Как да организирате собствено производство на гума от пяна. Как да започнете собствено производство на гума от пяна? Пенообразуваща машина за производство на порест каучук

Сред перспективните области предприемаческа дейностПроизводството на гума от пяна напоследък е от стабилен интерес както за начинаещи бизнесмени, така и за техните по-опитни колеги. Тази тенденция се обяснява много просто: местните предприятия, работещи в тази индустрия, не са в състояние да задоволят постоянно нарастващото търсене на гума от пяна и закупуването на тези продукти в чужбина, първо, е много скъпо (особено след растежа на долара), и второ, нормалната търговия е възпрепятствана от политическа нестабилност в отношенията със страните доставчици.
Ето защо местните бизнесмени трябва да се възползват от настоящата ситуация и активно да организират предприятия, които ще произвеждат гума от пяна, а тази статия ще бъде отличен помощник в този труден въпрос. Читателят ще може да проучи не само техническите нюанси на производствения процес, но и да разбере какво е необходимо за съставяне на бизнес план, каква правна форма е подходяща за тази дейност, как да започнете бизнес и какво начален капиталнеобходимо да се отвори фирма за производство на гума от пяна.

Производство на порест каучук - предимства и недостатъци

Въпреки развитието модерни технологиии голяма сумаоткрития в областта на неорганичната химия, гумата от пяна продължава да бъде търсена, както през 40-50-те години на миналия век. Еластичен, мек, но достатъчно здрав материал е незаменим за шиене и производство на мебели. В допълнение, от него се правят отлични детски играчки, а също така се използва като опаковъчен материал за чупливи продукти и в предприятия, произвеждащи модерно компютърно оборудване. В ежедневието гумата от пяна, както преди 50 години, е незаменимо нещо. Накратко, търсенето на този материал у нас ще бъде стабилно и високо поне през следващите десет години.
Нека да преминем към недостатъците на този материал. Производството му вреди на здравето на служителите на компанията и околната среда. Ще трябва да закупите мощни вентилатори, да получите съответните разрешения от регулаторните органи и също така да отделите пари за мерки за намаляване на отрицателното въздействие върху околната среда. Пригответе се за постоянни "учтиви обаждания" от противопожарни инспектори, както и представители на санитарни и екологични служби. В допълнение, оборудването за производство на гума от пяна не е евтино, което означава, че е необходим голям начален капитал за откриване на предприятие.

Правни аспекти

Днес дори учениците знаят, че за да отворят собствен бизнес, е необходимо да регистрират фирма в данъчната служба и специални фондове. За производството на синтетични материали LLC е най-подходящ. Регистрация юридическо лицеще струва повече от документация за индивидуален предприемач, но това ще ви помогне да получите всички необходими разрешителни по-бързо, доставчиците на специфични суровини често отказват да работят с индивидуални предприемачи, а много големи купувачи на гума от пяна подписват споразумения за сътрудничество само с юридически лица.
Има изключения, когато можете да се ограничите до регистриране на IP. Например, създавате своя бизнес специално за работата на няколко големи компании(2-3 мебелни фабрики). В този случай, дори преди да започнете дейността си, имате предварителни споразумения, знаете точно колко материали трябва да произведете и купувачите се съгласяват да си сътрудничат с индивидуалния предприемач.
Пълен пакет задължителни документи(разрешителни от противопожарната инспекция, еколози, SES, сертификати за готови продукти и др.) Ще получите само след подготовка на помещенията и сключване на споразумения с доставчици на суровини. Тоест, когато имате всичко готово за стартиране на производството, ще можете да затворите всички въпроси, свързани с изпълнението на разрешителните.

Подготвителни етапи на организация на производството

Почти всеки производител на порест каучук в Русия се фокусира върху собствения си кръг от клиенти Завършени продуктии не нарушава границите на територията му. Преди да започнете производството, трябва да извършите задълбочено проучване на пазара и да определите колко гума от пяна можете да продадете за определен период от време.
Представители целева аудиторияв тази област на дейност са:

• мебелни фабрики;
• строителни магазини и супермаркети;
• компании, произвеждащи меки играчки;
• фирми, които се нуждаят от порест каучук като опаковъчен материал;
• производители на аудио оборудване и обувки.

Трябва да проведете предварителни преговори с всички предприятия във вашия регион от посочения списък и в идеалния случай да се споразумеете за сътрудничество, както и да изясните колко готови продукти ще купуват. Този параметър ще ви позволи да съставите най-точния бизнес план. Познавайки го, ще можете да изберете правилното оборудване, да разберете какъв персонал е необходим за производството на гума от пяна, да изчислите разходите за производство на готови продукти и размера на печалбата.

Помещения, оборудване и персонал

При избора на помещение, в което ще се извършва производството на гума от пяна, е необходимо да се придържате към следните критерии:

• температурата на въздуха в цеха трябва да бъде най-малко 18 градуса;
• Оптималната площ за малка фабрика е 200-250 кв. m;
• височина на тавана не по-малко от 3 метра;
• задължително е наличието на ел. инсталация с напрежение 380 V и заземяване;
• трябва да има голяма площ за влизане на камиони.

Предприемачи с опит в подобни въпроси препоръчват да се търсят помещения в покрайнините на града. Тук е по-лесно да се спазват стандартите за екологична безопасност, а наемането на производствени площи струва много по-малко, отколкото в райони, близки до центъра.
За работата на вашето предприятие е необходимо да закупите пенообразуващ апарат, форми, лентова машина, дозиращи резервоари, машини за смилане на суровини и отпадъци, термокамера и пакетираща машина. По-добре е да закупите готова производствена линия, която ще бъде създадена и вашите специалисти ще бъдат обучени как да работят на нея. Логично е да потърсите фирма, работеща по договор за лизинг. Това е особено важно за бизнесмени, които нямат достатъчно собствени средства за откриване на завод. Някои предприемачи купуват употребявано оборудване, за да спестят пари, но всичко зависи от вашия личен късмет. Ако решите да закупите употребявана техника, направете го само заедно с висококвалифициран специалист, за да не купувате много метален скрап за много пари.
За да работите във вашето предприятие, вие задължително се нуждаете от технолог, за предпочитане с подходящо образование, 3-6 работници в цех, 2-4 майстори и монтьор. По отношение на административния персонал този въпрос зависи от индивидуални фактори.
Имате нужда от главен счетоводител добър специалистще ви държи 2-3 от заплатите си), управителя, както и управителя за работа с доставчици и купувачи. Но ако участвате в работата на предприятието, тогава списъкът на административния персонал може да изглежда съвсем различно.

Технология на производство

Като се има предвид производството на гума от пяна като бизнес, е необходимо да се обърне внимание директно на технологичния процес. Без това вашите знания за организатора на производството ще бъдат непълни. Както бе споменато в началото на статията, производството на гума от пяна е процес, който е много вреден за човешкото здраве, така че всички работници трябва да имат респиратори, а вентилаторите трябва да бъдат инсталирани в работилницата.
Технолозите разграничават два метода за производство на този материал: периодичен и непрекъснат. Последният се използва в големи заводи, където се произвеждат повече от 2 хиляди тона готова продукция годишно, а първият се използва в малки и средни предприятия. Но няма фундаментални разлики между тези методи, единственият въпрос е производителността. Самият процес се извършва по следния начин: необходимите реагенти в специален миксер влизат в химическа реакция и след това се изсипват в сгъваема форма, където взаимодействието на съставките продължава. В резултат на това се получава блок от порест каучук, който се освобождава от матрицата и се поставя в подготвена стая за няколко дни, където реакцията завършва и се получава познатата ни пореста гума. Последният етап е нарязването на готовия продукт банцигза да получите листове с правилния размер.

Икономически показатели

За да започнете представения бизнес, трябва да: регистрирате предприятие, да наемете помещение, да направите ремонт в него, ако е необходимо, да закупите оборудване, да получите всички необходими разрешителни. Това изисква първоначален капитал (ние вземаме средни цифри, фокусирайки се върху реални данни) от около 90 хиляди долара.
Месечните разходи, необходими за нормалното функциониране на компанията, включват:

• заплата на служителите, включително удръжки и данъци - 9 хиляди долара;
• суров материал, разходни материали- 14 хиляди долара;
• сметки за наем и комунални услуги - 9 000 $;
• данъци и други разходи - 6 хиляди долара.

Общите месечни разходи са 38 000 долара. Това предприятие има нетна печалба от около 8 хиляди долара всеки месец, докато изчисленията включват заплатата на мениджъра, която може да бъде получена както от собственика на предприятието, така и от наетия мениджър. Въз основа на тези показатели можем да изчислим, че след година, максимум година и половина, всички пари, инвестирани в развитието на предприятието, ще се върнат на инвеститорите. Обобщавайки, можем да заключим: в настоящите икономически условия е доста трудно да се намери бизнес като производство и продажба на гума от пяна, която ви позволява да печелите големи пари, без да се страхувате от конкуренти или други непредвидени обстоятелства.

Полиуретанова пяна или гума от пяна е много разпространен материал, който се използва успешно в строителството, производството на мебели и други сфери на живота. За да изберете правилното оборудване за производство на полиуретанова пяна, е необходимо да разберете какви материали са необходими за работа, какъв тип продукт ще произвеждате.

Класификация на представения продукт

И така, представеният материал може да бъде разделен на 2 вида:

• Еластичен. Този вид материал най-често се използва в производството на гъби, кърпи, мебелни тапицерии или в производството на обувки.
• Твърд. Представеният тип полиуретанова пяна се използва в строителството за изолация на сгради.

Трябва да се отбележи, че гумата от пяна може да се използва и при опаковане на чупливи предмети: съдове, електроника.

Материални предимства

Преди да закупите оборудване за производство на полиуретанова пяна, е необходимо да разберете предимствата на представения продукт. Сред тях са следните:

• стабилен високо търсенеклиенти, особено след като техните собствени производствени съоръжения не могат да осигурят на потребителя 100%, така че вашият бизнес бързо ще се изплати;
• леко тегло на продукта;
• възможността за производство на полиуретанова пяна с различни размери и твърдост, което ще ви позволи да я продавате за напълно различни цели;
• ниска цена на продукта.

Какво оборудване е необходимо за работа?

Естествено, сега ще трябва да изберете оборудване за производство на полиуретанова пяна. Опитайте се да го купите в сертифицирани точки за продажба. Разбира се, оборудването трябва да е с много високо качество. Затова давайте предпочитание само на онези производители, които вече са се утвърдили на пазара на оборудване положителна страна. Естествено, опитайте се внимателно да проверите техническото състояние на устройствата по време на покупката.

Стандартното оборудване за производство на полиуретанова пяна включва следните машини:

• машина за разпенване на сместа;
• устройство, с което се извършва смилането и смесването на суровини с всички необходими добавки;
• дозираща машина;
• единица за формоване;
• апарат за производство на полиуретанова пяна, който осигурява нарязване на готовия продукт на елементи;
• устройство за опаковане и съхранение на материал;
• машина, която осигурява раздробяване на отпадъците с цел пускането им в ново производство.

Най-важният апарат е пеногенераторът, в който се смесват всички необходими компоненти (полиол и изоцианат).
В допълнение, такова оборудване може да бъде разделено на устройства с ниско налягане и високо налягане. В първия случай няма да е необходимо да харчите голяма сума пари. Във втория оборудването е оборудвано с различни сензори и автоматично управление.

Какви суровини са необходими за работа?

Естествено, за производствения процес ще ви трябва не само оборудване, но и всъщност материалът, от който ще направите крайния продукт. Това означава, че ще трябва да закупите такива суровини за производството на полиуретанова пяна:

• течен полиуретан;
• втвърдители;
• специални добавки за разпенване на суровини;
• изоцианатен компонент;
• различни катализатори;
• вода

По принцип такива компоненти не са много трудни за намиране.

Технология на производство на продукта

Представеният материал се произвежда непрекъснато или периодично. Вторият метод е най-подходящ за онези фирми, които току-що са отворили врати и все още не са разширили капацитета си. Освен това, серийно производствопродукт ви позволява постоянно да наблюдавате пазара и да го продавате достатъчно бързо, така че да не остава на склад.
При производството на полиуретанова пяна трябва да бъдете изключително внимателни, тъй като за химическата реакция се използва изключително опасно вещество - полиол, както и някои катализатори и пенообразуватели. Впоследствие обаче те се разлагат и стават неотровни. Следователно крайният продукт няма да причини никаква вреда на здравето.
Технологията на производство на самия продукт е много проста. Инсталацията за производство на полиуретанова пяна е пълна с всички необходими съставки: там протича реакцията. Трябва да се отбележи, че изходната суровина е в течно състояние. Естествено, необходимо е стриктно дозиране на броя на компонентите. След като пяната се образува и престои известно време във формата, тя се изпраща в друг блок, където се охлажда.
Полиуретановата пяна се реже след 24-72 часа със специален лентов трион. След това готовият продукт може да бъде изпратен на клиента. Ако е необходимо, гумата от пяна може да се съхранява и съхранява дълго време. Това са всички характеристики на производството на полиуретанова пяна. Късмет!


Вътрешният пазар за производство на порест каучук не може напълно да задоволи нуждите на населението. Най-често този материал се закупува в чужбина. Ето защо производството на порест каучук е добра идея за започване на собствен бизнес. Поради обширния пазар на продажби, удобния транспорт и факта, че този бизнес не изисква голям първоначален капитал, с правилен избороборудване ще можете да го направите успешен.

Производството на гума от пяна е доста вредно, тъй като изпаренията, които се получават по време на производството на този материал, могат да причинят значителни щети на човешкото тяло. Те се отделят в околната среда в големи количества. След това обаче вредните вещества се разграждат напълно до безопасни химически елементи, които не причиняват вреда.
Затова е много важно производството да е оборудвано с модерна вентилационна система и водопровод. Освен това служителите в производствения цех трябва да имат респиратори и други предпазни средства.
Изборът на оборудване за производство на порест каучук зависи от необходимия капацитет и обем на готовите продукти, както и от метода на производство на продукти, който може да бъде партиден или непрекъснат.
За да се направи гума от пяна, необходимите химикали се смесват в машина за пяна. След това готовата смес след известно време изсъхва и се нарязва на листове с необходимата дебелина.

Необходима екипировка

За да настроите работата на цеха за производство на гума от пяна, ще ви е необходимо следното оборудване:

1. Апарат за разпенване на разтвор.
2. Машина, която дозира компоненти за производство на порест каучук.
3. Термокамера.
4. Оборудване за рязане на готов материал.
5. Допълнително оборудване, а именно съединители, помпи, маркучи, трошачки за отпадъци, опаковъчни машини и др.

Това оборудване може да бъде закупено отделно или като производствена линия, която ще включва всички необходими елементи за организиране на работата на производствения цех.
Какво обаче трябва да се ръководи при закупуване на оборудване, за да може бизнесът да генерира максимален доход?

Изборът на оборудване в зависимост от цената му

Изборът на оборудване за производство на гума от пяна трябва да се основава преди всичко на първоначалния капитал, който сте готови да инвестирате в него, както и на необходимата производителност. Освен това трябва да решите дали ще закупите отделно готова производствена линия или оборудване. Производствената линия е много по-удобна. Факт е, че в него всички елементи са перфектно съчетани. По този начин неизправностите се появяват много по-рядко.
В случай, че няма възможност за големи инвестиции, струва си да помислите за закупуване на машина с капацитет от около 10 кубически метра на смяна. Линията за производство на порест каучук ще струва два-три пъти повече, но нейният капацитет е около 25 кубически метра на смяна. Ако продажбите на продуктите са добре установени, тогава има смисъл да закупите още по-мощно оборудване, в противен случай ще бъде непрактично.

Избор на оборудване за малък бюджет

В случай, че вашите финансови възможности са малки, трябва да разгледате по-отблизо неновите домашни машини. Можете да ги купите много евтино, но ще трябва да похарчите малко повече, за да ги върнете в работно състояние. По този начин ще бъде възможно да се закупят по-скъпи суровини за производството на гума от пяна, така че качеството на крайния продукт да отговаря на всички показатели.
Ако имате възможност, по-добре е да закупите вносно оборудване. Той е по-издръжлив и висококачествен.

Основно оборудване за малък производствен цех

от най-много необходимо оборудване, без които не може нито едно производство, е:

1. Машина, която разпенва компонентите от порест каучук. Това устройство е основното в производството.
2. Форми, в които се изсипват суровините за втвърдяване.
3. Машина за рязане на порест каучук на листове с необходимата дебелина.

Разбира се, за нормалната работа на производствения цех ще е необходимо допълнително оборудване. Въпреки това, той може да бъде закупен постепенно. За да започне производството, основното е наличието на трите горепосочени машини.

Търсене на оборудване

Изборът на оборудване за производство на гума от пяна ще бъде по-успешен, ако първо се консултирате със собствениците на съществуващи индустрии. Ако можете да направите свое собствено проучване по тази тема, тогава определено ще избегнете грешките, направени от другите.
Има няколко начина да разберете тази информация.

1. Обадете се на бъдещите си конкуренти, като се представите като управител на фирма за продажба на части за китайско оборудване. Ще можете да разберете оборудването на кой производител се използва в сервиза и колко често се проваля.
2. Можете да се обадите в отдела по продажбите и да кажете, че отивате да купите продукти. В същото време попитайте на какво оборудване се произвежда гума от пяна. Можете да дойдете и да се убедите сами рекламни мостриза да се уверите в качеството на продуктите.
3. Комуникирайте във форуми, където собствениците на бизнеса с пяна гума обсъждат проблемите си с това или онова оборудване. Освен това по този начин ще можете да разберете кой производствен обект забавя производството на продукта най-много. Най-често това е опаковането на готови продукти.

При избора на посоката на бъдещия бизнес е по-добре да се даде предпочитание на производството на онези продукти, които са в голямо потребителско търсене, независимо от сезона и състоянието на икономиката в страната. Тук включваме производството на порест каучук. Инвестициите в стартирането на предприятие ще бъдат впечатляващи, но с компетентен подход инвестициите ще се изплатят много бързо. Проучете внимателно въпроса, за да вземете предвид всички нюанси.
Как да отворите завод за производство на гума от пяна в Русия?

Нашата бизнес оценка:

1. Начални инвестиции - от 1 000 000 рубли.
2. Наситеността на пазара е ниска.
3. Сложността на стартиране на бизнес е 6/10.

Бизнес предимства и недостатъци

Порест каучук (полиуретанова пяна) се използва в ежедневието и за промишлени цели в продължение на много десетилетия. Въпреки появата на пазара на фундаментално нови материали с подобни свойства, гумената пяна не губи своята популярност сред потребителите. Това ще бъде основното предимство за един бизнесмен - винаги можете да намерите клиенти на едро!
Пенопластът е мек, еластичен материал, използван в мебелите и шивашката индустрия. Но тези области на приложение не са ограничени - производството на меки играчки, транспортирането на чупливи стоки.
Производството и продажбата на порест каучук в Русия не е много развито, което дава на бъдещите предприемачи добри шансове за бързо изплащане на проекта. Ако доставяте качествени продукти на пазара, можете да победите всяка конкуренция.
Що се отнася до недостатъците, основният е трудността с оборудването на стаята. Производството на порест каучук се счита за вредно, толкова мощно вентилационно оборудванекоето ще доведе до финансови разходи. Ще трябва да получите разрешение от регулаторните органи, за да работите. Предприятието трябва стриктно да спазва условията на труд и да контролира количеството вредни емисии в атмосферата - честите проверки на санитарните, екологичните и противопожарните служби не могат да бъдат избегнати.
По-добре е да започнете мини растение в началото на пролетта. През този период всички мебелни фабрики се „активираха“ - започна активно закупуване на суровини. Така че бързо ще намерите купувачи за вашите продукти.

Юридическа регистрация на предприятието

Събирането на всички документи и разрешителни за регистрация на предприятието ще отнеме поне 3 месеца. Много по-бързо можете да уредите всичко с помощта на адвокат.
OKVED е подходящ за предприятието, което ще бъде открито: 24.70 (Производство на изкуствени и синтетични влакна).
По-добре е промишленото производство на порест каучук да се формализира под формата на LLC - по-лесно е да се намерят купувачи на готови продукти и доставчици на суровини. Ще получите разрешение за извършване на дейности само след намиране и подготовка на помещенията, сключване на договори с доставчици на суровини и получаване на сертификати за качество на готовата продукция.

Бизнес помещения

Поставете производството на мебелна пяна в свободно помещение в покрайнините на града. Първо, наемането на недвижими имоти тук е по-евтино, и второ, изискванията за сигурност околен святняма да е толкова високо. Това значително ще улесни процеса на стартиране на предприятие.
За организиране на производствен цех, складове и сервизни помещения ще са необходими най-малко 200 m 2. Ако се планира завод с голям капацитет, потърсете по-голяма сграда.
В допълнение към осигуряването на добра вентилация в цеха и наличието на пречиствателни съоръжения, към откритите помещения се налагат и други изисквания:

• За да се побере оборудването за производство на гума от пяна, височината на таваните трябва да бъде най-малко 3 m.
• Температурата в цеха за изливане на разпенената маса във форми е не по-ниска от 18 ° C.
• Наличието на електрическо окабеляване за 380 V.

Ако свободното пространство не позволява, офисът на компанията може да бъде разположен на друго място - където ще бъде удобно за клиентите да стигнат. Но това е допълнителен разход за организацията на дейностите.

технология за производство на пяна

Суровините за порест каучук са полиол и диизоцианати. Тези вещества, ако не се спазва технологията, могат да бъдат вредни за човешкото тяло. Но ако в цеха е осигурена добра вентилация и се обработват само висококачествени „съставки“, няма да има химическо отравяне на персонала и вредни емисии в атмосферата. Конкретното съотношение на компонентите ще зависи от вида на произведената пяна. Има няколко от тях:

• Стандарт (ST). За производството се използва 1 вид полиол. Твърдостта на получения материал се определя от неговата плътност.
• Повишена твърдост (EL). В процеса на производство на пяна се използват няколко вида полиол, за да се даде на крайния продукт специална твърдост. В идеалния случай този материал трябва да се използва при производството на мебели. Но поради високата цена много производители на мебели го отказват.
• Твърд (HL). Технологията на производство се различава малко от предишния метод. Но крайната цена на продукта, поради по-евтините суровини, е много по-ниска.
• Силно еластичен (HR). Материалът е направен на базата на специални класове полиол. След преминаване на суровините през оборудването се получават блокове от порест каучук.
• Мека (HS). Това е мек, еластичен материал, използван за направата на някои видове мека мебел и възглавници. AT този случайизползват се компоненти за порест каучук, които придават на материала по-голяма порьозност.

Има и специални марки гума от пяна, които по-късно отиват за производството на гъби за миене на съдове, самозалепващи се изолационни ленти. Има гума от пяна, която има звукоизолиращи свойства. Цените на продуктите в този случай ще бъдат малко по-високи.
По-добре е незабавно да се договорите с доставчиците за доставка на едро на суровини - това ще гарантира непрекъснатата работа на производственото оборудване.
Технологията на производство на порест каучук зависи от метода - непрекъснат и периодичен. За да изберете подходящата опция, е необходимо да оцените планирания капацитет на завода, използваните суровини. Препоръчително е малките предприятия да въведат периодичен метод в производството. "Осреднената" технологична схема за производство на гума от пяна изглежда така:

• Подготовка на суровините - приемане, дозиране.
• Смесване на течни компоненти
• Масово разпенване.
• Маркиране на масата в специални форми със сгъваеми стени.
• Охлаждане на формата.
• След 3 дни гумената пяна се нарязва на листове с желания размер.

В процеса на производство на готовия материал се генерират отпадъци. Те могат или да се продават на потребителите (същите мебелни фабрики, например), или можете да планирате производството на рециклирана гума от пяна. Технологията включва разпенване на стружки и остатъци от порест каучук със специално лепило, последвано от пресоване на масата под налягане. Готовите продукти имат отлични качествени характеристики - повишена здравина, шумоизолация, издръжливост. Именно по този начин се извършва производството на акустичен порест каучук и постелки за фитнес зали. Така ще намерите повече купувачи, които се интересуват от вашите продукти.

Производство на пяна. Бизнес идея

Вторичният порест каучук се предлага в няколко класа - BB-60, BB-80, BB-100, BB-120, BB-140, BB-160. Материалите се различават по свойства и физико-химични параметри.

Закупуване на технологично оборудване

Най-простата линия за производство на порест каучук
Линията за производство на гума от пяна е най-скъпият бюджетен елемент. За производството ще са необходими следните машини:

• машина за смилане на суровини,
• дозиращи резервоари,
• пенообразувател,
• термокамера,
• форми,
• пакетираща машина,
• машина за раздробяване на отпадъци.

Трудно е да се сглоби линия от отделни устройства. За начинаещите предприемачи има смисъл да закупят линия, която вече е готова за работа.
Цената на оборудването за производство на гума от пяна ще зависи от капацитета на машините. Мини магазинът може да бъде оборудван с линия с ниска производителност, която произвежда до 12 cm 3 готови продукти на смяна. Това ще струва 400 000 рубли. Но можете да закупите оборудване за порест каучук с по-голяма мощност (до 50 m 3), като похарчите най-малко 2 000 000 рубли. Към разходите за закупуване на устройства добавете услугите на продавача за тяхното въвеждане в експлоатация. Всички манипулации по настройка на линията могат да се извършат сами, но трябва да познавате добре спецификата на нейната работа.
Можете да спестите пари, като закупите употребявано оборудване. Цената на употребяваните машини е много по-ниска. И ако намерите надежден продавач, закупената линия ще продължи дълго време.

Рентабилност на планирания бизнес

Всички разходи за машината за гумена пяна ще започнат да се изплащат, когато се сключат договори с редовни клиенти на готови продукти. В зависимост от вида на материала, който се произвежда в стените на работилницата, предлагайте стоките:

• мебелни фабрики;
• фабрики за играчки и домакински продукти;
• предприятия, произвеждащи спортно оборудване;
• фабрики за матраци.

Предлагането на потребителите на специални видове продукти, като гума от пяна с адхезивен слой, може да привлече повече клиенти. Ако това не може да стане в началото на създаването на предприятието, не забравяйте да помислите за развитието на бизнеса. Важно е постоянно да се подобряват производствените методи.
Периодът на изплащане зависи от първоначалните разходи. Ако вземем предвид минимума, тогава организацията на семинара ще отнеме 1 000 000 рубли. Това ще включва средства за закупуване на машина за рязане на гума от пяна и друго оборудване, подготовка на помещенията за работа и формализиране на предприятието. Ще отворите високоефективен завод, ако имате поне 3 000 000 рубли.

Ще се радваме да чуем от вас!

Производство на порест каучук: анализ на пазара на продажби + 3 вида технология за производство на порест каучук + закупуване на оборудване + търсене производствени помещенияи служители + документация + калкулация на разходите и приходите на предприятието.

Дунапренът е омекотител, който придава еластичност на някои продукти, като мека мебел или играчки. Използва се и за топлоизолация, издръжлив е и много лек.

За първи път разработването на полиуретановата пяна (научното наименование на порестия каучук) е върнато през миналия век, през 30-те и 40-те години. Въпреки дългата история на съществуването на такъв спомагателен материал, производството му в Русия все още не покрива всички нужди на населението.

Често материалът за мебели или топлоизолация се внася от чужбина. Това е свързано с надценена цена на материала и в резултат на това значителна крайна цена за дивани, фотьойли и др.

Производството на порест каучук може да бъде чудесно начало на бизнеса, особено след като конкуренцията все още е на доста ниско ниво.

Ние анализираме пазара на продажби

Производствените разходи са сравнително малки, те могат да бъдат овладени от начинаещ предприемач. Въпреки това си струва да започнете бизнес с производство на гума от пяна в малки партиди, докато не намерите редовни клиентии няма да можете да продадете напълно стоките.

Веднага искаме да отбележим, че полиуретановата пяна е продукт, който далеч не е основен. Пазарът за продажби на такива продукти е малък и доста специфичен. Продажбата на гума от пяна на обикновен потребител няма да работи, защото той просто не се нуждае от нея.

Кой може да продава стоките:

1. Както писахме по-горе, основните канали за продажба са мебелни фабрики, които произвеждат дивани, фотьойли, тапицирани столове, матраци и др.
2. Често електронно оборудванеопаковани заедно с полиуретанова пяна за защита на стоките по време на транспортиране.
3. някои строителни фирмиизползвайте гума от пяна за отопление или звукоизолация на помещението по време на ремонт.
4. Понякога за транспортиране се използва гума от пяна строителни материаликоито могат да бъдат повредени, например плочки.
5. Дунапренът се използва в играчки, в производството на седалки в автомобили, в производството на кърпи за душ и миене на съдове.

Търговската ниша наистина не е много обширна и ако във вашия регион няма такива организации, които да доставят гума от пяна, тогава ще бъде трудно да се развие бизнес.

Не си струва да харчите пари за реклама, трябва лично да преговаряте за доставката на гума от пяна на големи клиенти. Единственото нещо, за което си струва да харчите пари, е закупуването на сайт и популяризирането му. Така че можете да разкажете на цяла Русия за себе си, да привлечете нови клиенти.

Можете да закупите сайт за около 5-7 хиляди рубли. Освен това ще трябва да платите за услуги за популяризиране на портала в търсачките, а това е още 10 000 рубли всеки месец.

Видове полиуретанова пяна и технологични характеристики на производството на порест каучук

Бъдещият предприемач трябва да знае, че основата на гумата от пяна са химикали, които са много вредни за здравето. Поради тази причина работилницата трябва да се намира само извън града; надзорните органи просто няма да ви позволят да работите в близост до жилищни помещения.

Работниците също трябва да бъдат снабдени със специални униформи, очила, гумени ръкавици и респиратори, така че да вдишват възможно най-малко вредни примеси.

Така че, за да създадете полиуретанова пяна, имате нужда от 3 компонента:

1. вода.
2. Изоцианат.
3. Полиестер.

Всички компоненти трябва да бъдат закупени, тъй като тяхното производство самостоятелно ще доведе до допълнителни разходи.

Сега помислете за процеса на производство на пяна от различни видове:

Периодична пяна	Всички компоненти трябва да се смесят с производствен миксер и да се излеят в специална форма. След няколко минути материалът ще започне да се издига и ще придобие формата си поради действието на водата върху химикалите. Материалът трябва да престои във формата 15-20 минути. След това трябва да се извади и да се прехвърли в помещение с ниска температура (10-15 градуса) за окончателно оформяне за 24 часа. Готовият порест каучук се нарязва на парчета и се изпраща на потребителя.
рециклирана пяна	Полиуретанови свързващи вещества и порест каучук, останали след производството на периодичен порест каучук, са в основата на вторичното производство. Такъв материал е много по-здрав и има висока устойчивост. Рециклираният порест каучук се използва в мебелните фабрики като горен слой за защита на първичния порест каучук от износване.
Акустична пяна	За звукоизолация на помещението е необходимо да се използва плътна гума от пяна, която е направена от трохи от пяна. Акустичната пяна бива 2 вида - релефна (вълна или пирамида) и нерелефна, която се различава и по дебелина. Коефициентът на звукопоглъщане зависи от дебелината на гумената пяна.

Документи за откриване на предприятие за производство на порест каучук

Ако планирате да произвеждате гума от пяна не за приятели, а с очакването на широка публика, тогава трябва да се свържете с данъчната служба, за да регистрирате индивидуален предприемач (индивидуален предприемач).

От документите ще ви трябва минимум - паспорт, TIN, разписка за плащане на държавно мито (800 рубли), заявление по формуляр № P21001, заявление за преминаване към опростената данъчна система.

Забележка! В заявлението за откриване на статут на индивидуален предприемач трябва да посочите кода дейности на OKVED 22.23 - "Производство на пластмасови изделия за строителството".

Потвърждаващите документи ще бъдат готови до 5 дни.

С изключение данъчен офис, трябва да получите разрешение от противопожарната служба, която ще провери безопасността на сградата и наличието на противопожарна система. SES също ще провери помещенията за съответствие с нормите и изискванията на SanPiN.

Не забравяйте за Роспотребнадзор, който трябва да удостовери, че пяната не съдържа вредни примеси, е подходяща за използване в производството на мебели, играчки и др.

За работа не са необходими лицензи, но е важно постоянно да се следи цялата документация от доставчиците на суровини, наемателя и купувачите на стоките.

Разплащането в такива индустрии се извършва по банков път, така че се погрижете за откриването на банкова сметка и поръчайте печат.

Законната регистрация на бизнес ще изисква не толкова големи разходи от предприемача - около 10 000 рубли.

Оборудване за производство на порест каучук

струва си да помислите за закупуване на готова линия. Оборудването за производство на гума от пяна е трудно да се сглоби в комплекс отделно, особено за тези, които не познават всички тънкости на този бизнес.

Комплектът оборудване се състои от следните елементи:

• Форма за изливане на суровини.
• Термокамера.
• Миксер за разпенване.
• дозатор.

Готовото оборудване за производство на гума от пяна се състои основно от горните елементи. Отделно, трябва да помислите за закупуване на трошачка, за да произвеждате и рециклирана гума от пяна.

Ако имате достатъчно пари, купете машина за усукване и опаковане. Опакованата пяна заема по-малко място, така че спестявате пари за доставка.

Отделно ще трябва да платите за доставката на самото оборудване и инсталирането му в сервиза, което е около още 200 000 рубли.

№	Оборудване	Количество	Цена, търкайте.)
ОБЩА СУМА:			1 248 000 рубли
1.	Линия за производство на порест каучук (32 m3)	1	720 000
2.	Дробилка	1	68 000
3.	машина за рязане на пяна	1	340 000
4.	Опаковъчна преса	1	120 000

Отделен разходен елемент е закупуването на униформи за работниците, оборудването на офиса на технолога (настолен компютър, компютър, епруветки за тестване на суровини) и съблекални за обикновения персонал. В зависимост от избраните мебели, форма и техника, ще ви трябват около 60 000 рубли за това.

Избор на помещения и наемане на служители

За производството на порест каучук се нуждаете от помещение от 200 м2. Таваните в сградата трябва да са най-малко 3 метра.

Специални изисквания са поставени към цеха, където ще бъде разположено оборудването и ще се проведе самият процес на производство на гума от пяна - температурата не трябва да пада под 18 ° C, в противен случай ще бъде невъзможно да се напълни гумата от пяна в блокове и вие просто ще развалят суровините. Във всички останали помещения няма специални изисквания за температурни индикатори.

В завода за производство на порест каучук трябва да има и цехове за рязане на порест каучук и неговото опаковане, както и за съхранение на готови продукти. Погрижете се за стая за работници и кабинет за технолог.

Обърнете специално внимание на вентилацията и електрическото окабеляване най-малко 380 V със заземен контур. Необходимо е да се направи вход към цеха за камиони, които ще доставят суровини и ще разтоварват готовите продукти.

Цената за наемане на работилница за 1 месец с площ от 200 m2 - от 150 000 рубли + плащане на сметки за комунални услуги - от 20 000 рубли.

От персонала определено ще ви трябва специалист в областта на химията, който да заема длъжността технолог и контрол производствен процес. Наемете прости работници в предприятието, които ще стоят зад машините. Не можете без хамали, а чистачката може да работи на непълно работно време.

Само технологът трябва да има квалификация и специални умения, всички останали хора могат да бъдат научени да боравят с оборудването от нулата. Самият ръководител на производството може да контролира потока на парите и да търси места за продажба

Цехът ще работи на една смяна, 5-6 дни в седмицата. При повишено търсене може да се наемат повече хора и работата на предприятието да премине на две смени.

Производство на порест каучук като бизнес идея.

Какво оборудване е необходимо за реализиране на идеята?

Изчисляване на рентабилността на производството на порест каучук

Всички разходи в бизнеса са разделени на месечни разходи. Отделно ще изчислим разходите за производство на гума от пяна и приблизителните приходи.

1. Блокът от пяна е с размери 1 (ширина) * 1,1 (височина) * 2 (дължина) метра.
2. От 1 блок получаваме 11 листа гума от пяна с дебелина 10 мм.
3. Средно оборудването, в зависимост от капацитета си, може да произвежда до 20 блока на смяна и 480 блока за 24 работни дни.
4. За един блок от порест каучук трябва да закупите 50 килограма от изходния химически материал. Цената на 1 килограм такова вещество е от 180 рубли.
5. Цената на 1 блок е 9000 рубли.
6. Цената на 1 лист гума от пяна е 819 рубли, пазарна цена– от 1200₽.
7. За един месец работа можем да продадем 5280 листа и да получим приходи в размер на 6 336 000 рубли.
8. От тази сума трябва да платите 15% данък - 950 400 рубли, както и да приспаднете разходите за покупката химически– 4 320 000 рубли.
9. Печалбата ще бъде 1 065 600 рубли, но от тази сума все още трябва да покрием разходите за наем, комунални услуги, заплати и други месечни разходи.
10. Нетният доход ще варира в диапазона от 600 000 рубли.

Всички изчисления са приблизителни. Не взехме предвид факта, че стоките може да не бъдат разпродадени или оборудването може внезапно да се повреди. Във всеки бизнес има много клопки, производството на гума от пяна не е изключение.

Предприятието ще може да се изплати след година успешна работа, ако основателят положи усилия и успее да намери постоянни купувачи на гума от пяна.

Полезна статия? Не пропускайте нови!
Въведете своя имейл и получавайте нови статии по пощата

Ако обърнете внимание на това кои компании се отварят най-често днес, тогава тук несъмнено можете да назовете бижута, алкохол, автомобили и мебели. Нека да разгледаме мебелите. Състои се от прости и леки материали, но с интересен дизайн може да бъде много скъп. Така мебелите носят висок доходс минимални разходи. В резултат на това оборудването за производство на порест каучук се счита за подходящо за придобиването.

Материалът се използва широко в производството на мебели, играчки, спортни стоки. Пенопластът е материал, състоящ се от полиуретан. Той е много еластичен и еластичен, тъй като 90% се състои от клетки, пълни с въздух.

Материалът се използва в производството на:

• различни мебели;
• меки играчки;
• столчета за автомобили;
• спортни и битови стоки.

Производствени обеми на мека мебел в Руска федерацияувеличават всяка година. Годишният ръст в този пазарен сегмент е 10%. С развитието на тази индустрия се увеличава и търсенето на необходимите материали. Основната е гума от пяна.

На този моментИма два основни метода, които се използват при производството на порест каучук: непрекъснат и периодичен. Малките фирми използват втората технология, тъй като е проста и разходите за закупуване на оборудване и поддръжката му са минимални. Освен това не се изисква специално образование за производството на гума от пяна, достатъчно е да преминете курсове за обучение, предлагани от доставчиците.

Оборудване за производство на порест каучук

За да започнете да правите гума от пяна, трябва да имате:

• машина (автоматична) за разпенване;
• термична камера;
• машина за рязане на заготовки;
• дозиращо устройство;
• конфигурационен блок (форми);
• свързани материали (съединители, маркучи и др.).

За да организирате пълноценна линия, трябва да закупите допълнителни устройства: трошачка за отпадъци, машина, с която можете да усуквате листове и машина за опаковане на филми. Горните видове оборудване могат да бъдат поръчани отделно или можете да закупите цяла линия.

Необходими разходи за производство на гума от пяна

Комплект оборудване, което произвежда 12 m 3 материал за една смяна, струва около 300 хиляди рубли. Ако поръчате линия, която включва всички устройства за производство на гума от пяна от различни марки и е в състояние да произвежда до 30 m 3 гума от пяна на смяна, ще са необходими 1,3 милиона рубли.

Има опция, при която можете да поръчате мини-фабрика в Китай. Производителността на такава линия е не по-малко от 50 m 3 готов материал на смяна. Емисионна цена 1,6-1,8 милиона рубли. Тази опция е по-изгодна. За да изградите ефективно процес, ще ви трябват 7 служители, които ще работят по 8 часа на смяна. Капиталови разходиза организиране на линия за производство на гума от пяна ще възлиза на приблизително 1,78 милиона рубли.

Тези, които решат да се занимават с тази дейност, трябва да издадат IP. намирам подходящи помещения, където ще бъде разположен работният цех с обща площ от 200 м 2. Намерете купувачи сред предприятия и фирми, които се занимават с производство на мебели и други стоки, където се използва гума от пяна.

Натовареността на линията е тясно свързана с търсенето на мека мебел от страна на купувачите. Ще бъде възможно да получите най-големи приходи през пиковия период на продажбите на мебели (есента и от февруари до април). През останалото време ще има намаление на приходите, свързано със сезонни клиентски заявки. През януари има много малко поръчки, това се дължи предимно на празниците. Това е най-доброто време за прекарване Поддръжкаоборудване.

Колко можете да спечелите в производството на гума от пяна

Приходите се изчисляват най-добре при условие, че линията ще бъде натоварена с 50%. При производството на гума от пяна с параметри 20 mm, дебелина и плътност 25 kg / m3, цената на големите поръчки ще бъде 150 рубли / лист, а на дребно 250-270 рубли. В резултат на това можем да създадем следната таблица.

При производството на лист от порест каучук цената ще включва разходите за суровини за производство и използваната енергия.

Организация на производството на плочи от пенополиуретан със следните размери и плътности:

• За подова изолация - плътност 60 kg / m3, размери 1500x1000x150mm и 1500x1000x130mm.
• За изолация на стени - плътност 35 kg / m3, размери 1200x600x50mm.

Моля, имайте предвид, че производството на плочи от полиуретанова пяна с дебелина над 70 mm е свързано с редица технологични трудности, а именно значително увеличаване на времето за задържане на продукта във формата (съответно повече от 1 час), намаляване на оборота на кофража, увеличаване на времето за производство на продуктите. Също така ще изисква използването на суровини с високо време за стартиране (до 3 минути), в резултат на което е възможно влошаване на структурата на пяната.

Ако е необходимо да се получат плочи с определена дебелина, препоръчваме да залепите три плочи. За тези цели се използва специално полиуретаново лепило, например от KIMP (Владимир).

Във връзка с гореизложеното препоръчваме да използвате форма с един стандартен размер 1500x1000x50 mm (при условие, че сте готови да замените плочата 1200x600x50 с 1500x1000x50). За да се получи плоча с дебелина 130 мм, е необходимо да се залепят две плочи с дебелина 40 мм и една 50 мм. Възможно е да се получи продукт с дебелина 40 mm в желаната форма, ако на дъното му се постави вложка - метален лист с дебелина 10 mm, т.е. повдигнете дъното.

Изчисленията по-долу се основават на производството на плочи 1500x1000x150 в обем от 225 кубични метра и 1500x1000x130 в обем от 225 кубични метра с помощта на форми 1500x1000x50 и облицовки.

1. Избор на модел оборудване

същност технологичен процесв това, че два течни компонента (изоцианат и полиол) се смесват и се подават във форма. След известно време композицията "тръгва", т.е. има забележимо увеличение на обема (десетки пъти), промяна в цвета (побеляване). По правило "началното време" е 1825 секунди. Времето, през което течността се впръсква в кофража, се нарича "време на впръскване".

Предпоставка за получаване на нормален продукт е да спрете инжектирането на състава "А" и "В" преди началото. Забранено е да продължите шприцоването във формата, ако вече има увеличение на обема на пенообразната маса. В този случай съществува реална опасност да не може да се затвори формата и продуктът да се повреди (както вътрешната структура, така и геометричните контури).

Едно от условията за получаване на висококачествени продукти при изливане на полиуретанова пяна е да се осигури за минимален период от време (по-малко от началното време на състава) цялата маса на смесения състав, необходима за запълване на даден обем, се подава в мухъл или кухина. Ако може да се получи един и същи продукт за инжектиране, например 7,5 s и 15 s, при условие че в първия случай производителността е два пъти по-висока, трябва да се избере първият вариант.

FOAM20P20UM4, с капацитет от 1 до 6 литра в минута (със съотношение на компонентите "A" и "B" като 1 към 1);
FOAM20P75UM, с капацитет от 8 до 24 литра в минута (със съотношение на компонентите "A" и "B" като 1 към 1).

Плътността на полиола обикновено е 1,04 kg/m3, плътността на изоцианата е 1,24 kg/m3. Тогава при тегловно съотношение на компонентите "А" и "В", съответстващо на 1 към 1, плътността на сместа "А" + "В" (в течно състояние, преди старта) е 1,14 kg/m3. Че. максималната възможна маса на продукта, получен в различни помпени станции, е:

2,28 kg за PENA20P20UM4 с капацитет 6 литра в минута (със съотношение на компонентите "A" и "B" като 1 към 1);
9,12 kg за PENA20P75UM при капацитет 24 литра в минута (със съотношение на компонентите "A" и "B" като 1 към 1).
Нормалната плътност на пяната директно в продукта е от 40 до 60 kg/m3.
Обемът на една плоча е: 1,5 х 1 х 0,05 = 0,075 m3.
При плътност на продукта от 40 kg / m3, масата на плочата ще бъде: 0,075 x 40 = 3 kg.
При плътност на продукта от 60 kg / m3, масата на плочата ще бъде: 0,075 x 60 = 4,5 kg.
Следователно трябва да се използва машина за пълнене, базирана на помпена станцияПЯНА-20П75УМ.

2. Списък и цена на основното оборудване

2.1. Помпена станция FOAM-20P75UM с дебит от 8 до 24l/min е с размери 1250x650x1000mm и тегло 180kg. Мощност на двигателя 2,2 kW, захранващо напрежение 380V. Предназначението на помпената станция е да взема суровини от захранващите резервоари, да дозира компонентите в дадено съотношение и да ги подава под налягане към смесителя. Управление на производителността чрез електронен честотен регулатор. 11 опции за съотношението на компонентите "A" към "B": от 1 към 1 до 1 към 2, със стъпка от 0,1 по линията на изоцианата (възможно е да промените съотношението със стъпка от 0,1 и по протежение на полиола линия). Монтажът се извършва на колесна рамка - подвижна. Машината е реализирана на принципа на отворената архитектура - осигурява се максимално удобен преглед, диагностика и поддръжка на компоненти и възли. Всички необходими маркучи и маркучи се доставят с помпената станция, въз основа на монтажа на помпената станция и резервоарите в радиус от 5 m от манипулатора. Този модел може да се използва само като стационарна помпена станция за изливане на пяна.

2.2. Механичен миксер ниско налягане ZG016B за изливане на пенополиуретанова композиция. Размери 500х180х140мм, с тегло 25 кг. Мощност на двигателя 0,55 kW, захранващо напрежение 380V. Миксерът е окачен на манипулатор в стационарни условия. Времето за непрекъсната работа не е ограничено. Окомплектован е с хидропневматичен резервоар (GPB), който осигурява измиване на миксера с отворен цикъл. Необходимите тръбопроводи се доставят въз основа на монтажа на GPB в радиус от 5 m до смесителя.

2.3. Контролен панел ZG016B. е предназначен за удобство на управление на процеса на производство на полиуретанова пяна от един блок (PENA-20P75UM и ZG-016B са свързани към тази конзола), автоматизация и контрол на инжектирането на състава, контрол на процеса на измиване. Уредът е монтиран в непосредствена близост до ZG-016 по такъв начин, че операторът да може да управлява лостовете на миксера и бутоните на дистанционното без да напуска мястото.

2.4. Манипулатор (позволява ви да движите ZG-016 с леко усилие на ръката в кръг и нагоре и надолу). Манипулаторът е здраво закрепен към пода. Височина на манипулатора 2200 мм, дължина на стрелата 2500 мм. Хоризонталният ъгъл на движение на крановата греда на манипулатора между граничните позиции е 120 градуса. Смесителят, монтиран на крановата греда на манипулатора, може да се движи вертикално до 0,8 м. Началната височина на окачване е регулируема.

2.5. Два броя консумативи по 227л за сурови материали(оборудван с филтърни елементи) и система за смесване на полиоли. Предвидена е рециркулационна система и за двата компонента.

2.6. Компресорна станция К25М. Работно налягане на сгъстен въздух 4 kg/cm2, разход от 500 литра в минута. Към GPB се подава въздух за измиване и продухване на смесителя в края на работата. Допуска се използването на други източници на сгъстен въздух, които осигуряват зададените параметри по производителност и налягане.

маса 1

ЗАБЕЛЕЖКА

Разрешено е да изключите „Манипулатор” от списъка (на място ще монтирате устройство, което е най-подходящо за вашите цели). Икономически по-ефективно и технологично по-интелигентно е да се направят няколко инжекции (преходи от форма във форма) преди началото на цикъла на пране. Машината за пълнене позволява 10 такива впръсквания, разделени от не повече от 12 секунди и едва след това промиване на смесителната камера.

В най-първото приближение формите могат да бъдат разположени на пода в полукръг (или в една линия), така че главата за изливане, окачена на гредата на манипулатора, да може да се движи в кръг (или по дължина) спрямо постът на манипулатора. След това операторът, попълнил първия формуляр, преминава към втория, като в този момент неговият асистент затваря попълнения формуляр и т.н. Последната точка, където операторът носи миксера, е контейнерът за освобождаване на разтворителя по време на промиване.

3. Избор на размери и брой форми

Формите са необходим елемент на производството. Обемът на готовите продукти, времето на поръчката са пряко свързани с броя на формите и стандартните им размери. Нуждата от форми идва от технологичния процес.

Основните изисквания към кофража са точното съответствие на геометричните размери на формата с размерите на необходимата част и високи якостни характеристики (полиуретановата пяна, когато се разширява, създава свръхналягане вътре във формата - 24 atm.). Формата е предварително смазана с антиадхезивна грес.

Да предположим, че има 2 форми 1500 x 1000 x 50 mm и две облицовки 1500 x 1000 x 10 mm.

ЗАБЕЛЕЖКА.

При залепване на три плочи трябва да се получи една плоча с четвърт фуга. За да направите това, ще трябва да използвате допълнителни вложки. Ако трябва да получите връзка с височина 75x75, тогава две вложки. Ако е достатъчно, за да получите връзка с височина 100x50, тогава една подплата.

Таблица 2

Така се извършва 1 изваждане от формата на всеки 20 пълни минути, т.е. 3 чинии на час.

Желаната нужда е 225 куб.м плочи с дебелина 150мм, което отговаря на 1500м2 плочи. Съответно при размери 1500х1000 мм това са 1000 СЛЕПЕНИ плочи. За да ги получите, трябва да залепите 3000 плочи 1500x1000x50 мм.

При осемчасов работен ден от една форма ще бъдат извадени 24 плочи. От две форми - 48 бр. По този начин ще са необходими 3000 / 48 = 62,5 работни дни, за да се получи желаният обем.

Ако ограничите времето за производство наполовина (1 месец), тогава ще са необходими 4 формуляра.

Нуждата от плочи с дебелина 130 мм също е 225 куб. м, което отговаря на 1730 м2 плочи. Съответно с размери 1500х1000 мм това са 1154 СЛЕПЕНИ плочи. За получаването им трябва да бъдат залепени 3462 плочи, от които 2308 плочи ще бъдат с дебелина 40 мм, а 1154 - 50 мм.

Подобно на изчислението по-горе, очевидно е, че за получаване на 3462 плочи ще е необходимо да се осигури пълнене на две форми в рамките на 72 дни (с възможна производителност от 48 плочи на ден).

Ако ограничите времето за производство наполовина (36 дни), тогава ще са необходими 4 формуляра.

Разходите за инструменти са дадени по-долу (приемайки, че "четвъртният" съединител е осигурен с размери 100x50).

За организиране на производството на плочи от пенополиуретан е необходимо помещение, което да бъде разделено на 5 секции: склад за суровини; секция за рязане на облицовъчен материал; зона за пълнене; склад за готова продукция; компресор.

Склад за суровини

Складът трябва да може да приема компоненти (повдигачи или естакади), пристигащи по правило в 200-литрови варели. Складът за суровини трябва да бъде разположен в близост до зоната за изливане. Евентуално в същата стая. Температура на съхранение на компонентите +15…+220С.

Секция за рязане на облицовъчен материал

Топлоизолационните плочи могат да бъдат произведени и с външна защитна обвивка, по-специално ламинирането с фолио, фибростъкло е обичайно. За да се получи такова покритие, на дъното на формата се поставя подходящ облицовъчен материал и се заглажда.

Трябва да се предвиди зона, за предпочитане в непосредствена близост до мястото за отливане, където облицовъчният материал ще бъде доставен (като правило, идва на рула) и разположен (размотан) на масата за рязане.

Изсипете площ

Също така, помещението трябва да бъде оборудвано с вентилационна система за захранване и отвеждане, която осигурява 10-кратен обмен на въздух на час. температура на въздуха на мястото на изливане +20…+220С.

На мястото на изливане е необходимо да се осигури място за временно излагане на произведените плочи (най-малко 3 часа при температура не по-ниска от +200C) и средства за контрол на качеството на продуктите. На същото място ще е необходимо да залепите три плочи в една.

Склад за готова продукция

Готовите плочи след втвърдяване и залепване се прехвърлят в склада за готов продукт, където се подреждат. При необходимост се осигурява опаковка. Температурата на въздуха в склада е не по-ниска от +150C.

Компресор

Малка стая (за предпочитане изолирана), не повече от 4 m2 или просторна дървена кутия, където се поставя компресорът. Тази стая трябва да се проветрява от време на време.

5. Изчислете разходите за суровини, смазка, разтворител, лепило и електричество.

Ние ще изчислим необходимото количество суровини, смазочни материали, разтворители и лепила във връзка с разглеждания проблем.

Суров материал

Предприятието трябва да достави 4154 плочи 1500x1000x50mm и 2308 плочи 1500x1000x40mm.
Масата на плочата 1500x1000x50mm с плътност 60 kg/m3 е:
60 х 1,5 х 1 х 0,05 = 4,5 кг. Това е колко суровина трябва да се използва за получаване на един продукт. Общ общ разход на суровини за 4154 плочи 1500x1000x50mm: 18693 кг.
Масата на плочата 1500x1000x40mm с плътност 60 kg/m3 е:
60 x 1,5 x 1 x 0,04 = 3,6 кг. Това е колко суровина трябва да се използва за получаване на един продукт. Общ общ разход на суровини за 2308 плочи 1500x1000x40mm: 8307 кг.
Общият разход на компонентите "А" и "Б" ще бъде 27 000 кг. Цената на 1 кг варира от 110 до 130 рубли. Да вземем цената на 1 кг на 125 рубли, съответно общата цена на суровините ще бъде: 3375000 рубли.

Лубрикант

Въз основа на програмата за освобождаване е планирано да се извършат 6462 премахвания от 8 форми. Консумацията на грес за 1 продукт е 0,1 кг. Съответно ще са необходими 646,2 кг смазка (например PENTA-120, струваща 118 рубли / кг). Че. разходите за смазване ще възлизат на 76 252 рубли.

Измиване (разтворител)

Въз основа на програмата за освобождаване е планирано да се извършат 6462 премахвания от 8 форми. При оптимизиране на процеса, всичките 8 форми трябва да се излеят в 1 цикъл, в този случай ще има само един цикъл на измиване, след като всички форми се напълнят.

Че. ще има 6462 / 8 = 808 цикъла на пълнене, следователно същият брой измивания. Консумацията на разтворител по време на едно промиване е 0,25 kg. Тези. Ще са необходими 202 кг разтворител на цена от 60 рубли / кг, т.е. 12 120 рубли. Като се има предвид, че 8 плочи се произвеждат в 1 цикъл и се изразходват 0,25 kg разтворител, следователно консумацията на разтворител за 1 продукт е 0,0313 kg.

лепило

Когато залепите три плочи в един продукт, ще трябва да използвате лепило, за да свържете двете повърхности. Разходът на лепило е от 150 до 400 грама на 1 m2 (в зависимост от качеството на повърхността - наличие на черупки, пукнатини и др.). Ще вземем нормалната консумация (въз основа на факта, че висококачествените форми и спазването на технологията позволяват получаването на висококачествени продукти) на лепило за 0,200 kg на 1 m2, т.е. За залепване на две плочи с площ от 1,5 m2 са необходими 0,3 kg лепило. 1 кг специално полиуретаново лепило "KIMPANAT" струва 131 рубли.

За получаване на 1000 СЛЕПЕНИ плочи 1500x1000x150 mm трябва да се слепят 3000 плочи 1500x1000x50 mm, т.е. харчат 2000 x 0,3 \u003d 600 kg, което е еквивалентно на 78 600 рубли.

За получаване на 1154 СЛЕПЕНИ плочи 1500x1000x130 mm е необходимо да се слепят 2308 1500x1000x40 mm и 1154 плочи 1500x1000x50 mm, т.е. харчат 2308 x 0,3 \u003d 692 kg, което е еквивалентно на 90 704 рубли.

Общо общото потребление на лепило ще бъде 169 304 рубли.

Електричество

Консумацията на електроенергия, необходима за производството на даден обем, може да се изчисли въз основа на факта, че има 808 цикъла на впръскване в 8 форми.

Консумирана мощност на помпената станция 2,2 kW/час, напор за пълнене 0,55 kW/час, компресор 5 kW/час.

В цикъл с пълнене на 8 форми, помпената станция работи не повече от 2 минути, главата за пълнене - 4 минути, компресорът - не повече от 1 минута. При извършване на 808 цикъла се получава консумация на електроенергия: 808x (2,2x2 / 60 + 0,55x4 / 60 + 5x1 / 60) \u003d 808x (0,073 + 0,036 + 0,083) \u003d 808x0,192 \u003d 155 kW.

Общо общото потребление на електроенергия (без осветление) за този обхват на работа е 155 kW. Ще приемем евентуална корекция въз основа на коефициент 1,5 (издухаха повече въздух, отколкото трябваше, CG беше на празен ход, извършена е рециркулация и т.н.). В резултат на това получаваме консумация на енергия на ниво от 232 kW.

Да вземем цената от 1 kW / h за 7 рубли, тогава цената на консумираната електроенергия ще бъде 1624 рубли. Че. консумацията на електроенергия за производството на 1 плоча е 0,036 kW.

Заплата

Той трябва да осигури и заплатите на работниците. Препоръчват се 1 оператор на разливна машина и 2 (минимум) асистенти.

Нека съберем описаните по-горе разходи и да определим себестойността на един продукт и общата нужда от средства за производството на желания обем плочи.

Общо за 1 бр. СЛЕПЕНА ПЛОЧА 1500x1000x150mm с плътност 60 kg/m3, разходи (себестойност, без заплати) ще възлиза на 1808 рубли. 76 коп.

Общо за 1 СЛЕПЕНА ПЛОЧА 1500x1000x150mm с плътност 60 kg / m3, разходите (разходи, без заплати) ще възлизат на 1582 рубли. 62 коп.

Цената за закупуване на оборудване ще бъде:

Общо за собствено производствоще е необходим определен обем плочи от пяна 1 556 628 рублиза закупуване на оборудване и 3 635 109 рубли. за закупуване на суровини, смазочни материали, измивки, лепило. Общо, общо капиталовложение 5 191 737 рубли

Организация на производството на топлоизолационни полуцилиндри (черупки) от полиуретанова пяна

1. Обща информация

Топлоизолационните полуцилиндри (черупки) от полиуретанова пяна (PPU) се използват за топлоизолация на газопроводи и нефтопроводи, тръбопроводи за топла и студена вода, инженерни мрежи на химическата и нефтохимическата промишленост, резервоари, складови съоръжения, резервоари и други промишлени съоръжения, оборудване за хладилни и криогенни съоръжения и в температурен диапазон от - 190С до +140С.

Запалимостта на продуктите от PPU се определя съгласно GOST 12.1.044-84, клас на запалимост G2 (запалим, трудногорим)). Чрез използването на добавки за забавяне на горенето при производството на продукти от полиуретанова пяна е възможно да се увеличи диапазонът на работната температура. Същият ефект може да се постигне, ако вътрешността на черупката е направена от по-топлоустойчив материал.

PPU е устойчив на разтворители, киселини и основи, не се влияе от гъбички, не се срутва, не се влияе от гореща вода, гризачи.

Топлоизолационните продукти от полиуретанова пяна за изолация на тръбопроводи се изработват под формата на полуцилиндри (за големи диаметри - сегменти от 120 или 90 градуса), тройници, колена и други продукти според Технически изискванияКлиент.

Най-често срещаните продукти, получени чрез изливане на полиуретанова пяна, са топлоизолационни полуцилиндри, използвани като топлоизолация на тръбни секции при надземно и канално полагане на тръбопроводи. Ако се предполага подземно и безканално полагане, тогава тръбопроводът с монтирани черупки трябва да бъде обработен с непрекъснато (без прекъсвания) хидроизолационно и защитно покритие, например с лента TERMA.

Основните предимства на изолацията от полиуретанова пяна са: ниска трудоемкост на монтажа, възможност за многократна употреба, бърз достъп до повредени зони.

Топлоизолационните обвивки могат да бъдат направени с допълнителна облицовка от фибростъкло, фибростъкло, фолио и други материали.

Полуцилиндрите се монтират на тръбопровода с помощта на телени или лентови скоби, връзки, скоби или лепила.

В случай на използване на лента TERMA, няма нужда от облицовка на черупките, както и необходимост от скоби - продуктите на TERMA надеждно защитават черупката от всякакви външни фактори(влага, слънце, вандали). За да научите повече за лентата TERMA и използването на PPU-scorlum за монтаж, щракнете тук.

2. Избор на модел оборудване

Изборът на модел оборудване е пряко свързан с вътрешния диаметър и дебелината на обвивката, която се очаква да бъде произведена (по-точно масата на обвивката). Това се дължи на технологичния процес на производство на продукти от полиуретанова пяна чрез изливане.

Двата течни компонента се смесват и се подават във формата.
Композицията “започва” много бързо, т.е. има увеличение на обема (десетки пъти). По правило "началното време" е 18-25 секунди. Времето, през което течността се впръсква в кофража, се нарича "време на впръскване".

Забранено е да продължите шприцването на компоненти във формата, ако е започнало увеличаването на обема на пяната. В този случай може да нямате време да затворите формуляра и продуктът ще бъде повреден.

Максималното допустимо време за инжектиране не трябва да надвишава 80% от началното време, т.к отнема повече време, за да затворите формуляра и да коригирате ключалките му. Но тази процедура трябва да се даде най-малко 5 секунди.

Например, ако началното време на композицията е 25 секунди, тогава допустимото време за инжектиране е 0,8x25=20 секунди.

Че. максималната възможна маса на крайния продукт е ограничена от масата на компонентите, смесени в миксера, които помпената станция изпомпва с максимален капацитет за 20 секунди.

NPF "NST" комплектува пълначни машини с два вида помпени станции:

• FOAM-20P20UM4, с капацитет от 1 до 6 литра в минута (със съотношение на компонентите "А" към "В" - 1 към 1);
• FOAM-20P75UM, с капацитет от 8 до 24 литра в минута (при съотношение на компонентите "А" към "Б" - 1 към 1).

Плътността на полиола обикновено е 1,04, плътността на изоцианата е 1,24 kg/m3. Тогава при тегловно съотношение на компонентите "А" и "В", съответстващо на 1 към 1, плътността на сместа "А" + "В" (в течно състояние, преди старта) е 1,14 kg/m3.

Че. максималната възможна маса на продукта, получен в различни помпени станции, е:

• 2,28 kg за FOAM-20P20UM4 с капацитет 6 литра в минута (със съотношение на компонентите "A" и "B" като 1 към 1), време на впръскване 20 секунди;
• 9,12 kg за PENA-20P75UM с капацитет 24 литра в минута (със съотношение на компонентите "A" и "B" като 1 към 1), време на впръскване 20 секунди.

Нормалната плътност на пяната директно в продукта е от 40 до 50 kg/m3. В същото време черупките имат добра механична якост, нисък коефициент на топлопроводимост. Увеличаването на плътността на продукта не подобрява качеството на продуктите, а само води до увеличаване на цената на полуцилиндрите.

Ако вземем максималната плътност на пяната в продукта като 50 kg / m3, тогава можем да изчислим максималния обем Завършени продукти, въз основа на максимално възможната инжекционна маса за всяка от помпените станции:

• FOAM-20P20UM4 - 2,28 kg / 50 kg / m3 = 0,045 m3 за 1 впръскване с продължителност 20 секунди;
• FOAM-20P75UM - 9,12 kg / 50 kg / m3 = 0,182 m3 за 1 впръскване с продължителност 20 секунди.

Таблица 1 показва параметрите на различни полуцилиндри с дължина 1 m при плътност 50 kg/m3. Тези. беше разгледан „лошият“ вариант при максимална плътност (на практика производителите на черупки се опитват да поддържат плътност в диапазона 40-45).

маса 1

	Дебелина на корпуса, мм	Обем на 1 полуцилиндър, m3	Плътност, kg/m3	Тегло, кг

По този начин машината за изливане, базирана на помпената станция PENA-20P20UM4, може да се използва без ограничения за леене на корпуси с вътрешен диаметър до 426 mm включително, ако шприцването се извършва в форма „полуцилиндър“, началното време от състава е 25 секунди, а плътността на крайната пяна е не по-висока от 50 g/m3.

ЗАБЕЛЕЖКА:
Теоретично, 530-та черупка също "минава"; 2,2765 кг ПО-МАЛКО от 2,28 кг. Но разликата е само 3,5 грама, което е пренебрежимо малко по отношение на производителността на инсталацията в секунда (114 gr. / s), съответно е невъзможно да се гарантира 100%, че обвивката Du530 с дебелина 50 mm ще бъде получени при дадените условия на инжектиране. Проблемът може да бъде решен, ако времето за впръскване се увеличи с 1-2 секунди или стартовото време се увеличи с 1-2 секунди или плътността на корпуса се намали, например, до 45 kg/m3.

Ако използвате машина за пълнене, базирана на помпената станция PENA-20P75UM, тогава няма ограничения за диаметъра и дебелината на корпуса, т.к. масата на полуцилиндъра при DN1020 е 4.1998 кг, което е много ПО-МАЛКО от 9.12.

ЗАБЕЛЕЖКА:
Помпената станция FOAM-20P20UM4 може да се използва и за PPU ПРЪСКАНЕ. Ето защо, ако не възнамерявате да произвеждате черупки над DN530, тогава тази опция е по-правилна. Ако е необходимо, е възможно да се смени главата за пълнене с пръскачка и да се извършат топлоизолационни работи на строителната площадка (включително пръскане на PPU върху тръбопроводи).

ЗАБЕЛЕЖКА:
При необходимост е допустимо да увеличите стартовото време до 30 секунди. Тогава времето за инжектиране е 24 секунди, съответно масата на инжектиране също ще се увеличи.

3.1. Модел P20UM4-ZG016M. Производство на черупки (DN426 mm)

3.1.1. Помпена станция PENA-20P20UM4 с дебит от 1 до 6 l/min е с размери 1150x550x900mm и тегло 85kg. Мощност на двигателя 0,75 kW, захранващо напрежение 220V. Предназначението на помпената станция е да взема суровини от захранващите резервоари, да дозира компонентите в дадено съотношение и да ги подава под налягане към смесителя. Управление на производителността чрез електронен честотен регулатор. 11 опции за съотношението на компонентите "A" към "B": от 1 към 1 до 1 към 2, със стъпка от 0,1 по линията на изоцианата. Този модел може да се използва и като помпена станция за пръскане на пяна. В този случай трябва да се допълни с пръскачка. Устройството е направено на колесна рама - мобилна (лесно се транспортира, включително по неравен терен). Машината е реализирана на принципа на отворената архитектура - осигурява се максимално удобен преглед, диагностика и поддръжка на компоненти и възли. Помпената станция се доставя с всички необходими маркучи и маркучи, въз основа на монтажа на помпената станция и резервоарите в радиус от 5 м от манипулатора.

3.1.2. Механичен миксер ниско налягане ZG-016M за изливане на състава на полиуретанова пяна. Размери 500х180х140мм, с тегло 24кг. Мощност на двигателя 0,55 kW, захранващо напрежение 380V. Миксерът е окачен на манипулатор в стационарни условия. Времето за непрекъсната работа не е ограничено. Окомплектован е с хидропневматичен резервоар (GPB), който осигурява измиване на миксера с отворен цикъл. Необходимите тръбопроводи се доставят въз основа на монтажа на GPB в радиус от 5 m до смесителя.

3.1.3. Контролният панел ZG-016M е предназначен за удобство при контролиране на процеса на производство на полиуретанова пяна от един блок (PENA-20P20UM4 и ZG-016M са свързани към този панел), автоматизиране и контролиране на инжектирането на състава и контролиране на измиването процес. Уредът е монтиран в непосредствена близост до ZG-016 по такъв начин, че операторът да може да управлява лостовете на миксера и бутоните на дистанционното без да напуска мястото.

3.1.4. Манипулатор (позволява ви да движите ZG-016 с леко усилие на ръката в кръг и нагоре и надолу). Манипулаторът е здраво закрепен към пода. Височина на манипулатора 2200 мм, дължина на стрелата 2500 мм. Хоризонталният ъгъл на движение на крановата греда на манипулатора между граничните позиции е 120 градуса. Смесителят, монтиран на крановата греда на манипулатора, може да се движи вертикално до 0,8 m. Първоначалната височина на окачването е регулируема.

3.1.5. Два консуматива 227л (или 67л - по избор на клиента) за суровини (оборудвани с филтриращи елементи) и система за смесване на полиоли. Предвидена е рециркулационна система и за двата компонента.

3.1.6. Компресорна станция К25-М. Работно налягане на сгъстен въздух 4kg/cm2, разход от 240 литра в минута. Към GPB се подава въздух за измиване и продухване на смесителя в края на работата. Допуска се използването на други източници на сгъстен въздух, които осигуряват зададените параметри по производителност и налягане.

таблица 2

3.2. Модел P75UM-ZG016B.

3.2.1. Помпена станция FOAM-20P75UM с дебит от 8 до 24l/min е с размери 1250x650x1000mm и тегло 180kg. Мощност на двигателя 2,2 kW, захранващо напрежение 380V. Целта на помпената станция, управлението на производителността, промяната на съотношението на компонентите, дизайнът на инсталацията, обхватът на доставката са подобни на модела PENA-20P20UM4. Има разлика - невъзможността тази помпена станция да се използва за пръскане на полиуретанова пяна (поради висока производителност). Този модел може да се използва само като стационарна помпена станция за изливане на пяна.

3.2.2. Механичен миксер ниско налягане ZG-016B за изливане на пенополиуретанова композиция. Размери 550х180х140мм, с тегло 25кг. Цел, дизайн и други параметри съвпадат с модела ZG-016M.

3.2.3. Контролен панел ZG-016B. За разлика от дистанционното управление ZG-016M, то е оборудвано с електронна системарегулиране на времето за впръскване с точност до 0,1 s. Работата на помпената станция също се контролира от дистанционното управление. Предназначен за свързване на помпена станция с мощност 2,2 kW при захранващо напрежение 380V.

3.2.4. Манипулаторът е абсолютно идентичен с модела P20UM4-ZG016M.

3.2.5. Два консуматива по 227 литра са абсолютно идентични с модела P20UM4-ZG016M.

3.2.6. Компресорна станция К25-М. Предназначението и параметрите на сгъстения въздух са абсолютно идентични с модела P20UM4-ZG016M.

Таблица 3

*Цената на оборудването е дадена към зимата на 2018 г. и може да се различава от действителната цена в момента. Актуалните цени са дадени в раздел "Цена листа".

4. Избор на размери и брой форми

Формите са необходим елемент на производството. Обемът на готовите продукти, времето на поръчката са пряко свързани с броя на формите и стандартните им размери. Необходимостта от форми произтича от технологичния процес, чиято същност е, че за да се получи полуцилиндър от полиуретанова пяна, смесен състав от компоненти "А" и "В" се излива в ограничителна инструментална екипировка (фиг. 1) .

Основните изисквания към кофража са точното съответствие на геометричните размери на формата с размерите на необходимата част и високи якостни характеристики - полиуретановата пяна, когато се разширява, създава излишно налягане вътре във формата от 2-4 атмосфери.

Формата е предварително смазана с антиадхезивна грес. Броят на стандартните размери на формулярите зависи пряко от търсенето на конкретен диаметър на обвивката от пяна. Трябва да се идентифицират диаметрите, които са най-търсени, за да не се инвестира в форми, които няма да са необходими или ще се използват рядко.

Броят на формите за всеки стандартен размер трябва да се изчислява въз основа на времето, в рамките на което трябва да се произведе конкретна партида продукти.

Има два вида форми: полуцилиндър и цилиндър. От формите от първия тип се отлива съответно едната половина на черупката, а от формите от втория тип съответно две половини.

Поради конструктивните особености на тези два вида формуляри, времето, изразходвано за изпълнение на процесните стъпки, свързани с тяхното използване, е различно. Като пример, таблицата по-долу показва експертни оценки на изразходваното време за два вида форми с вътрешен диаметър на корпуса по-голям от 133 mm, но по-малък от 219 mm.

Таблица 4

Име	Форма на полуцилиндър	Форма "цилиндър"
Смазване на формата
Сглобяване на формуляр	Не е задължително
Инжектиране на състава във формата
Формуляр извадка
Отваряне на формуляр
Демонтаж на формата за изваждане на продукта	Не е задължително
Премахване на продукта
Почистване на формуляри
Частично сглобяване на матрицата	Не е задължително

Така от формата „полуцилиндър“ се извършва 1 изваждане на всеки 15 минути, т.е. 14 часа черупки на час. Формата "цилиндър" на пръв поглед е по-продуктивна: позволява ви да получите 2 текущи метра. черупки за 54 минути. Тези. средно за една работна смяна получавате допълнително 2 текущи метра. черупки.

Но трябва да се има предвид, че е по-трудно да се поддържа формата на „цилиндър“, ще са необходими допълнителни устройства за нейното разглобяване и сглобяване. Няма да работи да извадите продукта директно от мястото на изливане, ще трябва да прехвърлите формата от мястото на изливане, след което съответно да я транспортирате обратно. Всичко това може да увеличи времето за обработка на формата „цилиндър“ толкова много, че ползите от допълнителни 2 r.m. може или не може да бъде заменен.

Освен това трябва да се има предвид, че е трудно за един човек да обработи формата „цилиндър“ (особено като се започне от 159-ия диаметър), това се прави от двама, докато всички операции с формата „полуцилиндър“ могат да се извършва от едно лице (помощник на оператора на пълначната машина). Следователно по-рационален избор е използването на полуцилиндърни форми.

Експозицията под формата на черупка с вътрешен диаметър под 159 mm може да бъде намалена до 10 минути, след това пълният цикъл на използване на формата ще бъде намален до 12 минути, съответно една форма ще ви позволи да получите 5 часа следобед. за 2 часа. Експозицията под формата на черупка с вътрешен диаметър над 426 mm се препоръчва да се увеличи до 18 минути, след това пълният цикъл на използване на формата ще се увеличи до 20 минути, съответно една форма ще ви позволи да получите 3 текущи метра. за 2 часа.

Така една форма от 57-ми до 133-ти диаметър с 8-часов работен ден ви позволява да получите 20 текущи метра. черупки. Една форма от 159-ти до 426-ти диаметър с 8-часов работен ден ви позволява да получите 16 текущи метра. черупки. Една форма от 530-ия до 1020-ия диаметър с 8-часов работен ден ви позволява да получите 12 текущи метра. черупки.

Въз основа на определени стандарти, обема и времето на средната поръчка е необходимо да се определи броят на необходимите форми за всеки стандартен размер. Тази задача е още по-лесна, ако основният потребител на продукта е известен предварително. Например, оборудването е закупено по конкретна поръчка или е подписано дългосрочно споразумение с жилищно-комунални услуги, водоснабдителна компания или друга организация, която може предварително да информира диаметрите на тръбите, които ще бъдат изолирани.

В противен случай трябва да се извърши проучване на пазара и да се оцени необходимостта от черупки с всеки диаметър по 10-бална скала, във връзка с конкретен регион на продажби.

1) Ако необходимостта от черупка с един или друг диаметър е по-малка от 5 точки, тогава не е препоръчително първоначално да се закупува кофраж за неговото производство. Вероятността за поръчка е малка и е по-правилно да закупите формуляра или формулярите директно, ако има търсене.

В този случай на клиента може да се обясни, че продуктите, които го интересуват, са малко търсени и рядко се искат, така че е желателно да получите аванс, например 50% от стойността на поръчката. В противен случай, ако клиентът промени решението си (купува черупките на друго място, използва други методи за изолация), можете да останете с малко течни стоки в склада, за производството на които са изразходвани средства.

Този подход не трябва да се прилага за дългогодишни партньори, редовни клиенти.

Трябва да внимавате, преди да обясните на клиента, че формите ще бъдат направени (закупени) специално за него. Ако в региона има конкурент, който разполага с кофраж с необходимия диаметър, той ще може да предложи по-кратки срокове за изпълнение. Тогава можете да задържите потенциален клиент само на по-ниска цена.

Трябва да се има предвид, че времето за производство на формуляри NPF NST е от 5 до 10 дни, след което се изисква време за доставка.

2) Ако необходимостта от черупка с определен диаметър се оценява от 5 до 7 точки, тогава се препоръчва първоначално да се закупи 1 форма от този размер. Това ще бъде достатъчно, за да започнете да изпълнявате поръчката и, ако е необходимо, да закупите допълнително оборудване.

3) Ако необходимостта от черупка с един или друг диаметър се оценява от 8 до 10 точки, тогава броят на закупените форми зависи пряко от обема на средната поръчка и приемливите срокове за нейното изпълнение.

В табл. 5 показва избора на размери и броя на формулярите, извършен от една от фирмите в района на Москва, въз основа на маркетингово проучванепазар.

Таблица 5

Вътрешен диаметър на корпуса, мм	Скоростта на "премахване" на черупката на смяна от една форма	Необходимостта от черупки по 10-точкова скала	Средно количество за поръчка на черупки с даден диаметър	Максимално време за доставка, дни	Броят на формите, които трябва да бъдат закупени едновременно с оборудването
					По необходимост
					По необходимост
					По необходимост
					По необходимост
					По необходимост
					По необходимост
					По необходимост

По-нататъшните изчисления ще се основават на номенклатурата, избрана в таблицата. 5 форми. Да приемем също така, че фирмата е подписала Договор за доставка на черупки с горните стандартни размери в размер на 300, 320 и 200 поточни метра. и тя е изправена пред задачата да избере модел на завода, да закупи оборудване, форми, да го монтира и да достави продуктите на клиента.

5. Оценка на разходите за закупуване на оборудване, инструменти и аксесоари

Текущата нужда на компанията е производството на корпуси от 57-ми, 159-ти и 219-ти диаметри. Производството на снаряди с диаметър от 426 до 1020 се оценява като малко вероятно.

Трябва да се има предвид, че тръбопроводите с диаметър над 426 са удобно изолирани чрез пръскане. Ако има поръчка за черупки с големи диаметри, можем да предложим да я изпълним чрез пръскане с полиуретанова пяна (ще трябва да закупите суровини за пръскане). Ще бъде по-бързо и по-лесно от закупуването на ново оборудване, което може да не се наложи да използвате по-късно. За пръскане на полиуретанова пяна се използва инсталация FOAM-20P20UM4, оборудвана с пръскачка. За да работите, ви е необходим компресор K-25M.

Въз основа на точка 2 и оценка на търсенето на различни стандартни размери черупки (Таблица 5), се прави избор в полза на пълначна машина, базирана на помпената станция PENA-20P20UM4. Този модел, при всякакви условия и всякакви суровини, ще направи възможно получаването на черупки до 426-ия диаметър и с определени суровини (начално време не по-малко от 25 секунди и свободна плътност на разпенване не повече от 45 kg/m3), могат да се получат снаряди до 530-ия диаметър.

Цената на оборудването (без компресор) в съответствие с параграф 3 е 377 487,01 рубли. Цената на формите се изчислява въз основа на необходимия диапазон от кофраж (Таблица 6) и цената на оборудването.

Таблица 6

Диаметър на тръбата, мм	Дебелина на корпуса, мм	Ъгъл на сегмента на черупката, град.	Допустимо отклонение на размера на сегмента, мм	цена, търкайте.
				по договаряне

ЗАБЕЛЕЖКА: формите за диаметри 720, 820 и 1020 се изработват с ъгъл на сегмента 120 градуса, т.е. един цилиндър е съединен на тръба от три части.

Таблица 7

Диаметър на тръбата, мм	Количество, бр.	Цена за 1 брой, търкайте.	Разходи, търкайте.
		по договаряне	по договаряне

Следващият разходен елемент са допълнителни аксесоари за улесняване на процеса на привеждане на изливната глава към формите. Икономически по-ефективно и технологично по-интелигентно е да се направят няколко инжекции (преходи от форма във форма) преди началото на цикъла на пране. Машината за пълнене позволява 10 такива впръсквания, разделени от не повече от 12 секунди и едва след това промиване на смесителната камера.

Първият, най-лесният начин е да подредите формулярите на масите в полукръг, защото. Разливащата глава, окачена на гредата на манипулатора, може да се движи в кръг спрямо стойката на манипулатора. След това операторът, попълнил първия формуляр, преминава към втория, като в този момент неговият асистент затваря попълнения формуляр и т.н. Последната точка, където операторът носи миксера, е контейнерът за освобождаване на разтворителя по време на промиване.

Друг метод включва монтирането на конвейер тип въртележка на мястото на леене, който осигурява захранване и фиксиране в зоната на леене на матрицата. Няколко форми са компактно поставени на това устройство.

Въртележката се върти около оста си, движейки поставените върху нея форми около кръга. Няма нужда да движите главата. Тя е неподвижна. След шприцването в първата форма, асистентът на оператора завърта конвейера, така че втората форма да е под главата за изливане. В този случай първият е срещу него - той затваря формата и оправя нейните ключалки. По това време операторът шприцова във втората форма. Цикълът се повтаря, докато всички форми, монтирани на въртележката, преминат под главата. След това операторът може да премести главата по обиколката към втората въртележка, където всички формуляри също ще бъдат попълнени. След това главата се отвежда в зоната за измиване, фиксира се върху контейнера и се измива. Технологичната верига на преместване на наливната глава между двата карусела и резервоара за изплакване е показана на фиг. 3.

Размерите (диаметър) и теглото на въртележката зависят от броя форми, които се монтират.Например за четириформена въртележка това са 1200 мм и 120 кг; за въртележка за шест форми е 1600 мм и 160 кг.

Такъв конвейер осигурява възможност за поставяне и работа дори в неподготвено производствено помещение.

Технологично по-удобно е да се изливат последователно форми с еднакъв стандартен размер (защото при всяка промяна на стандартния размер трябва да се коригира времето за шприцване на контролния панел). Следователно, за разглеждания вариант на организацията производствена площадка, където се предполага използването на стандартните размери на формуляри, в количеството, посочено в табл. 7, има смисъл да закупите и монтирате 2 въртележки, съответно за 6 и 4 слота. Цената на първия е 58 262 рубли, вторият е 45 578 рубли. Общо цената на такова оборудване ще възлиза на 103 840 рубли.

Друго от допълнителните устройства може да бъде нагревателен шкаф, където формите се нагряват до температура от + 27 ... + 30 градуса C. Но на начална фазатази опция може да бъде отменена, ако формите се съхраняват в зоната за изливане, където се поддържа постоянна температура от +20 ... + 22 градуса C. Освен това, ако процесът на производство на черупки е постоянен, т.е. формата след отстраняване на черупката (кофражът е все още топъл) веднага се излива отново, тогава няма нужда от принудително нагряване.

6. Изисквания към производственото помещение

За организиране на производството на обвивки от PU пяна е необходимо помещение, което да бъде разделено на 5 секции: склад за суровини; секция за рязане на облицовъчен материал; зона за пълнене; склад за готова продукция; компресор.

Склад за суровини и материали.

Складът трябва да може да приема компоненти (повдигачи или естакади), пристигащи по правило в 200-литрови варели. За работа полиолът и PIC трябва да се излеят от резервоарите за тара в резервоарите за захранване. Трансфер може да се извърши вкл. и посредством помпената станция на пълначната машина. За да направите това, смукателните тръби (ако е необходимо, удължете) се отстраняват от захранващите резервоари и се потапят в контейнерни бъчви, след което се пуска в режим на рециркулация и суровината се излива в работните резервоари. Възможно е да се използват помпи NMSh 8-25-6.3/109AIR00L4 за изпомпване на компоненти от контейнерни барабани в работни резервоари.
Складът за суровини трябва да бъде разположен в близост до зоната за изливане. Евентуално в същата стая. Температура на съхранение на компонентите +15…+22град.С.

Секция за рязане на облицовъчен материал.

Топлоизолационните обвивки могат да бъдат произведени и с външна защитна обвивка по желание на клиента, по-специално ламинирането с фолио, фибростъкло, фибростъкло или поцинкована обвивка е обичайно.

За да се получи такова покритие, върху дъното на формата се полага и заглажда подходящ облицовъчен материал.

Трябва да се предвиди зона, за предпочитане в непосредствена близост до мястото за отливане, където облицовъчният материал ще бъде доставен (като правило, идва на рула) и разположен (размотан) на масата за рязане. За всеки топлоизолационен елемент се изрязва парче облицовъчен материал по шаблона под формата на правоъгълник, чиято дължина съответства на дължината на топлоизолационния елемент (1 m), а ширината съответства на външния сегмент на повърхността на черупката.

Броят на заготовките се определя въз основа на планираното количество работа на смяна и се подготвя предварително. Подготвеният материал се съхранява в изправено състояние, като се изключват повреди (пориви и набръчкване). Зоната на рязане е разположена близо до зоната за изливане. Евентуално в същата стая.

Изсипете площ.

На този обект са монтирани пълначна машина, карусели, контейнер за изпускане на промивна течност.

Като този контейнер можете да използвате метална 200-литрова бъчва, в чийто капак трябва да има два отвора: диаметър 60-80 mm (стандартен изход от цевта) и диаметър 150-200 mm (трябва да се изреже допълнително) .

Във втория голям отвор трябва да се монтират гъвкави или твърди тръбопроводи, които излизат извън помещението (до улицата). В края на този тръбопровод трябва да се монтира изпускателно устройство, което по този начин ще засмуква парите на метиленхлорида от цевта и ще ги отвежда от сградата. За целите на екологията на изхода на посочения тръбопровод трябва да се монтира система от филтри, улавящи вредни вещества.

В началото на работната смяна изпускателната тръба от резервоара за отпадъци се включва и се изключва, когато цялата работа приключи, в края на деня.

Цевта трябва да бъде позиционирана по такъв начин, че при завъртане на рамото на манипулатора изливащата глава да е фиксирана вертикално точно над малкия отвор. Освен това дюзата на главата за пълнене трябва да бъде разположена на височина 20-30 mm от равнината на отвора, така че при измиване целият поток от разтворител да влезе в дренажния резервоар.

Също така, помещението трябва да бъде оборудвано с вентилационна система за захранване и отвеждане, която осигурява 10-кратен обмен на въздух на час. Температурата на въздуха в зоната на изливане е +20…+22 градуса.

Мястото трябва да осигури място за съхранение на всички неизползвани форми. Може и покрай стените, в непосредствена близост до радиаторите. На същото място, на мястото за изливане, е необходимо да се осигури място за временно излагане на произведените черупки (най-малко 4 часа при температура не по-ниска от + 20 градуса С) и средство за контрол на качеството на продуктите.

Склад за готова продукция.

Готовите полуцилиндри след излагане се прехвърлят в склада на готовите продукти, където се подреждат. При необходимост се осигурява опаковка. Температурата на въздуха в склада е не по-ниска от + 15 градуса.

Компресор.

Приблизителен план на производствения цех е показан на фиг. четири.

Площта на всеки конкретен обект се определя въз основа на производствения капацитет и максималното натоварване на всеки технологичен обект. Във връзка с разглеждания проблем (Таблица 6) предприятието трябва да достави 300 м.п. в рамките на 4 дни. снаряди Du57, 320 m.p. снаряди Ду159 и в рамките на 5 дни 200 м.п. черупки Du219. Да приемем, че цялата тази поръчка е получена и приета за производство едновременно.

Така максималният брой снаряди, които ще се натрупат в началото на 5-ия ден в склада на готовата продукция (в деня на изпращане DN57 и DN159) е: 300 m.p. Du57, 320 т.т. DN159 и 192м.п. Du219.

Да вземем височината на таваните на стаята 3м. Външният диаметър на черупката Du57mm е 137mm, външният радиус е 69mm. Тогава на 1m2 площ могат да се положат 7 полуцилиндъра. Въз основа на удобството на складирането се приема, че максималната височина на подреждане е 1,5 m, тогава могат да се полагат общо 21 реда на 1 m2. Общо 21x7 \u003d 147 полуцилиндъра или иначе 73 текущи метра. черупки Du57mm. Като се има предвид, че общият обем на корпуса с даден диаметър, който трябва да се съхранява, е 300 m.p., тогава в склада ще са необходими 5 m2.

Външният диаметър на корпуса Du159mm е 239mm, външният радиус е 120mm. Тогава на 1m2 площ могат да се положат 4 полуцилиндъра. Въз основа на удобството на складирането се приема, че максималната височина на подреждане е 1,5 m, тогава могат да се полагат общо 13 реда на 1 m2. Общо 13x4 \u003d 42 полуцилиндъра или иначе 21 текущи метра. корпуси DN159мм. Като се има предвид, че общият обем на корпуса с даден диаметър, който трябва да се съхранява, е 320 m.p. очевидно е, че в склада това ще изисква 16 m2.

Външният диаметър на корпуса Du219mm е 299mm, външният радиус е 150mm. Тогава на 1m2 площ могат да се положат 3 полуцилиндъра. Въз основа на удобството на складирането се приема, че максималната височина на подреждане е 1,5 m, тогава могат да се полагат общо 10 реда на 1 m2. Общо 10x3 \u003d 30 полуцилиндъра или иначе 15 ч. черупки Du219mm. Като се има предвид, че общият обем на корпуса с даден диаметър, който трябва да се съхранява, е 192 m.p. очевидно е, че в склада това ще изисква 13 m2.

Необходимо е да се осигури 2-кратен марж за площта на склада, т.е. 64 м2 площ, освен това е необходимо да се осигурят проходи между стековете и площадка пред вратата. Планът за организиране на склад за готови продукти е показан на фиг. 5. Складова площ 10х11=110м2.

Снимката по-долу показва склада за готов продукт на SovTekh LLC, един от най-големите и модерни производители на черупки в Сибирския регион.

Секцията за рязане на облицовъчен материал включва монтиране на маса 3х1,5 м, устройство за развиване на ролки и монтаж на стойки за нарязани и подготвени облицовъчни елементи. Той също така трябва да осигури възможност за свободно движение на площадката и възможност за приближаване до масата, стойки от всяка страна.

Оптималната площ на обекта е 4x6 \u003d 24 m2.

В склада за суровини е достатъчно да има място за еднократно поставяне на 3 тона суровини, 200 кг разтворител, 3 ролки облицовъчни материали. Той също така трябва да осигури възможност за свободно движение между бъчвите. Планът за организиране на склад за суровини е показан на фиг. 7. Складова площ 7х8=56м2.

Зоната за първично съхранение на продуктите (при температура не по-ниска от +20 градуса) означава съхранение на готовите продукти през първите 3 часа от момента на изваждането им. Като се има предвид, че максималният брой „премахвания“ от една форма на час е 4 продукта, т.е. 12 полуцилиндъра за 3 часа, а общо 10 форми могат да се използват на две въртележки или не повече от 20 форми с постоянно въртене, тогава тази секция трябва да съдържа до 120 m.p. черупки. Достатъчно е да се осигурят 6m2, където ще се извърши предварителното изложение, или за да се осигури удобство за преминаване на площадката, се препоръчва площ от ​​3x7 = 21m2. Планът за организация на обекта е показан на фиг. осем.

За зоната за леене (директен монтаж на оборудване, въртележки) 7x7 = 42m2 е достатъчно, за да се осигури лесна работа и поддръжка. Компресорът също може да бъде разположен там.

По този начин общата площ на производствения цех трябва да бъде най-малко 110 + 24 + 56 + 21 + 42 = 253 m2.

7. Калкулация на разходите за суровини, смазочни материали и разтворители

Нека изчислим необходимото количество суровини, смазочни материали и разтворители във връзка с разглеждания проблем (Таблица 5). Предприятието трябва да достави 300 м.п. снаряди Du57, 320 m.p. снаряди Du159 и 200 m.p. черупки Du219.
Да приемем, че наличните суровини и условията на технологичния процес позволяват да се получи пенопласт под формата на плътност 45 kg / m3, тогава (виж таблица 1) следва, че масата е 1 m.p. черупката Du57 е 0,549 кг; снаряд Du159 е 1,125 кг; снаряд Du219 е 1,464 кг.

Масата на черупката съответства на масата на суровините, изразходвани за производството й. · За получаване на 300 т.т. Корпусите DN57 изискват 300x0,549 = 165 kg компоненти:

• за да получите 320м.п. снарядите Du159 се нуждаят от 320x1.125=360kg компоненти;
• за да получите 200m.p. shell Du219 изисква 200x1.464 = 293 kg компоненти.

Общата маса на суровините е 818 кг.

Преди да излеете състава, всяка форма трябва да бъде смажена. Разходът на грес за формата Du57 е 10g, за Du159 е 20g, а за Du219 е 25g.

За производството на 300 м.п. черупките трябва да използват формата 600 пъти, 320 m.p. - 640 пъти, 200 m.p. - 400 пъти. Съответно, необходимата консумация на смазка: 0,01x600 + 0,02x640 + 0,025x400 \u003d 6 + 12,8 + 10 \u003d 28,8 kg.

В края на основния цикъл главата трябва да се промие с разтворител. Консумация на течност 0,2 кг на цикъл. За да се сведе до минимум цената на тази статия, трябва да се извърши едно промиване след няколко инжекции. За целта е необходимо да се оптимизира технологичната последователност на изпълнение на тази поръчка.

Има две въртележки съответно за 4 и 6 слота. Има 4 формуляра DN57, които трябва да се използват на всеки 150 пъти. Има 6 формуляра DN159, които трябва да се използват на всеки 107 пъти. Има 3 форми на DN219, които трябва да се използват на всеки 134 пъти.

Препоръчително е да инсталирате форми DN159 на въртележка с 6 слота, три форми DN219 и 1 форма DN57 се монтират на въртележка с 4 слота. Извършват се 107 цикъла на изливане във форми, разположени на две въртележки, докато се изразходват 107x0,2 = 21,4 kg разтворител. В резултат на това се получават 640 полуцилиндъра на корпуса Du159 (т.е. 320 m.p.); 107 полуцилиндъра на корпуса Du57 (т.е. 53 m.p.); 321 полуцилиндров корпус Du219 (т.е. 160 m.p.).

След това остава да се получат: 493 полуцилиндъра на корпуса Du57mm и 79 полуцилиндъра на корпуса Du219mm. На първия карусел са монтирани 4 форми Du57mm, а на втория са монтирани 3 форми Du219mm, след което се извършват 26 цикъла на изливане, по време на които се изразходват 26x0,2 = 5,2 kg разтворител. В резултат на това са произведени 79 полуцилиндъра от снаряд Du219 (т.е. 40 rp) и 104 полуцилиндъра от снаряд Du57 (т.е. 52 rp). В резултат на това остава да завърши 195 m.p. черупки Du57. Предлагат се в 4 форми Du57, монтират се на малка въртележка. Извършват се 98 цикъла на изливане, по време на които се изразходват 98x0,2 = 19,6 kg разтворител.

По този начин общият разход на миещата течност е 21,4 + 5,2 + 19,6 = 46,2 kg.

8. Калкулиране на други разходи

Трябва да вземете предвид и заплатите на работниците. Препоръчват се 1 оператор на леярска машина и 2 пом. Нека поставим заплатата на оператора от 26 000 рубли и асистентите от 20 000 рубли всеки, общ фонд за заплати обслужващ персонал 66 000 рубли. Ако приемем, че има 4 работни седмици в месеца и тази поръчка се изпълнява в рамките на 4-5 дни, тогава разходите по тази позиция по отношение на себестойността на произведените продукти могат да се приемат като 16 500 рубли.

Консумацията на енергия, необходима за производството на даден обем, може да се изчисли въз основа на факта, че има 107 цикъла на впръскване в 10 форми, 26 цикъла на впръскване в 7 форми и 98 цикъла на впръскване в 4 форми.
Консумирана мощност на помпената станция 0,75 kW/час, напорна глава 0,55 kW/час, компресор 5 kW/час.

При цикъл на пълнене на 10 форми, помпената станция работи не повече от 2 минути, главата за пълнене - 4 минути, компресорът - не повече от 0,25 минути. По време на изпълнението на 107 цикъла се получава консумация на електроенергия: 107x (0,75x2 / 60 + 0,55x4 / 60 + 5x0,25 / 60) \u003d 107x (0,025 + 0,036 + 0,02) \u003d 8,75 kW.

При цикъл на пълнене на 7 форми, помпената станция работи не повече от 1,5 минути, главата за пълнене - 3 минути, компресорът - не повече от 0,15 минути. При извършване на 26 цикъла се получава консумация на електроенергия: 26x (0,75x1,5 / 60 + 0,55x3 / 60 + 5x0,15 / 60) \u003d 26x (0,018 + 0,027 + 0,012) \u003d 1,5 kW.

При цикъл на пълнене на 4 форми, помпената станция работи не повече от 0,8 минути, главата за пълнене - 1,6 минути, компресорът - не повече от 0,1 минути. При извършване на 98 цикъла се получава консумация на електроенергия: 98x (0,75x0,8 / 60 + 0,55x1,6 / 60 + 5x0,1 / 60) \u003d 98x (0,01 + 0,014 + 0,008) \u003d 3,14 kW.

Общо общата консумация на електроенергия (без осветление) за този обем работа е 13,39. Ще приемем евентуална корекция въз основа на коефициент 1,5 (издухаха повече въздух, отколкото трябваше, CG беше на празен ход, извършена е рециркулация и т.н.). В резултат на това получаваме консумация на енергия на ниво от 20 kW.

Организация на производството на сандвич панели с полиуретанова пяна - PPU

1. Избор на модел оборудване

Изборът на модел оборудване е пряко свързан с размерите на продукта.

Същността на технологичния процес е, че два течни компонента (изоцианат и полиол) се смесват и подават в определена форма. След известно време композицията "тръгва", т.е. има забележимо увеличение на обема (десетки пъти), промяна в цвета (побеляване). По правило "началното време" е 18-25 секунди. Времето, през което течността се впръсква в кофража, се нарича "време на впръскване".

Предпоставка за получаване на нормален продукт е да спрете инжектирането на състава "А" и "В" преди началото. Максималното допустимо време за инжектиране не трябва да надвишава 80% от началното време. Забранено е да продължите шприцоването във формата, ако вече има увеличение на обема на пенообразната маса. В този случай съществува реална опасност да не може да се затвори формата и продуктът да се повреди (както вътрешната структура, така и геометричните контури).

Например, ако началното време на композицията е 25 секунди, тогава допустимото време за инжектиране е 0,8x25=20 секунди.
Че. максималната възможна маса на крайния продукт е ограничена от масата на компонентите, смесени в миксера, които помпената станция изпомпва с максимален капацитет за 20 секунди.

NPF "NST" комплектува пълначни машини с два вида помпени станции:

• FOAM-20P20UM4, с капацитет от 1 до 6 литра в минута (със съотношение на компонентите "A" и "B" като 1 към 1);
• FOAM-20P75UM, с капацитет от 8 до 24 литра в минута (със съотношение на компонентите "A" и "B" като 1 към 1).

Плътността на полиола обикновено е 1,04, плътността на изоцианата е 1,24 kg/m3. Тогава при тегловно съотношение на компонентите "А" и "В", съответстващо на 1 към 1, плътността на сместа "А" + "В" (в течно състояние, преди старта) е 1,14 kg/m3. Че. максималната възможна маса на продукта, получен в различни помпени станции, е:

• 2,28 kg за PENA-20P20UM4 с капацитет 6 литра в минута (със съотношение на компонентите "A" и "B" като 1 към 1);
• 9,12 kg за PENA-20P75UM с капацитет 24 литра в минута (със съотношение на компонентите "A" и "B" като 1 към 1). Дозата на инжектиране за 1 секунда е 0,456 kg.

Нормалната плътност на пяната директно в продукта е от 40 до 60 kg/m3. В същото време топлопроводимостта на пластмасата от пяна практически не зависи от плътността. Плътност от 40 предполага достатъчна механична якост. Повечето производители се стремят да сведат до минимум плътността на продукта, така че това ви позволява да минимизирате разходите. Изделия с плътност 60 се изработват само по желание на клиента. Или плътността в продукта се увеличава при нарушаване на технологията.

За по-нататъшни изчисления приемаме, че крайната плътност на PU пяната в плочата е 45 kg/m3.

Нека да оценим етапите на технологичния процес от технико-икономическа гледна точка, въз основа на факта, че е необходимо да се произведе панел с дължина 6000 mm, ширина 1200 mm и дебелина 100 mm. Обшивка на панел от двете страни - ламарина 1мм. Да приемем, че необходимостта от панели е 2150 кв.м. на месец.

Обемът на полиуретановата пяна в панела е 6 х 1,2 х 0,1 = 0,72 m3.

При плътност на продукта от 45 kg / m3, масата на PPU ще бъде: 0,72 x 45 = 32,4 kg. Следователно трябва да се използва моделът на оборудването PENA-20P75UMZG-016B, но пълненето трябва да се извърши на няколко инжекции.

2. Технологична последователност на изливане на полиуретанова пяна

Максималното впръскване на машината за пълнене е 9,12 кг, докато се изисква 32,4 кг. Типично решение в този случай е разрязването на панела на няколко изолирани обема. В този случай са необходими поне три секции.

Дисекцията се извършва с помощта на PPU-барове (ще бъде невъзможно да се определи наличието на вложка след изливане на PPU), същият материал, който се излива, чиято дължина съответства на ширината на панела, а височината - на дебелината на панела. В този случай се предлага да се използват пръти 1200x100x200 (увеличена ширина - за надеждно (на голяма равнина) фиксиране на пръта към листа на черупката). За да получите три секции, трябва да използвате две ленти.

В този случай обемът на пълнежа на панела ще намалее с обема на PPU облицовките, т.е. по 2x1.2x0.1x0.2=0.048 m3. Съответно действителният обем на изсипване ще бъде: 0.720.048=0.672m3, което при плътност PPU 45kg/m3 ще бъде 0.672x45=30.24kg, т.е. масата на PPU в едно отделение е 10,08 kg.

Въз основа максимално теглоинжекция (на 20 секунди) 9,12 кг, имаме нужда от допълнителна инжекция с тегло 0,96 кг. Този проблем може да бъде разрешен по два начина:

1. Увеличете времето за инжектиране. Необходими са допълнителни 2,1 секунди, т.е. инжекция в рамките на 22,1 секунди, което по принцип е приемливо.

ЗАБЕЛЕЖКА
Възможно е да се увеличи времето за стартиране до 30 секунди, като в този случай очакваното максимално време за инжектиране ще бъде 24 секунди.

2. Увеличете ширината на обшивката, така че допълнителният обем на облицовката да компенсира 0,96 kg пяна, което е еквивалентно на 0,0213 m3. 1.2x0.1xS=0.0213, т.е. S=0.17m, т.е. 17cm. С други думи, необходимо е да се използват две вложки с размери 1,2x0,1x (0,2 + 0,17).

За този примерДа изберем втория вариант.

На първия етап двата листа на обшивката са покрити със специален грунд, предназначен да осигури повишена адхезия на пяната към обвивката. Някои предприятия (например Липецкият металургичен завод) доставят за производство на сандвич панели метал, вече обработен със състав, който осигурява повишена адхезия.

Като опция, еднокомпонентен (с разтворител) грунд ADV23, цена 117 рубли / кг, консумация 150 300 gr. на кв.м.

След това горната равнина на PPU-лентите се намазва с лепило. След това този лист и вторият (вече обработен с пръст) се монтират в кофража (между два листа ПДЧ с дебелина 30 mm). В този случай PPU лентите също са залепени към втората повърхност. Кофражът гарантира, че листовете на корпуса са разположени един срещу друг.

Също така е необходимо да "затворите" краищата на панела. При разпенване PPU ще създаде налягане в структурата. За да се предотврати „изстискването“ на кофража, което деформира панела, е необходимо да се осигури твърда фиксация на конструкцията.

След това започва процесът на пълнене.

Първо, операторът на контролния панел задава времето за инжектиране. В нашия случай това е 20 секунди. Трябва обаче да се има предвид, че след изключване на пълнещата глава и затваряне на крановете в кухината на камерата остава малко количество суровина, което също е препоръчително да се подаде във формата. В тази връзка на дистанционното управление е зададено малко по-кратко време, а именно 19 секунди.

След това над кофража, в точка 1, се монтира изливната глава и започва инжектирането. Задачата на оператора е плавно и равномерно да придвижи главата към точка 2 в рамките на 19 секунди. След 19 секунди контролният панел автоматично ще изключи подаването на суровини и операторът трябва да завърти дръжката на „прекъсващите вентили“, да изчака 23 секунди, докато остатъците от смесения състав изтекат от CG камерата. След това Главата се прехвърля в точка 3. По това време, започвайки от точка 1 в кухината, стартът вече започва.

За да се предотврати изтичането на състава навън и да се осигури леко преуплътняване, е необходимо да се нанесе отгоре първата секция и да се фиксира плоча, чиято вътрешност може да бъде конфигурирана така, че да образува четвъртинка. За да може този панел да бъде премахнат по-късно, той се залепва с полиетилен и леко се смазва с освобождаващ агент (например PENTA-122-12).

В този случай трябва да се има предвид, че използваният метал може да има сложна форма - това ви позволява да получите допълнителни профилни усилватели (фиг. 8). Но в същото време задачата за залепване на PPU облицовки е малко по-сложна. Задачата за грундиране в този случай като правило не си струва, тъй като такъв специализиран профил се доставя вече подготвен за използване в сандвич панели.

Метал с профилни усилващи ребра може да се използва както едностранно (фиг. 8), така и двустранно.

Главата за пълнене се включва и течността се подава към втората кухина. След завършване главата се премества в точка 5 и цикълът се повтаря.

След приключване на шприцването (достигане на точка 6) трябва да се вземе решение: продължете изливането (ако все още има плесени) или промийте. Долната линия е, че след изключване на главата в камерата остава малко смесен състав, поради което може да „започне“. Следователно при спиране (спиране на инжектирането) за 15 секунди е необходимо да се вземе решение - или да продължите пълненето (преход към следващата секция), или да промиете. 0,6 от началното време е гарантираното безопасно време на смесения състав в CG камерата, което може да бъде отстранено в началото на следващото инжектиране или промиване.

Следователно преместването на главата от точка 2 до точка 3, от точка 4 до точка 5 трябва да се извърши за не повече от 15 секунди.

За да се осигури гладко изливане на панелите, оптимално е да има конвейер, когато върху него са монтирани няколко форми, които непрекъснато се движат под главата. В този случай скоростта на конвейера трябва да бъде 1750 мм / 20 секунди, т.е. 5,26 м/мин. Тази скорост ще позволи на конвейера да премести панела от точка 1 до точка 2 под ZG за 20 (19) секунди.

В този случай ще е необходимо да се синхронизира работата на конвейера с работата на помпената станция, с други думи, така че когато помпената станция бъде изключена на 19 секунди (автоматично, чрез дистанционно управление), конвейерът спира .

Стандартният контролен панел на машината за изливане не е предназначен за това, но при необходимост NPF NST може да произведе такъв продукт за конкретен клиент.

Ако е трудно или скъпо да се подготви конвейер, тогава е допустимо панелите да се подредят в един ред, например три един след друг, след което след завършване на инжектирането в първия панел (точка 6) се извършва преход към 2 панел и др.

NPF NST препоръчва ограничаване на броя на инжекциите до 9 промивания. след завършване на изливането на третия панел, главата трябва да се изплакне. За тази цел главата се прехвърля в зоната за измиване и разтворителят се подава в смесителната камера за 15-20 s.

В случай на конвейер, главата е окачена на манипулатор и за измиване "гъшата" стрела се премества около обиколката настрани и миксерът е монтиран над изпускателния резервоар, който по този начин е разположен в кръг, чийто радиусът не е по-голям от дължината на стрелата на манипулатора.

Във втория случай ще е необходимо да преместите изливната глава по права линия по продължение (над) на трите форми, завършващи в контейнера за изхвърляне. Необходимо е да се осигури движението на миксера, например, по релса, монтирана под тавана, със скорост 0,526 m/min. Очевидно ще бъде трудно за човек да контролира такова движение, следователно е оптимално да се осигури автоматично движение на CG по релсата и също така да се синхронизира движението в моментите на начало и край на инжектирането.

След завършване на изливането следва етапът на задържане, като се вземат предвид размерите и дебелината на продуктите, трябва да бъде най-малко 30 минути. Едва след това е допустимо да се продължи с декофрирането на панелите, като се започне от тази, която е била запълнена по-рано.

След това панелите се полагат върху зоната за втвърдяване, където трябва да се съхраняват при температура от +18 до +24 за най-малко 36 часа.

Обемът на готовите продукти, времето на поръчката са пряко свързани с броя на формите и стандартните им размери. Нуждата от форми идва от технологичния процес.

Нека изчислим необходимото количество кофраж за осигуряване на дадените обеми (2150 кв.м.) производство. Площта на един панел е 7,2 кв.м., съответно са необходими общо 299 панела.

Нека изчислим времето за пълен цикъл за производство на един панел.

Стъпките на процеса, свързани с използването на форми, са показани по-долу.

маса 1

Технологична операция	Разход на време
1. Нанесете грунд върху двата листа
2. Изчакване разтворителят да се изпари от грунда
3. Нанасяне на лепило и полагане на две дунапренови пръчки върху един лист
4. Задържане на PPU-барове под товара (залепване)
5. Полагане на облицовъчните листове във формата
6. Закрепване и затягане на кофража
7. Изливане на PPU във формата (с изключение на спиранията между инжекциите)
8. Експозиция във формата
9. Демонтаж на матрицата
10. Отстраняване на панела от формата и прехвърлянето му в зоната за втвърдяване

ЗАБЕЛЕЖКА
За да се намали броят на технологичните операции, при изпълнение на операция 6 могат да се изпълняват позиции 3, 4 и 5.

Изключваме технологични операции, при които кофражът не участва пряко.

таблица 2

Така по време на 8-часов работен ден една форма ви позволява да извършите 7,16 премествания, т.е. 7 панела на смяна. Броят на работните дни в месеца е средно 22, съответно една форма ще позволи производството на 154 панела. Тогава при необходимост от 299 панела на месец са достатъчни два кофражни блока.

Цената на кофража се изчислява индивидуално за всеки клиент, въз основа на размерите на панела.

3. Списък и цена на основното оборудване

3.1. Помпена станция FOAM-20P75UM с дебит от 8 до 24l/min е с размери 1250x650x1000mm и тегло 180kg. Мощност на двигателя 2,2 kW, захранващо напрежение 380V. Предназначението на помпената станция е да взема суровини от захранващите резервоари, да дозира компонентите в дадено съотношение и да ги подава под налягане към смесителя. Управление на производителността чрез електронен честотен регулатор. 11 опции за съотношението на компонентите "A" към "B": от 1 към 1 до 1 към 2, със стъпка от 0,1 по линията на изоцианата (възможно е да промените съотношението със стъпка от 0,1 и по протежение на полиола линия). Монтажът се извършва на колесна рамка - подвижна. Машината е реализирана на принципа на отворената архитектура - осигурява се максимално удобен преглед, диагностика и поддръжка на компоненти и възли. Помпената станция се доставя с всички необходими маркучи и маркучи, въз основа на монтажа на помпената станция и резервоарите в радиус от 5 м от манипулатора. Този модел може да се използва само като стационарна помпена станция за изливане на пяна.

3.2. Механичен миксер ниско налягане UM-ZG-016B, за изливане на пенополиуретанова композиция. Размери 500х180х140мм, с тегло 25кг. Мощност на двигателя 0,55 kW, захранващо напрежение 380V. Миксерът е окачен на манипулатор в стационарни условия. Времето за непрекъсната работа не е ограничено. Окомплектован е с хидропневматичен резервоар (GPB), който осигурява измиване на миксера с отворен цикъл. Необходимите тръбопроводи се доставят въз основа на монтажа на GPB в радиус от 5 m до смесителя.

3.3. Контролен панел UM-ZG-016B,. е предназначен за удобство на управление на процеса на производство на полиуретанова пяна от един блок (PENA-20P75UM UM-ZG-016B, свързан към тази конзола), автоматизация и контрол на инжектирането на състава, контрол на процеса на измиване. Уредът е монтиран в непосредствена близост до ZG-016 по такъв начин, че операторът да може да управлява лостовете на миксера и бутоните на дистанционното без да напуска мястото.

3.4. Манипулатор (позволява ви да движите ZG-016 с малко усилие на ръката около обиколката и нагоре и надолу). Манипулаторът е здраво закрепен към пода. Височина на манипулатора 2200 мм, дължина на стрелата 2500 мм. Хоризонталният ъгъл на движение на крановата греда на манипулатора между граничните позиции е 120 градуса. Смесителят, монтиран на крановата греда на манипулатора, може да се движи вертикално до 0,8 m. Първоначалната височина на окачването е регулируема.

3.5. Два захранващи резервоара от 227L за суровини (снабдени с филтърни елементи) и система за смесване на полиоли. Предвидена е рециркулационна система и за двата компонента.

3.6. Компресорна станция К25М. Работно налягане на сгъстен въздух 4kg/cm2, разход от 500 литра в минута. Към GPB се подава въздух за измиване и продухване на смесителя в края на работата. Допуска се използването на други източници на сгъстен въздух, които осигуряват зададените параметри по производителност и налягане.

*Данните са актуални за зимата на 2018 г

ЗАБЕЛЕЖКА: ако се планира пълнене по 2-ра схема (фиг. 8), тогава манипулаторът трябва да бъде изключен от комплекта.

4. Изисквания към производственото помещение

За организиране на производството на плочи от пенополиуретан е необходимо помещение, което да бъде разделено на 5 секции: склад за суровини; участък за подготовка на облицовъчни листове от панели; зона за пълнене; склад за готова продукция; компресор.

Склад за суровини

Складът трябва да може да приема компоненти (повдигачи или естакади), пристигащи по правило в 200-литрови варели. Складът за суровини трябва да бъде разположен в близост до зоната за изливане. Евентуално в същата стая. Температура на съхранение на компонентите +15…+220 °С.

При зададена програма за производство на 299 панела (с обща маса на изолацията от ПУ пяна 30,24 кг/панел) ще са необходими около 9 тона суровини, което се равнява на 36 стандартни 220-литрови варела. Бъчвите се препоръчват да се поставят само на един етаж. За 1,5 кв.м. Могат да се поставят 4 бурета общо 13,5 кв.м. Тази площ трябва да се удвои, за да има възможност за маневриране и достъп до всяка бъчва, общо 27 кв.м.

Участък за подготовка на облицовъчни листове от панели

Това място трябва да бъде разположено в непосредствена близост до мястото за изливане. Тук е необходимо да има подвижна маса, върху която се полага облицовъчният лист (боядисаната страна надолу), след което се нанася грундът.

Масата трябва оптимално да може да се издига - пада, а повърхността й е изработена от мек материал, като дърво (гладка) или пластмаса, и е оборудвана с гумирани ролки. Това е необходимо, за да може след грундиране листът да се навие от работния плот до рафта на стелажа. Ако не са осигурени стелажи, тогава ще е необходимо да се осигури за всеки лист площ, която най-малко съответства на площта на листа. Разстоянието между рафтовете на стелажа е 0,4 ... 0,6 m. Че. с височина на стелажа 2,4м, има възможност за поставяне на до 6 листа.
Времето за работа на масата за нанасяне на грунд върху 1 лист е 6 минути, още 4 минути за прехвърляне на листа върху стелажа. Общо 1 маса ще ви позволи да подготвите 6 листа на месец. Минимално времеекспозиция на един лист върху стелажа след грундиране - 180 минути.

След това, при дневна норма на производство от 13,6 панела (закръглени до най-близкото цяло число, 14), е необходимо да имате 28 готови (грундирани) облицовъчни листа в началото на всеки работен ден. След това ви трябват 5 стелажа, 4 от които ще имат 24 листа, а един ще има 4.
Пет стелажа ще заемат площ (без коридорите) от 36 кв.м. Като се има предвид малка версия на програмата, един работен плот е достатъчен. За да покриете 28 листа, ще трябва да се използва 4 часа. Площ на масата 7,2 кв.м.
Стелажите трябва да бъдат правилно разположени в една линия, така че масата да може да се движи по тях по релсите. Съответно зоната за преместване на масата е идентична с площта на стелажите.
Че. приблизителната площ на площта за изготвяне на облицовъчни панели е 72 кв.м.

Изсипете площ

В тази секция са монтирани пълначна машина, манипулатор (друго устройство за осигуряване на движението на главата), контейнер за изпускане на промивната течност.

Също така, помещението трябва да бъде оборудвано с вентилационна система за захранване и отвеждане, която осигурява 10-кратен обмен на въздух на час. Температурата на въздуха в зоната на изливане е +20…+220 °С.

Въз основа на предварително установената необходимост от кофраж е известно, че са необходими 2 бр. Поставянето е последователно, съответно дължината на участъка за изливане трябва да бъде най-малко 15 m (виж фиг. 10), ширината - най-малко 4 метра (ще е необходимо място при полагане на листовете в кофража и при отстраняването им). Общо 60 кв.м.
На мястото на изливане е необходимо да се осигури място за временно излагане на произведените плочи (най-малко 8 часа при температура не по-ниска от +200 ° C) и средства за контрол на качеството на продуктите. В този случай няма нужда от стелажи, панелите могат да се подреждат един върху друг. При височина на полагане от 1,5 м (за осигуряване на лесно демонтиране) имаме 10 панела на площ от 7,2 кв.м, така че ще са необходими 14,4 кв.м за поставяне на 14 панела. В този случай се препоръчва височината на полагане да се намали наполовина. За да се осигури удобство при обработката на панелите, трябва да се удвои и площта за времево излагане.

Общата площ на зоната за изливане е 90 кв.м.

Склад за готова продукция

Месечната нужда от панели е 299 бр. Малко вероятно е да трябва да ги изпратите всички едновременно. Да приемем, че доставката се извършва веднъж седмично, съответно площта на склада трябва да позволява поставянето на до 75 панела там. При височина на полагане 1,5 м, 54 кв.м. Препоръчително е също така да се предвиди малък излишък от свободно пространство - до 40%, за да се осигури удобство при обработката (складиране, експедиране) на панелите, както и да има малък резерв за допълнително поставяне на продукти. Общо 76 кв.м.

Компресор

Малка стая (за предпочитане изолирана), не повече от 4 м2 или просторна дървена кутия, където се поставя компресора. Тази стая трябва да се проветрява от време на време.
Общо, общата нужда от площ: 27 + 72 + 90 + 76 + 4 = 269 кв.м.

5. Изчисляване на разходите за грунд, лепило, суровини, разтворител.

Ние ще изчислим необходимото количество грунд, лепило, суровини, смазочни материали и разтворители във връзка с разглежданата задача (това изчисление не взема предвид цената на листовете за облицовка на метални панели).

Грунд ADV23

Цена 117 рубли / кг, консумация 150300гр. на кв.м. Месечна нужда: 299 х 2 х 7,2 х 0,3 = 1291,68 кг, обща консумация на грунд за 151126,56 рубли.

Суровини - система "А" + "Б"

Цената е 125 рубли / кг, консумацията на панел е 30,24 кг (включително пълнеж и PPU вложки). Месечна нужда 299 x 30,24 x 85 1130220,00 RUB

ЗАБЕЛЕЖКА: цената на 1 кг суровини в Русия (към юни 2015 г.) варира от 110 до 130 рубли.

Измиване (разтворител)

Въз основа на производствената програма се предвижда да се извършат 149 цикъла с изливане на 2 панела (впръскване - преход - впръскване - преход - впръскване - преход към 2-ри панел впръскване - преход - впръскване - преход - впръскване - преход към резервоара за изхвърляне - промиване) и 1 цикъл с пълнене на един панел. Че. трябва да промие главата за пълнене 150 пъти.
Нека съберем описаните по-горе разходи и да определим себестойността на един продукт и общата нужда от средства за производството на необходимия обем панели (299 броя 6x1.2x0.1m).

Общо разходите (без метал, електричество, заплати и други разходи) за 1 панел 6x1.2x0.1 с плътност на PPU 45 kg / m3 ще възлизат на 4324 рубли. 16 коп.

Специалисти на НПФ "Н.С.Т." ще ви помогне да изчислите цената на вашата поръчка, да ви помогне да изберете най-оптималния модел оборудване, марката суровини, която е най-ефективна за решаване на вашия проблем, както и да ви консултира по всички въпроси на технологията за производство на полиуретанова пяна чрез изливане .

Производството на порест каучук (еластичен пенополиуретан) е технологично прост процес. Този факт трябва да се разглежда като бизнес идея за малки инвестиции. Основното е да се спазват всички стандарти за безопасност в производството. Всъщност пяна може да се направи в елементарни лабораторни условия в урок по химия. Днес всички ние всеки ден се срещаме с порест каучук в различните му проявления. Меката мебел е покрита с порест каучук, направена е шумоизолация, вратите са изолирани и др. Еластична полиуретанова пяна (PPU) се намира и в нашата кухня, и в банята, и в детската стая, и в мебелите ни, и в много други неща, с които човек се сблъсква през целия ден. Въз основа на факта, че гумата от пяна е много търсена, трябва да помислите за нейното производство. Освен това цената на минималната конфигурация на оборудването е доста достъпна за малкия бизнес.

Оборудване за производство на порест каучук

Пенопластът се произвежда по две производствени технологии:

1. Технология на непрекъснато производство.
2. Периодична производствена технология.

Методът на партидно производство на пяна е по-опростен, поради което е идеален за малки предприятия и начинаещи в тази област. В същото време оборудването за партиден метод на производство е малко по-евтино и този метод не изисква специално обучение. Оборудването може да се монтира от фирма за продажба и монтаж на работещо оборудване. Услугите на такава фирма обикновено не надвишават 10% от цената на самите машини. Минимален комплект оборудване:

1. Пенообразуващ апарат.
2. Термокамера.
3. Машина за рязане на дунапрен.
4. Дозиращо устройство.
5. Блокови форми.

Освен това можете да закупите машина за раздробяване (тя ще позволи производството да бъде без отпадъци), както и опаковъчна машина (за усукване на листове пяна на рула и опаковането им в найлоново фолио). Минималният набор от оборудване може да бъде закупен от $7000.

Периодична технология при производството на гъвкав пенополиуретан

Технологията на серийно производство е както следва:

1. В смесителен резервоар с необходимия обем се излива смес от полиуретанова пяна (вода, изоцианат, полиол и други стандартни компоненти) в определено количество.
2. В зависимост от това какъв вид и с какви характеристики трябва да се получи порест каучук, се спазва стриктна рецепта за смесване на компонентите. Въпреки че могат да бъдат закупени вече дозирани за всеки тип гъвкав полиуретан. Готовите компоненти са малко по-скъпи, но значително опростяват подготовката преди производството. В зависимост от съотношението на компонентите, по време на реакцията в пенопласта се образуват клетки с различни размери и форми. Колкото по-малки са клетките, но колкото по-големи са стените на кухините, толкова по-добре издържа на натоварвания. Например мебелният еластичен полиуретан при счупване трябва да издържа на 270 нютона. Такава висококачествена гума от пяна ще бъде еластична и бързо ще възстанови формата си. От друга страна изисква повече консумативи и следователно има по-висока цена.
3. Сместа се разбърква в специално оборудване. Смесената смес се изсипва в специална блокова форма. В тази блокова форма протича процесът на разпенване. След това полученият блок от пяна се поддържа във форма още известно време. След като изтече определеното време, страничните стени се отварят във формата на блока и готовият блок от пяна се отстранява. Но за да бъде напълно готова гумата от пяна, тя се премества в отделна стая, където ще остане поне още един ден. И едва след това блоковете от пяна се нарязват на листове с необходимата дебелина, които се използват главно в мебелната промишленост.

Тази производствена технология не изисква големи финансови разходи за оборудване и персонал. Ето защо е подходящ за малки фирми.

Рентабилност на бизнес идея

Изчисляваме рентабилността, като използваме примера на една стандартна порция гума от пяна, произведена по метод на партидно производство. За да получите един блок (2000x1000x1100 mm) от готовия продукт, трябва да закупите шесткомпонентна порция суровини 50 kg (в комплекта всички необходими компоненти вече са в точни пропорции) = 140 $. След производствения процес на изхода получаваме блок от порест каучук, който трябва да бъде нарязан на листове от порест каучук (2000x1000x10mm). Цената на дребно на един такъв лист е $2. Трябва да вземем поне 100 листа (защото 2 от тях най-вероятно ще бъдат дефектни).

И тези $2 x 100 - $140 = $60 печалба. С голямо производствено съоръжение, линията от $7000 може да произвежда 10 тона гъвкав полиуретан на месец.

Свойства на качествен порест каучук

Сама по себе си гумата от пяна е доста плътен и лек материал. Той, както всички други видове полиуретанова пяна, има пореста структура и се състои основно от въздушни мехурчета (до 90% от обема).

Основните параметри за оценка на качеството на гумата от пяна:

1. Якост на гъвкава полиуретанова пяна. На този етап се проверява нивото на крайна якост, което се определя от нивото на удължение при скъсване.
2. Еластичност. Този показателв директна завист от твърдостта на еластичната пяна, колкото по-голяма е твърдостта, толкова по-малка е еластичността. Такъв артикул за качество се проверява чрез измерване на височината на "скока" на топката, която пада върху пробата.
3. Твърдост. Този индикатор се проверява чрез компресиране на пробата от продукта с 40% от общата дължина на пробата. Твърдостта зависи от размера на порите, колкото по-голям е размерът на балоните, толкова по-висока е твърдостта.
4. Нивото на плътност на PPU се измерва в kg / кубичен метър. И това е основният показател за качество.
5. Процент на постоянна деформация. Този параметър показва способността на гъвкавата полиуретанова пяна да поддържа първоначалните си характеристики през целия експлоатационен живот. Измерва се чрез изстискване на проба от полиуретанова пяна за определено време и определяне на процента на първоначалните стойности.
6. Удобна еластична пяна. Този параметър отличава мебелната маркировка от пенопласт HR.

Въз основа на тези основни параметри за оценка, тя се разделя на три основни типа:

1. Стандарт (ST).
2. Силно еластичен (HR).
3. Твърда полиуретанова пяна (HL).

В мебелната индустрия се използва главно EPPU с маркировка HR. С маркировка ST се използват и за производство на мебели, но само за такива, които няма да бъдат подложени на големи натоварвания.

Продажба на произведени продукти

Все пак основните потребители на гъвкава полиуретанова пяна са производителите на мебели. Ето защо, преди да започнете такъв бизнес, е необходимо да обмислите начини за пускане на пазара на продуктите. Но не забравяйте и производителите на меки играчки, домакинските предприятия (производство на различни видове гъби), акустиката и много други области на дейност. Еластичната полиуретанова пяна винаги е била продаван вид консуматив, така че ще бъде лесно да се продаде.

Днес можем да кажем с известна сигурност, че пазарът за производство на порест каучук е доста конкурентен. Ето защо, не разчитайте на големи фабрикии бизнеса като потребителски партньори. Но ако имате малки мебелни предприятия във вашия град, можете да се конкурирате с големи конкуренти.

Производствени предпазни мерки

Самата еластична полиуретанова пяна е безопасна за хората, поради което е разрешено да се произвеждат мека мебел от нея. Въпреки че самият готов порест каучук не е опасен за здравето и отговаря на всички хигиенни стандарти, процесът на неговото производство изисква стриктно спазване на индустриалните предпазни мерки. Химическите компоненти при контакт с лигавиците при хората могат да причинят дразнене. Изоцианат (задължителен компонент) има Отрицателно влияниевърху кожата и дихателните пътища. Следователно операторът трябва да носи респиратор, очила и защитен костюм. Необходимо е също така да се оборудва производственото помещение с захранваща и смукателна вентилация, която е проектирана в съответствие със стандартите за безопасност. Така ще се отървете от лошата миризма. И всички вредни вещества се разлагат под въздействието на въздуха на елементи, които са абсолютно безопасни за хората. Забранено е изливането на нерециклирани компоненти в канализацията, тъй като това влияе върху замърсяването на околната среда. Нерециклираните суровини трябва да се изхвърлят безопасно.