола на качеството, появата на неконтролирани производствени обекти;

ненадеждност на резултатите от контрола;
ниска взискателност и субективизъм при оценката на качеството на продукта;
слабо техническо оборудване и недостатъци на метрологичното осигуряване;
несъвършенство на методите за измерване, дублиране и паралелизъм в работата по оценка на качеството;
относително ниско заплатаслужители на службите за контрол на качеството на продуктите на предприятията;
недостатъци в системите за бонуси на персонала на контролните служби, водещи до незаинтересованост от пълното и своевременно откриване на дефекти;
несъответствие на квалификацията на контрольорите с категорията на извършваните контролни работи, ниско образователно ниво на служителите от отдела за контрол на качеството на предприятията.

Отстраняването на отбелязаните недостатъци в работата на службите за технически контрол, които възпрепятстват постигането на високи превантивни мерки, надеждност и обективност на проверките, може да има многостранно положително въздействие върху процесите на формиране и оценка на качеството на продуктите.

Първо, техническият контрол, насочен към предотвратяване на дисбаланса на производствените процеси и появата на отклонения от изискванията, установени за качеството на продуктите, допринася за предотвратяването на дефекти, откриването им на най-ранните етапи от технологичните процеси и бързото отстраняване на дефектите. . минимални разходиресурси, което несъмнено води до повишаване на качеството на продуктите, повишаване на ефективността на производството.

Второ, стриктният и обективен контрол на качеството на продуктите от служители на QCD предотвратява проникването на дефекти отвъд портите на производителите, помага за намаляване на обема на нискокачествени продукти, доставяни на потребителите, намалява вероятността от допълнителни непродуктивни разходи, неизбежно произтичащи от лош контрол на идентифициране и отстраняване на различни дефекти във вече сглобени продукти, съхранение, експедиране и транспортиране на продукти с ниско качество до потребителите, входящия им контрол от специални звена и връщане на дефектни продукти на производителите.

Трето, надеждната работа на услугата за контрол на качеството създава предпоставкипремахване на дублирането и паралелизма в работата на други служби на предприятието, намаляване на обема на обработваната от тях информация, освобождаване на много квалифицирани специалисти, ангажирани с повторна проверка на продукти, приети от службата за технически контрол на предприятието, значително намаляване на броя на възникналите разногласия при оценка на качеството на продукта от различни субекти на контрол, намаляване на разходите за технически контрол и повишаване на неговата ефективност.

Подобряването на дейността на отделите и отделите за технически контрол на предприятията трябва преди всичко да осигури създаването, развитието и укрепването в рамките на службите за контрол на тези звена, които са в състояние ефективно да решават следните задачи:

разработване и прилагане на мерки за предотвратяване на дефекти в производството, за предотвратяване на отклонения от одобрените технологични процеси, за предотвратяване на неизправности, водещи до влошаване на качеството на продуктите;

разработване и внедряване на прогресивни методи и средства за технически контрол, които допринасят за растежа на производителността и съотношението капитал-труд QCD контролери, повишаване на обективността на проверките и улесняване работата на персонала на контролните служби;

обективно отчитане и комплексна диференцирана оценка на качеството на труда различни категорииперсонал на службата за контрол, определящ достоверността на резултатите от контрола;

подготовка на необходимите данни за последваща централизирана обработка на информация за фактическото състояние и промените в основните условия и предпоставки за производство на висококачествени продукти (качеството на суровините, полуфабрикатите, компонентите и др., доставяни чрез коопериране) , качеството на работа на работниците, състоянието на технологичната дисциплина в цеховете и на обектите и др.), както и информация за постигнатото ниво на качество на продукцията;

извършване на работа за разширяване на въвеждането на самоконтрол на основните производствени работници (по-специално, формиране на списък с технологични операции, прехвърлени за качествен самоконтрол, оборудване на работните места с необходимите инструменти, инструменти, оборудване и документация, специално обучение за работници, селективен контрол на дейностите на изпълнители, прехвърлени на работа с лична марка, оценка на резултатите от въвеждането на самоконтрол в производството и др.);

провеждане на специални изследвания на динамиката на качеството на продуктите по време на тяхната експлоатация, включващи организиране на ефективна информационна връзка между доставчици и потребители по въпросите на качеството на продуктите;

планиране и технико-икономически анализ на различни аспекти от дейността на службата за контрол на качеството на продуктите;

координация на работата на всички структурни подразделения на отдели и отдели за технически контрол на предприятието;

периодично определение абсолютна стойности динамиката на разходите за контрол на качеството на продукта, влиянието на превантивната поддръжка, надеждността и рентабилността на техническия контрол върху качеството на продуктите и основните показатели на предприятието, оценка на ефективността на контролната услуга.

В малките предприятия, поради редица обективни причини, не винаги е възможно създаването на няколко нови отдела като част от службата за технически контрол. В такива случаи изброените по-горе функции могат да бъдат прехвърлени за постоянно изпълнение не на новосъздадени звена, а на отделни специалисти от службата за контрол на качеството, които са част от едно или друго нейно структурно звено.

В съществуващите условията на трудсравнително бързо и ефективно повишаване на обективността на контрола на качеството на продуктите се постига в резултат на промяна на неправилната система, която се е развила в много предприятия за оценка и стимулиране на работата на различни категории персонал в службите за контрол, създавайки истински интерес от тях работниците за подобряване на качеството на тяхната работа и гарантиране на надеждността на текущите инспекции.

За значително подобряване на резултатите от дейностите по контрол на качеството на продуктите е необходимо също да се съсредоточат усилията на служителите на службите за контрол, за да се гарантира приоритетно развитиепрогресивни видове технически контрол, позволяващи да се извърши предотвратяване на дефекти в производството. Фигура 4.7 показва състава на елементите на системата за предотвратяване на бракове в предприятието и тяхната връзка. Ефективността на неговата дейност пряко влияе върху качествените показатели на предприятието, поради което е от непреходно значение.

Развитието на прогресивни видове технически контрол предполага необходимостта от приоритетно подобрение:

контрол на качеството на продукта на етапа на неговото развитие;

стандартен контрол на конструкторска, технологична и друга документация за новоусвоени и модернизирани изделия; входящ контрол на качеството на суровини, полуготови продукти, компоненти и други продукти, получени чрез коопериране и използвани в собствено производство;

следене за спазване на технологичната дисциплина от преките изпълнители производствени операции;

самоконтрол на основните производствени работници, бригади, участъци, цехове и други подразделения на предприятието.

Ориз. 4.7. Системата за предотвратяване на бракове в предприятието

Правилното използване на изброените видове контрол допринася за значително увеличаване на активното му въздействие върху процеса на формиране на качеството на продуктите, тъй като не е пасивно фиксиране на дефекти в производството, а предотвратяване на появата им.

Използването на тези видове контрол позволява своевременно откриване на възникващи отклонения от установените изисквания, своевременно идентифициране и отстраняване на различни причини за намаляване на качеството на продукта и предотвратяване на възможността за тяхното възникване в бъдеще.

4.4.2. Методи за контрол на качеството, анализ на дефектите и техните причини

Технически контрол- това е проверка на съответствието на обекта с установеното Технически изисквания, съставна и съставна част от производствения процес. Подлежат на контрол:

суровини, материали, гориво, полуготови продукти, компоненти, постъпващи в предприятието;
произведени заготовки, детайли, монтажни единици;
готова продукция;
оборудване, инструментална екипировка, технологични процеси за производство на изделия.
Основните задачи на техническия контролса да гарантират пускането на качествени продукти в съответствие със стандартите и техническите спецификации, да идентифицират и предотвратяват дефекти, да предприемат мерки за по-нататъшно подобряване на качеството на продуктите.

Към днешна дата са разработени различни методи за контрол на качеството, които могат да бъдат разделени на две групи:

1. Самопроверка или самопроверка- лична проверка и контрол от оператора по методите, установени от технологичната схема за операцията, както и с помощта на предоставените средства за измерване в съответствие с определената честота на проверка.

2. ревизия (Преглед)– проверка, извършена от инспектора, която трябва да съответства на съдържанието на картата за контрол на процеса.

Организацията на техническия контрол се състои в:
проектиране и изпълнение на процеса за контрол на качеството;
определение организационни формиконтрол;
избор и проучване на осъществимостта на средства и методи за контрол;
осигуряване на взаимодействието на всички елементи на системата за контрол на качеството на продукта;

· разработване на методи и систематичен анализ на брака и дефектите.

В зависимост от естеството на дефектите бракът може да бъде поправим или непоправим (окончателен). В първия случай след корекция продуктите могат да се използват по предназначение, във втория случай корекцията е технически невъзможно или икономически необосновано. Извършителите на брака се установяват и се предприемат мерки за предотвратяването му. Видовете технически контрол са показани в таблица 4.3.

При контрола на качеството на продуктите се използват физични, химични и други методи, които могат да бъдат разделени на две групи: разрушителни и неразрушителни.

Разрушителните методи включват следните тестове:

тестове на опън и натиск;
тестове за удар;
изпитвания при повтарящи се променливи натоварвания;
тестове за твърдост.

Таблица 4.3

	Знак за класификация	Видове технически контрол
	С уговорка	Вход (продукти от доставчици); промишлени; проверка (контролен контрол).
	По етапи на технологичния процес	Оперативен (в процес на производство); приемане (готови продукти).
	Чрез методите на контрол	Технически преглед(визуален); измерване; Регистрация; статистически.
	По пълнота на обхващане чрез контрол на производствения процес	твърдо; селективен; летлив; непрекъснато; периодичен.
	Относно механизацията на контролните операции	Ръководство; механизирано; полуавтоматичен; Автоматичен.
	Влияние върху хода на обработката	Пасивен контрол (със спиране на процеса на обработка и след обработка); активен контрол (контрол по време на обработка и спиране на процеса при достигане на необходимия параметър); активно управление с автоматично регулиране на оборудването.
	Чрез измерване на зависими и независими допуски	Измерване на реални отклонения; измерване на гранични отклонения с проходими и непроходими габарити.
	В зависимост от обекта на управление	Контрол на качеството на продуктите; контрол на стоковата и придружаващата документация; контрол на процеса; контрол на технологично оборудване; контрол на технологичната дисциплина; контрол на квалификацията на изпълнителите; наблюдение на съответствието с експлоатационните изисквания.
	Влияние върху възможността за последваща употреба	Разрушителен; неразрушителен.

Неразрушителните методи включват:

• магнитни (магнитографски методи);
• акустични (ултразвукова дефектоскопия);
• радиация (дефектоскопия с помощта на рентгенови и гама лъчи).

4.4.3. Статистически методи за контрол на качеството

Значението на статистическите методи за контрол на качеството се състои в значително намаляване на разходите за неговото прилагане в сравнение с органолептичните (визуални, слухови и др.) С непрекъснат контрол, от една страна, и в изключването на случайни промени в качеството на продукта, от другата.

Има две области на приложение на статистическите методи в производството (фиг. 4.8):

при регулиране на хода на технологичния процес, за да се поддържа в зададените граници (лявата страна на диаграмата);

при приемане на произведените продукти (дясната страна на диаграмата).

Ориз. 4.8. Области на приложение на статистическите методи за управление на качеството на продуктите

За управление на технологичните процеси се решават проблемите на статистическия анализ на точността и стабилността на технологичните процеси и тяхното статистическо регулиране. В този случай допустимите отклонения за контролираните параметри, посочени в технологичната документация, се приемат като стандарт и задачата е тези параметри да се поддържат стриктно в установените граници. Може да се постави и задачата за търсене на нови режими на извършване на операции с цел подобряване на качеството на крайната продукция.

Преди да се предприеме прилагането на статистически методи в производствения процес, е необходимо ясно да се разбере целта на прилагането на тези методи и ползите за производството от тяхното прилагане. Много рядко се използват данни за преценка на полученото качество. Обикновено се използват седем така наречени статистически метода или инструменти за контрол на качеството за анализ на данни: стратификация (стратификация) на данните; графики; Диаграма на Парето; причинно-следствена диаграма (диаграма на Ишикава или "рибен скелет"); контролен лист и хистограма; точкова диаграма; контролни карти.

1. Стратификация (стратификация).

Когато данните се разделят на групи в съответствие с техните характеристики, групите се наричат ​​слоеве (strata), а самият процес на разделяне се нарича стратификация (stratification). Желателно е разликите в рамките на слоя да са възможно най-малки, а между слоевете възможно най-големи.

Винаги има по-голямо или по-малко разпръскване на параметрите в резултатите от измерването. Ако стратифицираме според факторите, които генерират тази вариация, лесно е да идентифицираме основната причина за възникването й, да я намалим и да постигнем повишаване на качеството на продукта.

Използването на различни методи за разслояване зависи от конкретните задачи. В производството често се използва метод, наречен 4M, като се вземат предвид фактори в зависимост от: човек (мъж); машини (машина); материал (материал); метод (метод).

Тоест разслояването може да се извърши по следния начин:

По изпълнители (по пол, трудов стаж, квалификация и др.);
- по машини и съоръжения (по нови или стари, марка, вид и др.);
- по материал (по място на производство, партида, вид, качество на суровините и др.);
- според начина на производство (по температура, технологичен метод и др.).

В търговията може да има стратификация по региони, фирми, продавачи, видове стоки, сезони.

Чистият метод на стратификация се използва при изчисляване на себестойността на даден продукт, когато се изисква да се оценят преките и непреките разходи отделно за продукти и партиди, когато се оценява печалбата от продажбата на продукти отделно за клиенти и продукти и др. Стратификацията се използва и при прилагането на други статистически методи: при построяването на причинно-следствени диаграми, диаграми на Парето, хистограми и контролни диаграми.

2. Графично представяне на даннитешироко използвани в индустриална практиказа яснота и за по-лесно разбиране на значението на данните. Има следните видове графики:

НО). Графиката, която представлява прекъсната линия (Фиг. 4.9), се използва например за изразяване на промените във всякакви данни във времето.

Ориз. 4.9. Пример за "счупена" графика и нейното приближение

B) Секторна и лентова диаграма (фигури 4.10 и 4.11) се използват за изразяване на процента на разглежданите данни.

Ориз. 4.10. Пример за кръгова диаграма

Съотношението на компонентите на себестойността на продукцията:
1 - производствените разходи като цяло;
2 - непреки разходи;
3 - преки разходи и др.

Ориз. 4.11. Пример за лентова диаграма

Фигура 4.11 показва съотношението на сумите на приходите от продажбата на определени видовепродукти (A, B, C), се вижда тенденция: продукт B е обещаващ, но A и C не са.

AT). Z-графиката (фиг. 4.12) се използва за изразяване на условията за постигане на тези стойности. Например, за да оцените общата тенденция при регистриране на действителни данни по месеци (обем на продажбите, обем на производството и т.н.)

Графиката е изградена по следния начин:

1) стойностите на параметъра (например обем на продажбите) са нанесени по месеци (за период от една година) от януари до декември и са свързани с прави сегменти (прекъсната линия 1 на фиг. 4.12) ;

2) изчислява се кумулативната сума за всеки месец и се изгражда съответната графика (прекъсната линия 2 на фиг. 4.12);

3) изчисляват се крайните стойности (променящи се общо) и се изгражда съответната графика. За променящия се резултат в този случайобщо за предходната година този месец(прекъсната линия 3 на фиг. 4.12).

Ориз. 4.12. Пример за Z-образен парцел.

По ординатната ос са приходите по месеци, по абсцисната ос са месеците от годината.

Чрез промяна на общата сума можете да определите тенденцията на промяна за дълъг период от време. Вместо променяща се сума, можете да нанесете планираните стойности върху графиката и да проверите условията за постигането им.

Ж). Стълбовата графика (фиг. 4.13) представлява количествената зависимост, изразена с височината на стълба, на такива фактори като себестойността на продукта от неговия вид, количеството отпадъци в резултат на брак от процеса и др. Разновидности на лентовата графика са хистограмата и диаграмата на Парето. При конструирането на графика по оста y се изобразява броят на факторите, влияещи върху изследвания процес (в този случай изследването на стимулите за закупуване на продукти). По абсцисната ос - фактори, всеки от които съответства на височината на колоната, в зависимост от броя (честотата) на проявлението на този фактор.

Ориз. 4.13. Пример за стълбовидна диаграма.

1 - броят на стимулите за покупка; 2 - стимули за покупка;

3 - качество; 4 - намаление на цената;

5 - гаранционни срокове; 6 - дизайн;

7 - доставка; 8 - други;

Ако сортираме стимулите за покупка по честотата на тяхното възникване и съставим кумулативна сума, получаваме диаграма на Парето.

3. Диаграма на Парето.

Схема, изградена на базата на групиране по дискретни характеристики, подредени в низходящ ред (например по честота на поява) и показваща кумулативната (кумулативна) честота, се нарича диаграма на Парето (фиг. 4.10). Парето е италиански икономист и социолог, който използва своята диаграма, за да анализира богатството на Италия.

Ориз. 4.14. Пример за диаграма на Парето:

1 - грешки в производствения процес; 2 - нискокачествени суровини;

3 - нискокачествени инструменти; 4 - шаблони с ниско качество;

5 - чертежи с ниско качество; 6 - други;

А – относителна кумулативна (кумулативна) честота, %;

n е броят на дефектните единици продукция.

Горната диаграма е изградена въз основа на групиране на дефектни продукти по видове брак и подреждане в низходящ ред на броя на единиците дефектни продукти от всеки тип. Диаграмата на Парето може да се използва много широко. С негова помощ можете да оцените ефективността на предприетите мерки за подобряване на качеството на продуктите, като го изградите преди и след извършване на промени.

4. Причинно-следствена диаграма (фиг. 4.15).

а) пример за условна диаграма, където:

1 - фактори (причини); 2 - голяма "кост";

3 - малка "кост"; 4 - средна "кост";

5 - "гребен"; 6 - характеристика (резултат).

б) пример за причинно-следствена диаграма на факторите, влияещи върху качеството на продукта.

Ориз. 4.15 Примери за диаграми причина-следствие.

Диаграмата на причината и следствието се използва, когато е необходимо да се изследва и изобрази възможни причиниконкретен проблем. Приложението му ви позволява да идентифицирате и групирате условията и факторите, които засягат този проблем.

Помислете за формата причинно-следствена схема на фиг. 4.15 (наричан още "рибен скелет" или диаграма на Ишикава).

Ред на диаграмата:

1. За решение се избира задача - "гребен".
2. Идентифицирани са най-значимите фактори и условия, влияещи върху проблема – причините от първи ред.
3. Разкрива се набор от причини, влияещи върху значими фактори и условия (причини от 2-ри, 3-ти и следващите редове).
4. Диаграмата е анализирана: факторите и условията са степенувани по значимост, установени са причините, които в този моментподлежи на корекция..
5. Изготвя се план за по-нататъшни действия.

5. Контролен лист(кумулативна честотна таблица) се компилира за изграждане хистограмиразпределение, включва следните колони: (Таблица 4.4).

Таблица 4.4

Въз основа на контролния лист се изгражда хистограма (фиг. 4.16) или, с голям брой измервания, крива на плътността на вероятността(фиг. 4.17).

Ориз. 4.16. Пример за представяне на данни като хистограма

Ориз. 4.17. Видове криви на разпределение на плътността на вероятностите.

Хистограмата е лентова графика и се използва за визуализиране на разпределението на специфични стойности на параметрите по честота на поява за определен периодвреме. Като начертаете допустимите стойности на даден параметър върху графика, можете да определите колко често този параметър попада в или извън допустимия диапазон.

Когато разглеждате хистограмата, можете да разберете дали партидата продукти е в задоволително състояние и технологичен процес. Обмислете следните въпроси:

• каква е ширината на разпределението спрямо ширината на допустимото отклонение;
• какъв е центърът на разпределение спрямо центъра на толерантното поле;
• каква е формата на разпространение.

Ако

а) формата на разпределение е симетрична, тогава има граница за полето на толерантност, центърът на разпределение и центърът на полето на толерантност съвпадат - качеството на партидата е в задоволително състояние;

б) центърът за разпространение е изместен надясно, т.е. страхът, че сред продуктите (в останалата част от партидата) може да има дефектни продукти, които надхвърлят горен лимиттолерантност. Проверете дали има системна грешка в измервателните уреди. Ако не, тогава продължете да произвеждате продукти, като коригирате операцията и изместите размерите, така че центърът на разпределение и центърът на полето на толеранс да съвпадат;

в) центърът на разпределение е разположен правилно, но ширината на разпределението съвпада с ширината на полето на толеранс. Има опасения, че при разглеждане на цялата партида ще се появят дефектни продукти. Необходимо е да се проучи точността на оборудването, условията на обработка и др. или разширяване на полето на толерантност;

г) разпределителният център е изместен, което показва наличието на дефектни продукти. Необходимо е чрез регулиране да се премести разпределителният център в центъра на полето на толеранс и или да се стесни ширината на разпределение, или да се преразгледа толерансът;

д) ситуацията е подобна на предходната, мерките за въздействие са сходни;

f) 2 пика в разпределението, въпреки че пробите са взети от една и съща партида. Това се обяснява или с факта, че суровините са били от 2 различни степени, или настройката на машината е била променена в процеса на работа, или продуктите, обработени на 2 различни машини, са били комбинирани в 1 партида. В този случай изследването трябва да се извърши на слоеве;

g) както ширината, така и центърът на разпределение са нормални, но малка част от продуктите надхвърля горната граница на допустимото отклонение и, отделяйки се, образува отделен остров. Може би тези продукти са част от дефектните, които поради небрежност са били смесени с добри в общия ход на технологичния процес. Необходимо е да се установи причината и да се отстрани.

6. Скатер (разсейваща) диаграмасе използва за идентифициране на зависимостта (корелацията) на някои показатели от други или за определяне на степента на корелация между n двойки данни за променливи x и y:

(x 1 ,y 1), (x 2 ,y 2), ..., (x n , y n).

Тези данни се нанасят върху графика (точкова диаграма) и за тях се изчислява корелационният коефициент по формулата

,

,

,

ковариация;

Стандартни отклонения на случайни променливи хи y;

н– размер на извадката (брой двойки данни – хази приаз);

и - средноаритметични стойности хази приазсъответно.

Разгледайте различни варианти на диаграми на разсейване (или корелационни полета) на фиг. 4.18:

Ориз. 4.18. Опции за точкова диаграма

Кога:

а) можем да говорим за положителна корелация (с увеличаване хсе увеличава г);

b) показва отрицателна корелация (с нарастване хнамалява г);

в) с растеж x yмогат както да нарастват, така и да намаляват, те говорят за липса на корелация. Но това не означава, че между тях няма връзка, между тях няма линейна връзка. В диаграмата на разсейване също е представена очевидна нелинейна (експоненциална) зависимост Ж).

Коефициентът на корелация винаги приема стойности в интервала, т.е. при r>0 - положителна корелация, при r=0 - няма корелация, при r<0 – отрицательная корреляция.

За същото ндвойки данни ( х 1 , г 1 ), (х 2 , г 2 ), ..., (x n, y n) можете да установите връзка между хи г. Формулата, изразяваща тази зависимост, се нарича регресионно уравнение (или регресионна линия) и се представя в общ вид чрез функцията

при= а +bХ.

За да се определи регресионната линия (Фигура 4.19), е необходимо да се оцени статистически коефициентът на регресия bи постоянно а. За целта трябва да бъдат изпълнени следните условия:

1) линията на регресия трябва да минава през точките ( x,y) средни стойности хи г.

2) сумата от квадратите на отклоненията от регресионната линия на стойностите гтрябва да е най-малката във всички точки.

3) за изчисляване на коефициенти аи bсе използват формули

.

Тези. регресионното уравнение може да апроксимира реални данни.

Ориз. 4.19. Пример за линия на регресия

7. Контролна карта.

Един от начините за постигане на задоволително качество и поддържането му на това ниво е използването на контролни карти. За да се контролира качеството на технологичния процес, е необходимо да се контролират онези моменти, когато произвежданите продукти се отклоняват от допустимите отклонения, определени от техническите условия. Нека разгледаме един прост пример. Ще проследим работата на струга за определено време и ще измерим диаметъра на изработения на него детайл (на смяна, час). Въз основа на получените резултати изграждаме графика и получаваме най-простата контролна карта(фиг. 4.20):

Ориз. 4.20. Пример за контролна диаграма

В точка 6 имаше нарушение на технологичния процес, необходимо е да се регулира. Позицията на VCG и NCG се определя аналитично или по специални таблици и зависи от размера на извадката. При достатъчно голям размер на извадката границите на VKG и NKG се определят по формулите

NKG \u003d -3,

.

VKG и NKG служат за предотвратяване на нарушаване на процеса, когато продуктите все още отговарят на техническите изисквания.

Контролните карти се използват, когато е необходимо да се установи естеството на грешките и да се оцени стабилността на процеса; когато е необходимо да се установи дали процесът се нуждае от регулиране или трябва да се остави такъв, какъвто е.

Контролната диаграма също може да потвърди подобрението на процеса.

Контролната диаграма е средство за разпознаване на отклонения, дължащи се на неслучайни или специални причини, от вероятните промени, присъщи на процеса. Вероятните промени рядко се повтарят в предвидените граници. Отклоненията, дължащи се на неслучайни или специални причини, сигнализират, че някои от факторите, влияещи върху процеса, трябва да бъдат идентифицирани, изследвани и контролирани.

Контролните диаграми се основават на математическа статистика. Те използват оперативни данни, за да установят граници, в които ще се очакват бъдещи изследвания, ако процесът остане неефективен поради неслучайни или специални причини.

Информация за контролните карти се съдържа и в международните стандарти ISO 7870, ISO 8258.

Най-широко използваните контролни карти означават х и диаграми за контрол на обхвата Р, които се използват заедно или поотделно. Естествените колебания между контролните граници трябва да се контролират. Трябва да сте сигурни, че сте избрали правилния тип контролна диаграма за конкретния тип данни. Данните трябва да се вземат точно в реда, в който са събрани, в противен случай губят смисъла си. Не трябва да се правят промени в процеса по време на периода на събиране на данни. Данните трябва да отразяват как процесът протича естествено.

Контролният списък може да посочи потенциални проблеми, преди да бъде пуснат дефектен продукт.

Прието е да се казва, че процесът е извън контрол, ако една или повече точки са извън контрол.

Съществуват два основни вида контролни карти: за качествени (издържал - неиздържал) и за количествени признаци. За качествени характеристики са възможни четири вида контролни карти: брой дефекти на единица продукция; броят на дефектите в пробата; делът на дефектните продукти в извадката; броят на дефектните елементи в пробата. В същото време в първия и третия случай размерът на извадката ще бъде променлив, а във втория и четвъртия случай ще бъде постоянен.

По този начин целите на използването на контролни диаграми могат да бъдат:
идентифициране на неуправляван процес;
контрол върху контролирания процес;
оценка на възможностите на процеса.

Обикновено се изследва следната променлива (променлива на процеса) или характеристика:
известни важни или най-важни;
вероятно ненадежден;
на който трябва да получите информация за възможностите на процеса;
оперативен, уместен в маркетинга.

В този случай не е необходимо да се контролират всички количества едновременно. Контролните карти струват пари, така че трябва да ги използвате разумно: избирайте статистики внимателно; Спрете картографирането, когато целта е постигната: Продължете да картографирате само когато процесите и техническите изисквания се възпрепятстват.

Трябва да се има предвид, че процесът може да е в състояние на статистическа регулация и да дава 100% отхвърляния. Обратно, той може да бъде неуправляем и да произвежда продукти, които отговарят на 100% на техническите изисквания.

Контролните диаграми ви позволяват да анализирате възможностите на процеса. Способността на процеса е способността да функционира правилно. Обикновено способността на процеса се отнася до способността да се отговарят на технически изисквания.

Има следните видове контролни диаграми:

1. Контролни карти за количествен контрол (измерените стойности са изразени като количествени стойности):

а) контролната диаграма се състои от контролната диаграма, която отразява контрола върху промяната на средната аритметична стойност, и контролната диаграма R, която служи за контрол на промените в дисперсията на стойностите на показателите за качество. Използва се при измерване на такива показатели като дължина, маса, диаметър, време, якост на опън, грапавост, печалба и др.;

б) Контролната диаграма се състои от контролна диаграма, която контролира промяната в стойността на медианата, и контролна диаграма R. Използва се в същите случаи като предишната карта. Той обаче е по-прост и следователно по-подходящ за попълване на работното място.

2. Контролни карти за регулиране по качествени признаци:

а) контролна карта стр(за делът на дефектните продукти) или процентът на бракуваните, се използва за контрол и регулиране на технологичния процес след проверка на малка партида продукти и разделянето им на добри и дефектни, т.е. идентифицирайте ги по качество. Делът на дефектните артикули се получава чрез разделяне на броя на откритите дефектни артикули на броя на проверените артикули. Може да се използва и за определяне на интензитета на продукцията, процента на отсъствия и т.н.;

б) контролна карта пн(брой отхвърлени), се използва в случаите, когато контролираният параметър е броят на дефектните продукти с постоянен размер на пробата н. Почти същото като картата. стр;

в) контролна карта ° С(брой дефекти на един продукт), използва се, когато се контролира броят на дефектите, открити сред постоянни обеми продукти (автомобили - една или 5 транспортни единици, листова стомана - един или 10 листа);

г) контролна карта н(брой дефекти на единица площ), се използва, когато площта, дължината, масата, обемът, степента не са постоянни и е невъзможно пробата да се третира като постоянен обем.

Когато се открият дефектни продукти, е препоръчително да се прикрепят към тях различни етикети: за дефектни продукти, открити от оператора (тип А), и за дефектни продукти, открити от инспектора (тип B). Например в случай A - червени букви на бяло поле, в случай B - черни букви на бяло поле.

Етикетът посочва номера на частта, наименованието на продукта, технологичния процес, мястото на работа, годината, месеца и деня, характера на дефекта, броя на отказите, причината за дефекта и предприетите мерки.

В зависимост от целите и задачите анализ на качеството на продукта, както и възможностите за получаване на данните, необходими за прилагането му, аналитичните методи за прилагането му се различават значително. Това също се влияе от етапа от жизнения цикъл на продукта, обхванат от дейностите на предприятието.

На етапите на проектиране, технологично планиране, подготовка и усвояване на производството е препоръчително да се използва функционален анализ на разходите (FCA): това е метод за систематично изследване на функциите на отделен продукт или технологичен, производствен, икономически процес, структура , фокусиран върху подобряване на ефективността на използването на ресурсите чрез оптимизиране на съотношението между потребителските свойства на обекта и разходите за неговото разработване, производство и експлоатация.

Основни принципиПриложенията на FSA са:
1. функционален подход към обекта на изследване;
2. системен подход към анализа на обекта и неговите функции;
3. изследване на функциите на обекта и техните материални носители на всички етапи от жизнения цикъл на продукта;
4. съответствие на качеството и полезността на функциите на продукта с техните разходи;
5. колективно творчество.

Функциите, изпълнявани от продукта и неговите компоненти, могат да бъдат групирани според редица характеристики. По област на проявление функциите се делят на външни ивътрешни.Външни - това са функциите, изпълнявани от обекта, когато той взаимодейства с външната среда. Вътрешни - функции, които изпълняват всякакви елементи на обекта и техните връзки в границите на обекта.

Според ролята за задоволяване на потребностите сред външните функции има главни и второстепенни. Основната функция отразява основната цел за създаване на обект, а вторичната функция отразява второстепенна.

По роля в работния процес вътрешните функции могат да бъдат разделени на основни и спомагателни. Основната функция е подчинена на основната и определя работоспособността на обекта. С помощта на спомагателни се изпълняват основните, вторичните и основните функции.

Според характера на проявлението всички изброени функции се делят на номинална, потенциална и действителна. Номиналните стойности се задават по време на формирането, създаването на обект и са задължителни. Потенциалът отразява способността на обекта да изпълнява всякакви функции, когато условията на неговото функциониране се променят. Реални са функциите, които реално изпълнява обектът.

Всички функции на даден обект могат да бъдат полезни или безполезни, а последните могат да бъдат неутрални и вредни.

Целта на функционалния анализ на разходите е да се разработят полезните функции на обекта с оптимално съотношение между тяхната значимост за потребителя и разходите за тяхното изпълнение, т. при избора на най-благоприятното за потребителя и производителя, ако говорим за производство на продукти, решение на проблема с качеството на продукта и неговата цена. Математически целта на FSA може да бъде написана по следния начин:

където PS е използваемата стойност на анализирания обект, изразена като набор от неговите свойства на използване (PS=∑nc i);

3 - разходите за постигане на необходимите потребителски свойства.

Свързани въпроси

1. Какво разбирате под качествено планиране?
2. Какви са целите и предметът на планирането на качеството?
3. Какви са спецификите на планирането на качеството?
4. Какви са посоките на планиране за подобряване на качеството на продуктите в предприятието?
5. Каква е новата стратегия в управлението на качеството и как тя се отразява на планираните дейности на предприятието?
6. Каква е особеността на плановата работа в подразделенията на предприятието?
7. Какви международни и национални органи за управление на качеството познавате?
8. Какъв е съставът на службите за управление на качеството в предприятието?
9. Какво означават понятията "мотив" и "мотивация на персонала"?
10. Какви параметри, които определят действията на изпълнителя, може да контролира мениджърът?
11. Какви методи за възнаграждение познавате?
12. Какво е съдържанието на теориите X, Y, Z?
13. Каква е същността на мотивационния модел на А. Маслоу?
14. Какви видове възнаграждения се използват в управлението?
15. Какви са особеностите на мотивацията на хората в Русия?
16. Какви видове награди за качество познавате?
17. Каква е същността на процесите за контрол на качеството?
18. Избройте етапите на контролния процес.
19. На каква основа се разграничават видовете контрол?
20. Какво е тест? Какви видове тестове познавате?
21. Какви са критериите за решение за контрол?
22. Какво представлява системата за контрол на качеството на продукта?
23. Каква е структурата на QCD и какви задачи са й възложени?
24. Определете основните елементи на системата за предотвратяване на брака в предприятието.
25. Какво представлява техническият контрол и какви са неговите задачи?
26. Какви видове технически контрол познавате?
27. Каква е целта и какъв е обхватът на статистическите методи за контрол на качеството?
28. Какви статистически методи за контрол на качеството познавате и какво е тяхното значение?
29. Какво е FSA и какво е неговото съдържание?

Предишен

GOST R ISO 9003-96

ДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ НА РУСКАТА ФЕДЕРАЦИЯ

СИСТЕМИ ЗА КАЧЕСТВО

МОДЕЛ ЗА ОСИГУРЯВАНЕ НА КАЧЕСТВОТО
НА ЗАКЛЮЧИТЕЛЕН КОНТРОЛ И ТЕСТОВЕ

ГОССТАНДАРТ НА РУСИЯ

Москва

Предговор

1 РАЗРАБОТЕН от Всеруския научноизследователски институт по сертифициране (ВНИИС)

ВЪВЕДЕНО от Отдела за техническа политика в областта на сертифицирането на Държавния стандарт на Русия

2 ПРИЕТА И ВЪВЕДЕНА С Резолюция № 462 на Държавния стандарт на Русия от 17 юли 1996 г.

3 Този международен стандарт е автентичният текст на ISO 9003-94 Системи за качество. Модел за осигуряване на качеството за окончателна проверка и тестване”

4 ПРЕДСТАВЕНО ЗА ПЪРВИ ПЪТ

ВЪВЕДЕНИЕ*

* Този раздел е в ревизия, различна от ISO 9003-94

Този национален стандарт е един от трите национални стандарта, съдържащи изисквания за системата за качество, които могат да се използват за външно осигуряване на качеството. Моделите за осигуряване на качеството, установени в стандартите, изброени по-долу, са три различни форми на изисквания към системата за качество, подходящи за доставчика да демонстрира своите способности и да оцени тези способности от външни страни:

4.18 Обучение

Персоналът, извършващ дейности по крайна проверка и изпитване в съответствие с изискванията на този стандарт, трябва да има необходимия опит и (или) да получи подходящо обучение, включително необходимата квалификация за извършване специфични задачи. Трябва да се поддържат подходящи записи на данни за обучение (4.16).

4.19 Обслужване

Обхватът на този международен стандарт не включва изисквания към системата за качество на услугите. Тази подточка е включена, за да поддържа номерирането на подточките, прието в ISO 9001.

4.20 Статистически методи

Доставчикът трябва:

а) определя необходимостта от статистически методи, необходими за приемане на характеристиките на продукта;

б) прилагат статистически методи и управляват тяхното прилагане.

ПРИЛОЖЕНИЕ А*

(справка)

СПИСЪК НА НОРМАТИВНИТЕ ДОКУМЕНТИ НА СИСТЕМАТА ЗА КАЧЕСТВО

ISO 9000-1-94 Стандарти за цялостно управление на качеството и осигуряване на качеството. Част 1. Насоки за избор и кандидатстване

GOST R ISO 9001-96 Системи за качество. Модел за осигуряване на качеството за проектиране, разработка, производство, монтаж и поддръжка

GOST R ISO 9002-96 Системи за качество. Модел за осигуряване на качеството на производство, монтаж и сервиз

GOST R ISO 10011-1-93 Указания за проверка на системи за качество. Част 1. Проверка

GOST R ISO 10011-2-93 Указания за проверка на системи за качество. Част 2. Квалификационни критерии за експерт-одитори

GOST R ISO 10011-3-93 Указания за проверка на системи за качество. Част 3. Управление на програмата за одит

ISO 10012-1-92 Изисквания за осигуряване на качеството на измервателно оборудване. Част 1. Система за потвърждаване на метрологичната годност на средствата за измерване

ISO 10013-95 Насоки за разработване на ръководства за качество

* Приложението е в ревизия, различна от ISO 9003-94

Ключови думи: система за качество, осигуряване на качеството, модел за осигуряване на качеството, политики по качеството, наръчник по качеството, изисквания на системата за качество, управление на процеси, документирани процедури, краен контрол, изпитване

ВЪВЕДЕНИЕ* 1 1 ПРИЛОЖЕНИЕ 2 3 ДЕФИНИЦИИ 2 4 ИЗИСКВАНИЯ КЪМ СИСТЕМАТА ЗА КАЧЕСТВО 2 ПРИЛОЖЕНИЕ А* 10 СПИСЪК НА НОРМАТИВНИТЕ ДОКУМЕНТИ НА СИСТЕМАТА ПО КАЧЕСТВОТО 10

доклад от практиката

5. Методи за междинен и краен контрол на детайлите

Контролът на детайлите в предприятието може да бъде междинен и краен.

Междинният междуоперационен контрол е контролна операция, извършвана от контролера на определен етап от незавършения производствен цикъл на обработка на детайли.

Броят на междинните контролни операции, разположението и последователността в общия технологичен процес, методите и средствата за контрол се определят при разработването на технологичния процес в зависимост от характера на производството, изискванията на чертежите и спецификациите, избора на оборудване, рационалното използване на работното време и много други фактори.

Но като правило се назначават междинни контролни операции: 1) след най-важните операции по обработка, които осигуряват спазването на основните параметри и размери по време на по-нататъшната обработка; 2) след операции по обработка, при които могат да възникнат дефекти или където обработката е най-трудна поради производствени условия, характеристики на оборудването и др.; 3) преди доставката на части, от операции по междинна обработка, в други цехове или в други зони за по-нататъшна обработка (за топлинна обработка за галванично покритие, от: струговане до нарязване на зъбни колела, след операции по нарязване на зъбни колела - до частичен монтаж, заваряване и т.н.).

Междинните контролни операции се извършват в контролни точки, специално обособени и оборудвани на площадката (в потока).

Някои видове междинен контрол се възлагат от технологичния процес на производствените работници. Например, преброяването и сортирането чрез външна проверка на малки части може да се извърши от класери, които са в персонала на цеха, заготовките за леене с очевидни дефекти могат да бъдат отхвърлени от работниците или самите производствени бригадири.

Крайният контрол е задължителна операция за всяка част и всеки възел, завършен чрез обработка в този цех, за да се отделят евентуални дефекти от подходящи части.

Съдържанието, методите и средствата за извършване на крайния контрол се определят от технологичните процеси. По правило крайният контрол включва: външен оглед на части или сглобени възли; проверка на съответствието им с изискванията на техническите спецификации; проверка на размерите, посочени в чертежите и оперативните карти; проверка на механичните свойства (твърдост, якост и др.).

Всички 100% детайли трябва да бъдат подложени на външен оглед, като трябва да се провери: съответствието на детайла с чертежа (т.е. напълно ли е завършена обработката, има ли всички отвори, фаски, резби и др.; липса външни дефекти (нарязвания, пукнатини, вдлъбнатини и др.); Качеството на повърхността и задълбочеността на нейната обработка, наличието на установени печати (печат на междинен контрол, клас стомана, лични печати на изпълнители и други, предвидени от технологията на печати).

Окончателният контрол се извършва на специален контролно-пропускателен пункт, подходящо оборудван и снабден с всички необходими контролни средства за тази операция.

Продуктите, които са преминали междинен и краен контрол, се щамповат с контролни знаци по реда, установен във фабриката или посочен в картата за технологичен оперативен контрол.

Продуктите, приети и отхвърлени по време на междинния и окончателния контрол, се документират със съответните документи, чиито формуляри и редът за попълване са установени със специални инструкции или заповеди и заповеди.

QCD, като правило, извършва всички контролни операции - междинен и краен контрол и, както беше споменато по-горе, отделни контролни преходи в операциите за обработка. Контрольорът обаче трябва да познава контролните функции, изпълнявани от работниците оператори, майстори и настройчици, и да следи за правилното изпълнение на тези функции.

Производство на детайла "Ръкав"

Контрол на качеството на млечните продукти

Резултатите от извършените анализи се представят на хартиен носител в договорен с клиента срок. Отчетът за изпълнението на държавната задача се изготвя тримесечно не по-късно от 10-то число на месеца ...

Корозия в Оренбургския газопреработвателен завод

Средите на технологичния процес в контакт с оборудването се характеризират с различна корозионна агресивност и причиняват различни видове корозионни повреди...

Методи и инструменти за измерване на вътрешни и линейни размери на части като "Тяло" и "Вал"

Метрологично осигуряване на контролни средства

NDT методите са разделени на групи, наречени типове, обединени от общи физически характеристики. Има девет различни вида NDT: магнитни, електрически, вихрови токове, радиовълни, термични, оптични, радиационни...

Характеристики на приложението на мезооптични системи за анализ на разсеяно лъчение

Проектиране на процеса на натискащия пръстен

Разработеният технологичен процес се предшества от технологичен контрол, необходим за спазване на всички размери на форми, външен вид и вътрешни свойства на упорния пръстен, получаване като детайл (пукнатини, стружки и др.) ...

Производствена дейност, организационна структура на дървообработващо предприятие

Производство на течно стъкло

Контрол на качеството на кварцов пясък: Определяне на влага. За да се определи съдържанието на влага в пясък (или друг материал), се взема проба от средна проба с тегло 50 или 100 g и се поставя в порцеланова чаша ...

Процес на обработка на корпуса на конусната предавка

Правилата за избор на средства за техническо оборудване за процеси на технически контрол се регулират от GOST 14.306 - 73. Измерване на отклонението от центровката спрямо оста на основата. Измерванията се извършват с помощта на два прецизни дорника 1...

Разработка на части тип вал

Таблица 10. Методи за контрол и диагностика Параметър Стойност на параметъра, толеранс Измервателен уред Отклонение от цилиндричност 0,015 mm, 0...

Разработване на технологичен процес за производство на детайли

Разработеният технологичен процес се предшества от технологичен контрол, необходим за спазване на всички размери, външен и вътрешен вид на втулката...

Стандартизация и сертифициране на млечни продукти на примера на сладолед пломбир "Семейное"

Контролът на качеството на продукта е задължителен компонент на всеки производствен процес, който има за цел да открие дефекти или дефекти в суровините и готовите продукти. Методите за контрол се прилагат на всички етапи на производството...

Технологичният процес на сглобяване и заваряване на тялото на прибиращия се пикап

Качеството на проектирането се определя от майсторите или инженерно-техническите работници на отдел Контрол на качеството. Целта на контрола на заваръчния монтаж е да се предотврати появата на дефекти ...

Технологичен процес на сглобяване и заваряване на палубната секция на първия ред в зоната на 200...220shp с икономическа обосновка

Контролът на заварените съединения включва входящ (предварителен) контрол, оперативен контрол, контрол на готовата продукция ...

1. При окончателен контрол продуктите се приемат Служители на QCDна поста QCD в съответствие с изискванията на текущата техническа документация (чертежи, технически процеси, спецификации, инструкции, стандарти).

Продуктите се представят от монтьора или бригадира на смяна, който лично трябва да провери съответствието на продуктите с техническата документация.

2. Ако контролерът на КХД установи първото несъответствие с установените изисквания в представените продукти, контрольорът е длъжен да спре по-нататъшната проверка на партидата и да я върне на изпълнителя за обработка и отстраняване на несъответствието с вписване в " Журнал за доставка на продуктите на QCD от първото представяне" (по-нататък - в Журнала). Към контейнера с продуктите е прикрепен етикет, указващ несъответствието, датата, подписа на QCD контролера и бележката: „За вторично представяне“. Срокът на вторичното представяне се определя във всеки случай от ръководителя на контрола заедно с началника на магазина и се отбелязва в колона 12 на дневника с подписа на началника на магазина при одобрение. В графата се посочва и името на изпълнителя, който е понижил знака за качество.

3. На инспектора по QCD е забранено да сортира части, монтажни единици, продукти в процеса на приемане на продукта, както и да приема продукти в случай на:

Ако първите три подробности не са представени;

Липса на чистота и ред на работното място;

Наличие на дефекти в произведените части, както и замърсявания и чипове върху части;

Липса на чертежи, технически процеси.

4. Ако инспекторът на QCD открие несъответствия с изискванията на техническата документация в представената партида продукти, работникът, в присъствието на бригадира, е длъжен лично да ги сортира и да ги представи отделно на служителя на QCD за изготвяне на брак сертификат.

5. Работниците, които са прехвърлени на самоконтрол, имат право да предават произведени продукти без проверка от отдела за контрол на качеството. Служителите на QCD извършват инспекционен контрол на качеството на продуктите с лична марка.

6. Вторичното представяне на готови продукти (части, монтажни единици, продукти) за приемане от служителите на QCD се извършва след като им предоставят меморандум с разрешение на ръководителя на магазина. Меморандумът се съставя от началника на цеха на името на началника на цеха след сортиране на тази партида и отстраняване на отклонения от текущата техническа документация и се съхранява в QCD заедно с дневника.

Майсторът на цеха попълва колона 13 „Взети мерки или решения за отстраняване на отклонения“ в дневника съгласно таблица Б.

За части, които имат отклонения от текущата проектна документация, които не влияят на работата на продуктите, се издава разрешителна карта от звеното, което е направило това отклонение.

7. Третото представяне на продукти за приемане от работниците по QCD може да се извърши от ръководителя на цеха след представяне на контролен меморандум на бригадира с разрешение на директора на завода или главния инженер. В същото време ръководителят на цеха трябва да предостави писмено обяснение във всякаква форма за причините за връщането на продуктите и за предприетите мерки за отстраняване на дефектни продукти.

8. Резултатите от приемането на готовите продукти по време на окончателния контрол се отразяват в "Дневник за доставка на продукти от QCD от първото представяне" (Таблица Б).

9. При положителни резултати от контрола върху приетите продукти, инспекторът на КХД поставя печата на КХД съгласно техническата документация за продуктите.

10. Продукти с отклонение и разрешителна карта за това отклонение също се подпечатват от отдел Контрол на качеството. Продуктите се брандират с отличителна марка, ако "Картата за разрешение" съдържа специална инструкция от ръководителя на QCD за отличителна марка. Като отличителен знак служи двойно щамповане на знака, знак с буквите "KR".

11. Ако работникът (производителят) открие несъответствие на продуктите и ги представи за контрол отделно от годните продукти, такава партида се счита за приета от първото представяне и се съставя акт за брак за отхвърлени части с бележка в „Дневник за доставка на продукти от QCD от първото представяне » относно представянето на брака и изготвянето на свидетелство за брак в колона 13.