Володин В.Я. Създаваме модерни заваръчни машини. Инструменти и материали. Параметри на машината за челно заваряване

Заваряването е сложен процес, който отнема време. Следователно, дори при избора на домакинска заваръчна машина за дома, трябва да се вземат предвид много параметри:

1. Тип захранване: за предпочитане е да изберете модели, захранвани от стандартна мрежаза 220 V.
2. С какви материали планирате да работите: за чугун и мед - имате нужда от устройство с токоизправител, за черен метал - подходящ е прост модел.
3. Дебелината на заварения метал е пряко свързана със силата и мощността на тока.

WESTER IWT200 - богат набор от допълнителни функции

Средната цена е 9500 рубли.

Спецификации:

• Макс. заваръчен ток - 200 A
• Мощност - 4800 W
• Пълна мощност - 5160 VA
• Напрежение - 220 V
• Мин. входно напрежение - 170 V
• Изходен ток - 10-200 A
• Напрежение на празен ход - 75 V
• Консумиран ток - 20,3 A
• Мин. диаметър на електрода — 1,6 мм
• Макс. диаметър на електрода — 5 мм
• Тип заваръчна машина - инвертор
• Вид заваряване - дъгово (електродно, MMA)

Инверторът от 5,87 кг е практичен и лесен за използване. Калъфът е снабден с дръжка, има възможност за свързване на транспортен колан. За заваряване се използват консумативи с електроди с диаметър от 1,6 до 5 mm. Моделът е оборудван с допълнителни функции като "горещ старт", анти-залепване, форсиране на дъгата. Устройството се справя с падане на напрежението и падането му до 170 V.

Предимства:

• Защита срещу прегряване и претоварване.
• Компактност.
• Вградени вентилатори за принудително охлаждане.
• IGBT технология, която спомага за повишаване на ефективността.
• Ниска консумация на енергия - 30-40% по-малко от традиционните заваръчни машини.
• Дълъг кабелен държач на електроди и надеждна скоба за маса ви позволяват да работите с всеки удължен обект.
• За управлението е отделено отделно табло, което опростява и намалява разходите за ремонт в случай на повреда.

недостатъци:

• Подходящ само за начинаещи, не е предназначен за сложна домакинска работа.

Aurora MINIONE 1800 - богат набор от аксесоари

Средната цена е 8000 рубли.

Спецификации

• Мрежово напрежение: 220 V
• Ток в режим MMA: 20 - 180 A
• MMA ток при 100% работен цикъл: 31 A
• Номинално напрежение: 63V
• Клас на защита: IP 21
• Фактор на мощността (COS?): 0.73
• Размери: 320х123х220
• Тегло: 5 кг.

Инверторът е базиран на усъвършенствана IGBT технология и SMT компоненти. Комплектът включва двуметров кабел, заземителна скоба, държач за електроди и калъф за съхранение и транспортиране. Устройството е използвано успешно в различни области, включително строителство, селско стопанство, при монтаж на метални конструкции. Но работното напрежение трябва да бъде най-малко 160 V.

Предимства:

• "Интелигентно" охлаждане: вентилаторът се включва само ако компонентите на платката и захранващите елементи са нагрети.
• Сила на дъгата: в момента, в който капка метал се отдели от електрода, заваръчният ток се увеличава.
• Горещ старт.
• Antistick - автоматично намаляване на заваръчния ток в случай на залепване на електрода. Заварчикът получава време да отдели електрода и да продължи да работи.

недостатъци:

• Некачествена пластмасова кутия.

Коя машина за заваряване може да се препоръча за дома и градината от тези 2 опции? Изберете по цена: къде е по-евтино.

Svarog PRO ARC 160 (Z211S)

Цената е 9000 рубли.

Спецификации:

• Мрежово напрежение: 220 V (±15%)
• Ток в режим MMA: 10 - 160 A
• MMA ток при 60% работен цикъл: 160 A
• Диаметър на електрода (min - max): 1.5-3.2 mm
• Клас на защита: IP 21
• Клас на изолация: F
• Фактор на мощността (COS?): 0.70
• Артикул: Z211S
• Размери: 313×130×250
• Тегло: 4,70 кг.

Това устройство е иновативна версия на инвертора от 2014 г. Може да работи при ниско напрежение - от 175 V. Основната област на приложение е наваряване и ръчно дъгово заваряване с електрод с диаметър по-малък от 3,2 mm. Възможна е и ръчна аргонова дъга. Но за това ще трябва да вземете вентилна горелка.

Сред характеристиките на модела са копче за плавно регулиране на заваръчния ток, регулатор на силата на дъгата, цифров индикатор, показващ текущия заваръчен ток.

Предимства:

• Пет години гаранционно обслужване на устройството (при извършване на профилактика, считано от третата година на използване).
• Леко тегло - 4,7 кг.
• Пръскането на метал по време на заваряване е минимално.
• Компактност.
• Високо стабилно горене на дъгата.
• Развита дилърска мрежа - около 125 услуги в Русия.
• Полезни функции: сила на дъгата, анти-залепване и бърз старт.

недостатъци:

• Някои потребители се оплакват от работата на машината в случаите, когато дължината на шева надвишава 5 см.

Resanta SAI 190PROF - подходящ за работа в мрежа ниско напрежение

Средната цена е 14 000 рубли.

Спецификации Resant

• Мрежово напрежение: 220V
• Ток в режим MMA: 10 - 190 A
• Диаметър на електрода (min - max): 5 мм
• Номинално напрежение: 65V
• Клас на защита: IP 21
• Справка: 65/30

Този мощен инверторен заваръчен апарат за дома и градината е известен със своята лекота на работа, надеждност и функционалност. Използва се за ръчно дъгово заваряване. И тази марка е може би една от най-известните в Русия. Стабилното изгаряне на дъга осигурява плътен равен шев. Специалната PFC технология ви позволява да работите с спад на напрежението до 100 V. Също така, устройството може да бъде свързано към генератор от 4,6 kW.

Предимства:

• Удобно регулиране на силата на дъгата.
• Полезни допълнителни функции са "против залепване" и "горещ старт".
• Компактна, удобна дръжка за носене.
• Добро проникване и минимално пръскане на метал.
• Цифров дисплей показващ заваръчния ток.
• Лекота: устройството тежи само 8,9 кг.
• Подходящ за заваряване на всякакви черни метали, неръждаема стомана, мед с дебелина над 0,3 мм.
• Икономия на енергия в сравнение с подобни устройства - 30% (поради намаленото електромагнитно поле).

Всеки процес на инсталиране изисква правилния подход. Просто казано, технологията трябва да се спазва безотказно, иначе краен продукт, ако се окаже приемлив на външен вид, а структурните му качества няма да бъдат на ниво. Заваръчните работи, чиито технологии са разнообразни, трябва да отговарят на всички предписани действия, тъй като металните продукти се характеризират с повишена якост и безопасност при работа.

За правилното заваряване на метал е необходимо да се подходи към това отговорно и компетентно.

Преди да приложите характеристиките на заваряването според избраната технология, е необходимо да разберете свойствата на стоманата, характеристиките на придружаващите електроди и целта на продукта. Машинната обработка, технологията на металите и заваряването вървят ръка за ръка и не могат да бъдат независими едно от друго.

Материали, използвани при заваряване

Не всички метали се заваряват по един и същи начин. Съставът започна да варира и да повлияе на качеството и технологията на полагане на шева. Общите изисквания за заваряване на всеки материал трябва да отговаря на такива качества като:

• устойчивост на шева срещу образуване на пукнатини;
• оголване на зоната около заварката на стомана;
• определяне на устойчивостта на метала по време на прехода към състояние на крехкост;
• проверка на устойчивостта на износване, корозия и механични свойства на заварения материал.

Изисквания за устойчивост на шева срещу образуване на пукнатини.

С помощта на такива изисквания се избира проба от стомана. Към него се прилага специална технология за заваряване, която ще бъде различна за другите метали. Не бива да забравяме, че и уредите, с които ще се работи са технологично различни.

За да може продуктът да работи добре при всякакви температури, при заваряване се използват легирани и студоустойчиви стомани. Преди това технологията за заваряване на такива метали се използваше само с никел-съдържащи съединения. Сега, с развитието на напредъка в заваряването, се препоръчва работа с по-ниско съдържание на никел и ниско количество въглерод. Това дава предимства под формата на липса на пукнатини по време на втвърдяване, използване на продукта в агресивни среди и добра заваряемост без практически никакви дефекти.

Топлоустойчиви стоманиизползвани при заваряване в комбинация с легирани. На първо място, това ще спести и двата вида метал, особено ако използвате хромирани компоненти. Стоманите с това качество са здрави и имат свойства, които работят както за охлаждане, така и за прегряване.

Заваряването на алуминий се използва активно в различни видовеиндустрия, но само като самостоятелно леко покритие. Взаимодействието със стоманата е лошо и технологията все още не е налична. Следователно здравината на такъв метал зависи само от неговите свойства, а чистият алуминий е лек и чуплив материал.

Класификация на видовете стомани за заваряване.

Въглеродните стомани са най-често използваните заваръчни материали в индустриален и производствен мащаб. Характеристиките са податливост на топене. Стоманите с ниско и средно въглерод лесно се поддават на всяка технология, стоманите с високо съдържание на въглерод се считат за огнеупорни, но за тях са създадени решения.

Влияние на примесите върху технологията на заваряване. Някои от тях могат да влошат качеството и свойствата на основния метал, докато други, напротив, да се подобрят. Примесите включват кислород, бисмут, фосфор, сяра и др. От тях фосфорът и арсенът могат да бъдат разграничени като добри свойства, които придават качеството на шева (шевовете са плътни), а голямо количество кислород, бисмут и сяра се считат за вредни елементи (шевовете са порести и крехки).

Влиянието на металите върху технологията на заваряване е огромно. Дълготрайната и безопасна работа на продукта зависи от комплексни показатели за качество. Критериите за оценка са измислени при Петър Велики и все още се използват в модернизирана форма. Преди стоманата да бъде разрешена за заваряване, тя се подлага на много тестове за огъване, усукване, твърдост и опън. Свойствата на екструдиране и уплътняване също са тествани. За да се разбере как стоманата ще реагира на определена технология на заваряване и последваща обработка, е необходимо да се знае нейната структура, за да се приложи най-подходящата към нея.

Заваряване на високолегирани стомани

Схема на характеристиките на заваряване на високолегирани стомани.

Технологията включва няколко процеса: определяне на свойствата на метала към напукване, корозия, промяна на структурата на стоманата по време на заваряване и охлаждане на готовия шев. Процесът на заваряване на такъв метал трябва да върви бързо. Дъгата е по-ефективна от газа. Електродите трябва да бъдат избрани със съдържание на аустензитна стомана, поради което шевът ще бъде по-технологичен.

След заваряване продуктът или шевът трябва да се охладят. Но технологията все още не е завършена: шевът изисква известна обработка. В допълнение към отстраняването на шлаката, оксидният слой трябва да бъде отстранен, ако желаният продукт има същите качества като основния метал. Това може да стане чрез термична обработка и ецване на шевове. Вторият вариант е по-ефективен. Продуктът или зоната на шева се потапят в разтвор с определени компоненти и в резултат на това оксидът трябва да се разтвори. Шевовете се шлифоват, полират и получават повърхност, отговаряща на стандартите.

Лазерно заваряване на метал

Схема на лазерно запояване и заваряване.

Технологията на заваряване се състои във високопрецизна работа, която не изисква последваща обработка. Въпреки това, поради цената на лазера, тази технология все още е приложима само в критични структури. Изисквания към външен видса достатъчно високи. Тази технология осигурява по-голяма точност на фугите на заварената конструкция и подходяща обработка на ръбовете. Първо, металните елементи се почистват старателно от котлен камък, ръжда, изрязват се пукнатини и се отстранява оксидният слой. Стругове могат да се използват за перфектни ръбове. Използват се обезмасляващи разтвори, с една дума, металът за тази технология е внимателно подготвен.

Заваръчната връзка е само челна. Не се използват въглеродни стомани, поради специалната концентрация на електрическо напрежение в лазерната технология. Като защитни газове се използват хелий и аргон. Лазерната технология се прилага както за леки, така и за особено здрави метали.

Схема за горещо заваряване.

И ако се извършва технология за горещо заваряване? При такава избрана опция детайлът на продукта се подлага на предварително нагряване. След това се прилага заваряване, последвано от бавно охлаждане. Това е обичайният начин за обработка на продукти, които вече са били използвани. Дефектите трябва да бъдат отрязани и около заваръчния шев да се оформи пясъчна форма, за да се предотврати изтичането на разтопен метал.

Нагряването се извършва в пещи или индиректна дъга, ако продуктът не може да бъде транспортиран. Предимствата са на страната на електродъговото заваряване. Охлаждането трябва да е бавно, поне 3 дни. За да направите това, шевът е покрит със слой въглен и облицован с азбестови листове от всички страни. Токът може да бъде всякакъв - постоянен или променлив.

Технология за заваряване на чугун

Методите за заваряване на всякакъв вид чугун (сив, бял или полужелязо) са трудни, тъй като това е най-капризният метал от всички. Характеристиките му се състоят в силната течливост на метала под действието на дъгата. Образува пукнатини в технологичните шевове поради високата скорост на охлаждане. Най-често технологията за заваряване на чугун се използва за ремонт или корекция на неподходящи отливки.

Като шевове, изборът на електроди играе основна роля.

Основните методи за заваряване на чугун.

Най-малкото разрушава въглеродния слой на метала мед-никел. Тук обаче има и условия: шевът трябва да е плитък и дълбочината трябва да е малка. Все още има клопка при избора на такива електроди: медните и никеловите сплави имат голямо свиване, което може да доведе до образуване на горещи пукнатини.

Технологията за заваряване на чугун с помощта на стоманени шпилки, които са предварително завинтени в тежки и обемисти продукти, е широко разпространена. Попарват се заедно с чугуна на ниски токове, за да се намали появата на бял чугун: той е още по-крехък при охлаждане.

технология за заваряване на алуминий

Изборът му е ограничен поради свойствата на самия метал. Имайки ниска точка на топене, той има висока течливост по време на работа. Силата на такъв метал също е ниска, така че на етапа на подготовка трябва да се вземат превантивни мерки. Капризните характеристики могат да бъдат предотвратени със затворена дъга, високи концентрирани температури и използването на керамичен флюс. Те спомагат за подобряване на качеството на шева при всякакъв вид заваряване.

Схема на аргонно-дъгово заваряване на алуминий.

При работа с топене на алуминий трябва да се вземе предвид и съставът на околната атмосфера: ако влажността се увеличи, тогава шевовете ще бъдат порести и съответно с лошо качество. Освен това, ако не наблюдавате известна "сухота" в работата, металът е заплашен от корозия.

Технологията за заваряване на метали с алуминий е вредна за работниците в зоната на прекомерна концентрация на газ и известна степен на радиация. Следователно работата на един човек е неприемлива: винаги трябва да има наблюдател отвън, готов да прибегне до спешна помощ, ако партньорът се разболее от изпаренията.

Ако трябва да работите при ниски атмосферни температури, тогава организаторите на заваръчната работа трябва да се погрижат за съоръженията, които покриват производствените обекти технологични процеси. Черупките или оранжериите трябва да създадат необходимата температура вътре, съответстваща на изпълняваната технология. В противен случай качеството на заваряването ще се развали. При силно преохлаждане на метала шевовете ще бъдат осеяни с множество пукнатини, което, разбира се, не допринася за коректността. Трябва да има и осигуряване на отопление поради използването на технологии за горещо заваряване.

Ремонтни технологии: нюанси

Класификация на заваряването на метали.

Методите за такова заваряване са различни: ръчна дъга, автоматична, шлакова, механизирана, кислородна. Обширността на използването на такива технологии е търсена преди всичко в машиностроенето, строителството и жилищно-комуналните услуги. Изборът на конкретна технология зависи от повредата и нейната наличност. Предварителният метал се подготвя и се определят неговите характеристики. След това повредата се отстранява: ръбът се отстранява от пукнатините, дупките се изрязват и почистват.

Технологията на заваряване на пукнатини протича на два етапа: първо от лицевата страна, след това отзад. Пластирите се припокриват чрез ъглово заваряване. Освен това не трябва да забравяме да придадем изпъкнала форма на заварения метал. Това е необходимо, за да се получи свиване без повреда. Шевовете се довеждат до гладко състояние чрез смилането им.

Детайлите със сложна форма трябва да се готвят на ръка. Трябва да има визуално наблюдение на процеса. В този случай металът ще се използва по-качествено: ще има по-малко шлака. Но всичко зависи от умението на заварчика. Повредите на дебелостенни метали се заваряват с помощта на няколко технологии: многослойни шевове, две дъги и „плъзгач“. Такива методи са добри за вертикални позиции.

Технологии за заваряване на бронз и месинг

Схема за автоматично заваряване под флюс на бронз.

Бронзът е капризен метал. В комбинация с алуминиеви покрития не може да се заварява. Чисто, без примеси, може да се вари по технология, приложима за медта - волфрамов електрод, с добавки от фосфорни елементи. Заваряването трябва да се извърши за кратко време, без да се допуска силно нагряване на основната повърхност. Трябва да се приложи бързо охлаждане и втвърдяване. Въглеродните електроди също са подходящи, но на височина от метал с лят бронзов прът. Не може да се допусне силен поток от метали, поради което процесът се извършва само в долна позиция. Шевовете, получени в резултат на заваряване, са крехки и съставляват само 75% от цялата здравина на продукта. Това предполага, че технологията за заваряване на бронз е приложима в ремонтни или вторични области.

Месингът е мед и цинк, които взаимодействат при нагряване. Технологията не е от най-лесните, тъй като поради изпарението на цинка се образува нов елемент - цинков оксид, който от своя страна е силно токсичен. Следователно, при спазване на технологията за заваряване на метали, трябва да се работи с изпускателни устройства или в респиратор. Процесът на заваряване на месинг с добавки, които намаляват изпарението на цинк протича добре, отговаря на изискванията и качеството на шева, отделената шлака се отстранява бързо. Месингът е обект на много видове заваряване, но поради своята течливост работата може да се извършва само в долно положение.

Технология на заваряване на мартензитни метали

Микроструктура на типични мартензитни стомани.

Благодарение на надеждността на разработените технологии за закаляване на стоманата, тези видове метали могат да бъдат заварени с всякакъв вид заваряване и с помощта на различни електроди. Съвсем наскоро лазерно заваряване беше успешно приложено към такава стомана, което показва по-добри резултати в устойчивостта на напукване или корозия.

Също така широко се използва точковото заваряване при работа със стареене на метали. Тя е добра в индустриален мащаб, а за детайлни продукти са подходящи заварени взривни или триещи технологии. Но изисква определени условияв техническо оборудване.

За да бъде заваряването с такива стомани успешно, е необходимо стриктно спазване на присъщите за него технологии: всички материали и свързаните с тях елементи трябва да бъдат идеално чисти, обезмаслени и измити. Ако се изисква монтаж на фуги, това трябва да се направи с високо качество, в противен случай могат да се появят горещи пукнатини. Елиминирането им е доста проблематично. Технологията предвижда преход в процеса на заваряване на метали от една форма в друга: това допринася за елиминирането на дефекти под формата на пукнатини.

Технологиите, включващи заваряване на огнеупорни метали, включват цирконий, ниобий, ванадий, тантал. А също и хром, молибден, волфрам.

Абразивен камък се използва като почистващ препарат за метали преди заваряване.

Преди да започнете процеса на заваряване, е необходимо да подготвите повърхностите, ставите и краищата на продуктите. Абразивен камък може да се използва като почистващ препарат, но само ако конфигурацията на частта е проста и няма завои, издутини или вдлъбнатини. В противен случай се използват специални електрически ножици. Но тъй като това може да доведе до напукване на повърхността, се препоръчва краищата и ръбовете да се обработват на фрезови машини. Като повърхностно почистване се използват ецване и вакуумно отгряване.

При избора на електроди е приложима тел със същия състав като основния метал. Режимите на заваряване могат да варират, което води до различно формиране на шева, неговата структура и механична якост на самия продукт. Например, увеличаването на тока ще доведе до увеличаване на пластичността на металите, но ще има лош ефект върху образуването на шева.

Усъвършенстваните технологии, като плазмено заваряване, вакуумно или лазерно заваряване, ще помогнат за справяне с всички видове стомана, но ще изискват голям професионализъм в работата. Те се използват в индустриален мащаб: ракетна наука, използване на прецизни измервателни инструменти.

Различна технология за заваряване на метали

Маса за заваряване на разнородни метали.

Индустрията успява да създаде алтернативни продукти чрез заваряване на метали. Какво означава? Тежките и скъпи продукти се заменят с други, разработени с помощта на технологията за съвместимост на различни структури. Така те стават по-икономични, по-леки и структурните им качества се подобряват.

Някои технологии за заваряване се извършват с помощта на някакъв междинен метал, в случай че свойствата на единия и другия не се съчетават по никакъв начин. Тогава "слоят" ще бъде отлична бариера за предотвратяване на крехкост и появата на корозия. Естествено, такъв метал трябва да е съвместим както с единия, така и с другия материал.

по красиви начинив някои случаи ще стане технология за запояване на метал, налягане и топене. Те не могат да бъдат подходящи за всички материали без изключение, но те са призовани от взаимодействието си да грабнат повърхностите на конструкциите. В този случай технологията няма да бъде по-лоша от директното заваряване на хомогенни метали.

Технология за заваряване на олово

Технология за заваряване на олово.

Оловото се използва широко в ядрената и химическа индустрияпоради собствените си свойства. Те завършват вътрешните повърхности на съдове и колби за химически реагенти, тъй като слабото му взаимодействие с активни вещества позволява да се транспортират без страх от изтичане.

Подготовката за заваряване на оловото се извършва внимателно: ръбовете на метала се почистват до блясък, а ширината на чистата повърхност трябва да бъде най-малко 3 см от ръба. Като допълнително почистване се използва ецване с разтвор на оцетна киселина или измиване с въглероден хлорид, за да се изключи и най-малката възможност за проникване на мръсотия под заваръчния шев. Почистването се извършва или непосредствено преди заваряването, тъй като металът ще привлече плаката към себе си много бързо, или два пъти.

Заваряването с олово може да се извърши и в вертикални позициипоради лекотата на топене, а в хоризонтално поради течливостта на метала. Заваряването се извършва и с помощта на тел за пълнене, която се поставя направо от край до край.

Диаграма на опциите за заваряване на олово.

Видовете заваряване, прилагани към оловото, са различни: газ, дъга, импулс и студ. Те зависят от дебелината на заварените метали. Най-добрите шевове се получават чрез прилагане на флюсове, в две или три минавания на шева. Първият ще мине без тел за пълнене, поради факта, че краищата на продукта се топят сами. Вторият - с добавка и увеличаване на заваръчната вана. Третият е необходим, ако дебелината на оловото надвишава 20 mm, което означава, че се счита за трудоемко.

Заваряването с олово се извършва без нагряване и прекъсване. Ако внезапно електрическа дъга се счупи случайно, тогава трябва да почистите точката на свързване по нов начин и едва след това да започнете заваряването. За да направите шева гладък, е допустимо да го изковате.

http://moyasvarka.ru/youtu.be/NnaJTrs2qQA

Списъкът на горните технологии далеч не е пълен и не е разкрит по отношение на конкретни числа и обозначения на марки стомана и електроди. Производствените таблици с конкретни стойности са дадени в учебната литература. Технологията на металите и заваряването са понятия, които са неразделни едно от друго и следователно, без да се изучават свойствата на едното, процесът на другия е невъзможен. За да станете професионалист в областта на заваряването, вие също трябва да придобиете знания в науката за металите, за да знаете реакцията на металите, популярни и редки за заваряване, към определена технология.

moyasvarka.ru

Правила и технологии за заваряване на метали

• 24-10-2014

• Електродъгово заваряване на метали и електроконтактно
  • Работа на електрическа дъга
  • Защита и стопяване на разтопен метал чрез електрически контакт
• Технология на електродъгово заваряване на метали
  • Електроди за заваряване: видове и избор
  • Характеристики на електродъгово заваряване: Определение и значение
• Как се извършва електродъгово заваряване: технология
  • Старт на заваряване: последователност на запалване на дъгата
  • Движение на електрода и заваръчна вана
• Технология на контактно, шевно и газово заваряване на метали
• Оборудване: избор на заваръчна машина и защитно оборудване

Заваряването е метод за свързване на части от хомогенен материал: пластмаса към пластмаса, метал към метал. По време на заваряване контактните повърхности се разтопяват или плътно се компресират. В контактната зона два материала се сливат в едно. Резултатът е силна плътна връзка между двете повърхности.

Заваряването е съединяване на части, изработени от един и същи материал, за да се образува единна конструкция.

Заваряването чрез стопяване на метали се използва за висококачествено херметично свързване на критични части: тръбопроводни елементи, каросерия на автомобил (автобус, самолет), метални гаражни стени и порти, опори за спортни хоризонтални щанги, фитинги вътре в бетонна стена и много други. Какви видове заваряване използват съвременни технологии за заваряване? Как се извършва заваряването на метал?

Видове заваряване на метални повърхности

Заваряването на метали може да се извърши чрез топене на контактни повърхности или чрез тяхното компресиране. В този случай процесите на заваряване се наричат:

• заваряване чрез стопяване (или топене);
• заваряване чрез пластична деформация.

Класификация на основните видове заваряване.

Деформационната връзка може да се извърши със или без нагряване. Деформацията на повърхности без нагряване се нарича студено заваряване. При силно компресиране атомите на различни материали са на близко разстояние и образуват междуатомни връзки. Повърхностите са свързани.

При заваряване чрез стопяване повърхностите, които трябва да бъдат съединени, се нагряват локално и се стопяват. Често се използва трети (пълнеж) материал, който се топи и запълва празнината между двата метала. В този случай се образуват междуатомни връзки в течната стопилка между основния материал и добавката (разтопен електрод). След охлаждане и втвърдяване се образува непрекъсната заварена връзка.

Локалното нагряване на части за заваряване може да се извърши чрез електрически ток или горящ газ. Съответно, според метода на локално нагряване, заваряването се разделя на два вида:

• електрически (включително електрошлакови, електролъчеви, лазерни);
• газ.

Имената се определят от използвания източник на топлина. Електричеството може да работи пряко или косвено. Когато се използва директно, електричеството загрява метала и пълнителния електрод поради преминаването на ток през тях или появата на дъга. При непряка употреба работят различни енергии, получени от ефектите на електричеството: енергията на разтопената шлака, през която преминава токът, енергията на електроните в електрическо поле, лазерният лъч, който възниква при прилагане на електричество.

Класификация на видовете електрическо заваряване.

Заваряването на метални повърхности може да се извърши ръчно или автоматичен режим. Някои видове заварени съединения са възможни само с помощта на автоматизация (например електрошлакова или шев), други са налични за ръчни заваръчни устройства.

Електрическото заваряване е представено от два метода:

• електрическа дъга;
• електроконтакт.

Нека анализираме по-подробно как повърхностите са свързани в методите на дъгово и контактно заваряване.

Назад към индекса

Назад към индекса

Този видзаваряването използва топлината на електрическа дъга, за да я нагрее. Дъгата, образувана между метални повърхности, е плазма. Взаимодействието на металните повърхности с плазмата предизвиква тяхното нагряване и стопяване.

Принципът на действие на електродъгово заваряване.

Електродъгово заваряване може да се извърши с консумативен електрод или неговия неконсумативен тип (графит, въглища, волфрам). Консумативният електрод е едновременно възбудител на електрическата дъга и доставчик на добавъчен метал. При неконсумативен електрод за запалване на дъгата се използва прът, който не се топи. Добавъчният материал се въвежда в зоната на заваряване отделно. Когато дъгата гори, добавката и ръбовете на частите се стопяват, образуваната течна баня след втвърдяване образува шев.

При някои технологични процеси свързването на повърхности става без добавяне на добавъчен материал, само чрез смесване на двата основни метала. Така се извършва заваряването с волфрамов електрод.

Ако електрическата дъга не гори свободно, а се компресира от плазмена горелка, докато през нея се продухва йонизирана газова плазма, тогава този тип заваряване се нарича плазмено заваряване. Температурата и мощността на плазменото заваряване са по-високи, тъй като при компресиране на дъгата се постига по-висока температура на нейното изгаряне, което прави възможно заваряването на огнеупорни метали (ниобий, молибден, тантал). Плазменият газ е и защитна среда за съединяваните метали.

Назад към индекса

Схема на електроконтактно заваряване.

Ако по време на изгаряне на дъгата металните повърхности са защитени от окисляване чрез газ или вакуум, тогава такава връзка се нарича заваряване в защитна среда. Защитата е необходима при заваряване на реактивни метали (цирконий, алуминий), критични части от легирани сплави. Възможно е да се защити заваряването с други вещества: флюс, шлака, тел с флюсова сърцевина. Съответно използваните методи за заваряване бяха наречени: заваряване под флюс, електрошлаково заваряване, вакуумно заваряване. Всичко това са разновидности на електродъговия метод, които използват различна защитна среда, за да предотвратят окисляването на стопилката, промените в нейния химичен състав и загубата на свойствата на завареното съединение.

Електроконтактното заваряване използва топлината, генерирана в точката на контакт между двете заварени повърхности. Ето как се извършва точковото заваряване: частите се притискат една към друга със сила, докато се докоснат в няколко точки. Точките на контакт ще бъдат местата на максимално съпротивление и най-голямото нагряване на повърхността. Поради това нагряване се получава топенето и свързването на метални елементи в точките на контакт.

Назад към индекса

Принципът на свързване и действие на електродъгово заваряване.

Технологията за заваряване на метал с помощта на електрическа дъга се състои в последователност от действия за организиране на работата на заваръчната машина и директното изпълнение на заваряването.

Подготовката се състои в монтиране на заваръчния инвертор, избор на електроди и извършване на необходимото скосяване (подготовка на повърхността).

След като заваръчната машина е инсталирана на мястото на заваряване, контактният проводник се закрепва към една от контактните метални повърхности с помощта на „крокодил“ (дизайнът на свързващия терминал). Включете заваръчната машина и настройте нейната сила с регулатор на тока. Силата на тока се регулира от размера на електрода и дебелината на заваряваните части. За електрод с диаметър 3 mm силата на тока трябва да съответства на 80-100 A.

Ако металната повърхност е боядисана или окислена със слой ръжда, тя трябва да се надраска с телена четка, за да се осигури правилен контакт във връзката.

Типът на свързване на контактните повърхности се определя:

• задник;
• припокриване;
• ъглови;
• тениска;
• край.

Видове заварени съединения и шевове.

Нека разгледаме по-подробно характеристиките на заваряването на различни видове съединения. Челното съединение често изисква предварителна подготовка на ръбовете на заваряваните повърхности: по ръбовете им се правят скосявания. V-образни скосявания се правят по ръбовете на листове с дебелина от 5 до 15 mm, X-образни скосявания - на листове с дебелина над 15 mm. Премахването на V-образния ръб на кръстовището на повърхностите ви позволява да получите вдлъбнатина, по която се извършва заваряването. X-образните ръбове предполагат наличие на вдлъбнатина и изпълнение на заварки от двете страни на връзката.

Ъглови и тройни съединения също могат да бъдат изпълнени със скосени ръбове (с повърхностен жлеб) или без скосове и жлебове (в зависимост от дебелината на заварената секция).

Т-образните съединения и ъгловите съединения ви позволяват да свързвате части с различна дебелина. В този случай позицията на електрода трябва да бъде по-вертикална спрямо повърхността, която има по-голяма дебелина.

Назад към индекса

Електродът за заваряване е метален прът, покрит с покритие. Съставът на покритието е предназначен да предпазва метала заваркаот изгаряне по време на окисление. Потокът измества кислорода от разтопения метал, което предотвратява окисляването, и освобождава защитен газ, който също предотвратява окисляването. Съставът на покритието включва следните компоненти:

Схема на електрода за заваряване: 1 - прът; 2 - секция на прехода; 3 - покритие; 4 - контактен край без покритие; L е дължината на електрода; D - диаметър на покритието; d - номинален диаметър на пръта; l - дължина на края, отстранен от покритието

• стабилизатори на запалване и горене (калий, натрий, калций);
• шлакообразуваща защита (лонжерон, силициев диоксид);
• газообразуващи (дървесно брашно и нишесте);
• рафиниращи съединения (за отстраняване и свързване на сяра и фосфор, примеси, вредни за заваряване на метали);
• легиращи елементи (ако шевът се нуждае специални свойства);
• свързващи вещества (течно стъкло).

Индустриално произведените електроди имат диаметър от 2,5 до 12 mm, а за ръчно заваряване най-често се използват 3 mm електроди.

Изборът на диаметър на електрода се определя от дебелината на заваряваните повърхности, необходимата дълбочина на проникване. Има таблици, които дават препоръчителните стойности за диаметрите на електродите в зависимост от дебелината на повърхностите, които трябва да се стопят. Необходимо е да се знае, че е възможно леко намаляване на диаметъра на електрода, докато времето на процеса се увеличава. Електродът с по-малък диаметър позволява по-добър контрол на процеса, което е важно за начинаещ заварчик. По-тънък електрод може да се движи по-бавно, което е важно в процеса на обучение.

Назад към индекса

Преди започване на заваряването се определят оптималните характеристики на процеса на заваряване:

Таблица за избор на ток за заваряване.

1. Сила на тока (регулируема на заваръчната машина). Силата на тока се определя от диаметъра на електрода и материала на неговото покритие, местоположението на шева (вертикално или хоризонтално) и дебелината на материала. Колкото по-дебел е материалът, толкова по-голям е токът, необходим за нагряването му, за да се стопи. Недостатъчната сила на тока не стопява напълно напречното сечение на заваръчния шев, в резултат на което има липса на проникване. Твърде силният ток ще доведе до твърде бързо стопяване на електрода, когато основният метал все още не е разтопен. Препоръчителната стойност на тока е посочена върху опаковката на електродите.
2. Текущи свойства (полярност и пол). Повечето устройства за заваряване използват постоянен ток, той се преобразува от ток чрез токоизправител, вграден в машината. При постоянен ток потокът от електрони се движи в една (определена от полярността) посока. Полярността по време на заваряване определя посоката на движение на електронния поток. Съществуващите полярности се изразяват в свързването на електрода и детайла:

• права линия - частта към "+", а електродът към "-";
• обратното - частта към "-", електродът към "+". Поради движението на електроните от "минус" към "плюс", на положителния "+" полюс се отделя повече топлина, отколкото на отрицателния "-" . Следователно положителният полюс се поставя върху елемент, който изисква по-значително нагряване: чугун, стомана с дебелина 5 mm или повече. Така правият поляритет осигурява дълбоко проникване. При свързване на тънкостенни части и листове се използва обратна полярност.

1. Напрежението на дъгата (или дължината на дъгата) е разстоянието, поддържано между върха на електрода и металната повърхност. За електрод с диаметър 3 mm препоръчителната дължина на дъгата е 3,5 mm.

Назад към индекса

Назад към индекса

Начини за запалване на заваръчната дъга.

За да се запали дъга, нов електрод се вкарва в скобата и се почуква върху твърда повърхност, за да се отстрани покритието от работния му край. Под шлаката има метална добавка, самата шлака служи като изолация и затваря добавката от запалване. След това прътът на електрода се доближава до металната повърхност на минимално възможно разстояние 3-5 mm, като се избягва допир. В този случай електродът се държи под ъгъл спрямо повърхността на заварения метал. Технологията за заваряване на метали с електрод регулира ъгъла на наклона на електрода в размер на 60-70ºC. Визуално такъв ъгъл се възприема като почти вертикален, с лек наклон.

За да запалите дъгата, върху повърхността на метала се удря електрод, подобно на запалване на кибрит върху кутия със сяра.

Ако електродът е твърде близо до металната повърхност за заваряване, ще възникне залепване и късо съединение. За тези, които започват да готвят, електродът често залепва. Когато придобиете умения за правилно позициониране на електрода върху метала, поддържането на оптимално разстояние на залепване не трябва да се случва. Залепен електрод може да бъде откъснат, като го наклоните на другата страна или изключите заваръчната машина.

Ако електродът залепва твърде често, токът може да не е достатъчно силен и трябва да се увеличи.

При оптимално правилно разстояние на електрода от мястото на заваряване (около 3 mm) се образува дъга с температура около 5000-6000ºC. След запалване на дъгата електродът може леко да се повдигне от работната повърхност с няколко милиметра.

Назад към индекса

Схема на заваръчната вана.

Когато електродът и основният материал се стопят, се образува заваръчна вана (база от разтопен метал).

Електродът и дъгата, заедно със заваръчната вана (зоната на разтопен метал), се движат плавно по линията на свързване. Скоростта на движение на електрода се определя от скоростта на топене на метала и промяната на цвета му. Бързото движение на електрода се извършва при работа с тънки листове, които бързо се нагряват и лесно образуват заваръчна вана. Бавното движение на електрода се използва при дебели масивни фуги.

Формата на движение на електрода (права, зигзагообразна, примки) се определя от ширината на заваръчния шев и дълбочината на проникване. Електродът може да се движи по права линия (равномерно) с малка ширина на заваряване. Може да се движи на бримки, зигзаг, ако е необходимо да се заварява достатъчна ширина и дълбочина на връзката. Опциите за движение на електрода са показани на фигура 1.

Фигура 1. Начини за преместване на електрода.

Изпъкналостта на шева след втвърдяване на заваръчната вана се определя от позицията на електрода по време на заваряване. Ако електродът е разположен почти вертикално, шевът ще бъде равномерен и проникването ще бъде дълбоко. По-наклоненото разположение на електрода образува изпъкнала повърхност на заварената връзка и намаляване на дълбочината на проникване. Твърде големият наклон на електрода поставя дъгата в посоката на шева, което прави процеса на заваряване труден за контролиране.

За качествена връзка разтопената баня трябва да има тънки ръбове, да е достатъчно течна и послушно да се движи зад електрода.

Ваната в светлинния филтър (през тъмно стъкло) изглежда като оранжева повърхност с вълнички. Появата на оранжев цвят на ваната (капки течна стопилка) може да се разглежда като индикатор за по-нататъшно движение на електрода. Тоест, ако се появи оранжев цвят, тогава преместваме електрода с няколко милиметра.

Схема на устройството и основните показатели на заваръчната вана.

В края на проникването е необходимо да се увеличи размерът на заваръчната вана. За да направите това, електродът трябва да се задържи над тази точка за няколко секунди по-дълго.

Ако възникне проникване на материала, е необходимо да се намали стойността на тока и да се вземе друг електрод (по-малък диаметър). Изгорелите дупки се оставят да изстинат, шлаката се отстранява от тях и след това се варят.

След заваряване е необходимо да почукате заваръчния шев с чук. Това ще премахне мащаба от него и ще провери визуално заварената връзка за липса на прекъсвания или липса на проникване.

Назад към индекса

Технологията на заваряване на метал чрез контакти има някои характеристики. Токът се свързва към частите за заваряване, след което те се събират заедно, докато се докоснат. По повърхността на съединението се появяват контактни точки, в които металът се нагрява за няколко секунди, преди да започне да се топи. След това токът се изключва и задните повърхности се притискат една към друга, осигурявайки плътен контакт с точките на топене.

Технология на шевно заваряване.

По време на заваряване на шевове автоматичната машина за заваряване работи. Този тип заваряване ви позволява да получите гладък непрекъснат шев върху дълги листови повърхности. В машината за заваряване на шевове електродите са въртящи се ролки. Между тях се прокарват свързани метални листове.

Газовото заваряване използва окисляването на горим газ с висока калоричност, като ацетилен, пропан или бутан, за генериране на топлина. Вътре в горелката се смесват газ и кислород, от които излиза пламъкът.

Електрошлаковото заваряване е вид заваряване в защитна среда. При тази технологична операция шлаката е защитен материал, който предпазва разтопения метал от контакт с въздуха. Този тип заваряване се извършва автоматично.

Назад към индекса

За да предпазите очите си от изгаряния по време на заваряване, трябва да използвате маска със светлинен филтър.

За извършване на заваряване е необходим голям електрически ток, който да тече към електрода. Модерно устройство, което осигурява постоянно подаване на ток към мястото на заваряване, се нарича инвертор. По-старите модели заваръчни машини имаха обемисти размери и значително тегло, новите инвертори са лесни за пренасяне, не причиняват прекъсване на мрежата (това състояние се изразява в загуба на напрежение и мигащи светлини навсякъде жилищен блокили по цялата улица на частния сектор). Много съвременни инвертори имат защита от късо съединение. Когато електродът залепне, инверторното устройство автоматично се изключва.

Защитно оборудване: маска със светлинен филтър (тъмно стъкло). Светлинният филтър предпазва очите от изгаряния. Без него можете да получите изгаряния на роговицата в различна степен: от леки, когато усещането за наличие на пясък остава в очите, до тежки, когато е невъзможно да се възстанови зрението.

Качеството на защитата на филтъра се определя от броя. Колкото по-дебел е електродът и колкото по-голям е заваръчният ток, толкова по-мощен филтър е необходим за защита на зрението.

Овладяването на тънкостите на работа със заваръчна машина, поддържането на правилното разстояние на дъгата, наклонът на електрода формира умението на заварчика. Професионализмът се определя от способността за управление на процеса, за получаване на висококачествена връзка на повърхностите.

http://moiinstrumenty.ru/youtu.be/KxvvWzqY26A

Съвременните заваръчни инвертори позволяват самостоятелно да овладеете изкуството на заварчик и да извършвате заваръчни работи със собствените си ръце.

moiinstrumenty.ru

Накъде върви заваряването: нови технологии и перспективи за развитие

Още през 1802 г. руският учен Василий Владимирович Петров прави откритие. Той откри, че когато електрически ток преминава през две въглеродни пръчки, между краищата им възниква електрическа дъга с висока температура. Академик Петров не само проучи и състави описание на това явление, но също така посочи възможността топлината на такава дъга да се използва за топене на метали.

Известно време това откритие остава само част от фундаменталната наука. Но до края на деветнадесети век заваряването като метод се превърна в неразделна част от много технологични процеси. В Русия електродъгово заваряване е използвано за първи път в Куваевската фабрика и завода Пономарев в Иваново-Вознесенск. През 1888 г. този метод е използван в работилниците на Орловско-Витебската железница за ремонт на локомотивни и вагонни колела, рамки, решетки и др. В рамките на пет години този метод се разпространи в цяла Русия.

Оттогава технологията за заваряване, разбира се, стъпи далеч напред и навлезе в почти всички области на индустрията. Според експерти: „Повече от половината от брутния национален продукт на индустриализираните страни се създава с помощта на заваряване и свързаните с него технологии. До 2/3 от световното потребление на валцована стомана отива за производството на заварени конструкции и конструкции. В много случаи заваряването е единственото възможно или повечето ефективен начинсъздаване на неразглобяеми фуги от конструктивни материали и получаване на ресурсоспестяващи заготовки, максимално близки по геометрия до оптималната форма на готовата част или конструкция.

Между другото, заваряването в момента се използва за свързване не само на стоманени конструкции. „Днес заваряването се използва за трайно свързване на най-широка гама метални, неметални и композитни конструкционни материали в условията на земната атмосфера, Световния океан и космическото пространство. Въпреки непрекъснато нарастващата употреба в заварени конструкции и продукти от леки сплави, полимерни материалии композити, стоманата остава основният структурен материал. Ето защо световният пазар на заваръчно оборудване и услуги расте пропорционално на растежа на световното потребление на стомана. До началото на XXI век. той се оценява на около 40 милиарда долара, от които около 70% са за заваръчни консумативи и около 30% за заваръчно оборудване” (пак там).

Основният въпрос за промишлената газова индустрия е: как ще се промени пазарът на заваряване и заваръчно оборудване? Какви тенденции ще завладеят?

Експертите смятат (въпреки че трябва да се има предвид, че това е само прогноза): в обозримо бъдеще контактното и дъговото заваряване ще останат основните методи за свързване. В същото време се очаква забележимо увеличаване на използването на лазерни технологии. Въпреки че те все още ще останат "в малцинство", но техният дял ще се увеличи до 6%, а вероятно и до 8%.

Но прогнозата за газовото рязане и заваряване е по-скоро негативна. Според експерти ще намалее делът на съответното оборудване. Но не катастрофално: ще остане значително. Така че създаването на ново оборудване за заваряване и рязане ще остане една от основните задачи на конструкторите в индустрията.

Ако говорим за технологиите за заваряване, струва си да споменем още една посока: създаването на инструменти и методи, които позволяват да се контролира качеството на заваряването, без да се разрушава, както във фабриката, така и на място. По-специално, ние говорим за преносимо ултразвуково оборудване за тестване.

Значително направление в бъдещото развитие на заваръчните технологии пряко се пресича с науката за материалите. Необходимо е да се създават сложни композитни материали, както и високоякостни стомани. Сега все повече се използват сплави, съдържащи метали като литий, скандий и циркон. Работи се за създаване на добре заварени титанови сплави. Накрая продължете активно изследваневърху създаването на специални материали на базата на полимери. Това, според учените, трябва да повиши характеристиките на твърдост и здравина.

Ако говорим за по-"обикновени" неща, тогава една от най-значимите тенденции в заваръчния бизнес е преходът към компютърно симулиране на съответните процеси, което се случва буквално пред очите ни. Където преди се изискваше цяло апаратен комплекс, днес е достатъчно едно устройство, оборудвано с необходимата "периферия".

Автоматизацията позволява използването на принципно нови методи за електрическо заваряване. Те се основават на бърза промяна на тока, комбинация от неговите високи и ниски импулси и др. Всичко това дава възможност за заваряване на сложни материали, намаляване на времето, необходимо за работа, и подобряване на качеството на работа. В допълнение, изискванията за квалификация на заварчик са намалени: нормален обикновен професионалист с такова оборудване е в състояние да направи това, което преди е изисквало наистина уникален специалист.

Като се има предвид обхватът на интересите на нашето списание, има смисъл да се спрем отделно на новостите, пряко свързани с газовото заваряване и рязане. Дори кратък прегледпоказва: тук за последно времеимаше много интересни неща.

И така, една от интересните области на работа е създаването на преносими устройства: леки и компактни. Днес производителите вече предлагат готови за употреба комплекти (включително система автоматично подаванетел) с тегло под 10 килограма, те трябва само да бъдат свързани към газов цилиндър.

В допълнение, такова устройство е оборудвано с цифрова система за управление. С помощта на дисплея и бутоните за настройка не само професионалистът, но дори и "аматьорът" (т.е. човек, който извършва съответната работа само от време на време) задава първоначалните показатели: например вид газ и диаметър на жицата. След това устройството се настройва само. Това го прави изключително лесен за управление и следователно удобен за широк кръг потребители.

Друга посока е подобряването на газовите горелки. Изглежда, какво може да бъде по-примитивно? Въпреки това горелките с модерен дизайн са способни, например, на продължителна работа при високи температури, за да осигурят равномерен пламък: без факли и пукания. Това е изключително важно за висококачествено заваряване. Използването на такива горелки ви позволява да не прекъсвате работата, което означава, че значително увеличава производителността на заварчика.

Между другото, газовите горелки, използвани в големите производства за обработка на големи детайли, също се подобряват. Такива устройства с много дюзи се използват например за огъване и заваряване на тръби с голям диаметър. В този случай линейните горелки могат да създадат ширина на пламъка до няколко метра.

И накрая, посока, която си струва да се спомене, е появата на преносими металорежещи машини, които включват използването на течно, а не на газообразно гориво. Устройството има малък резервоар (за 1,5 литра гориво), а също така е свързано към конвенционална електрическа мрежа.

В цевта на такова устройство е разположен нагревателен елемент. Благодарение на това вече не е течност, а газ, който се приближава към дюзата на горелката. След това се йонизира и се използва за рязане на метал под формата на плазмена горелка.

Този подход има няколко важни предимства. Първо, самата течност, която се превръща в газ, създава необходимото високо налягане. Следователно няма нужда да се формира със специални средства. И второ, течното гориво е в състояние да създаде много повече топлина. Така че такова устройство има много по-висока автономност.

Така дори бегъл преглед показва, че пазарът на заваряване продължава да се развива. И на него има достатъчно място за различни технологии. Но все пак трябва да се бориш за него.

www.gas-technology.ru

Съвременните технологии за заваряване - фантазия или реална полза!?

Основният фактор, осигуряващ конкурентоспособността на продуктите по отношение на тяхната цена и качество, е нивото на производствените технологии. А технологичното развитие винаги е свързано с придобиването на модерно оборудване и автоматизация. производствени процеси.

Съвременни технологииавтоматизацията на заваръчното производство позволява използването на автоматични заваръчни процеси в единични и малки производства. Има много методи и оборудване за автоматизиране на заваряването на части от тръбопроводи. Елементите на тялото в обема си са заварени в среда на защитен газ с консумативен електрод. Автоматичните инсталации могат да бъдат оборудвани с модерни заваръчни роботи, което ви позволява да заварявате продукти сложна формаи голям брой заварени съединения в конструкцията. Специално вниманиенеобходимо е да се обърне внимание на съвременните технологии за автоматизация на заваряване на големи, дебелостенни корпусни продукти на сферични кранове, плъзгащи се шибъри, както и тръбопроводни елементи. Една от най-често използваните е технологията за заваряване под флюс.

Разрешаване на проблеми с качествената връзка

Първият сухопътен тръбопровод, използващ механизирано полуавтоматично заваряване с CO2, е положен в САЩ през 1961 г. До този момент са разработени пет механизирани системи за заваряване в защитни газове с консумативен електрод.

През 70-те и 80-те години на миналия век системите за заваряване MIG/MAG (консумативен електрод със защитен газ) бяха доразвити, ставайки все по-разпространени и надеждни. Скоростта на полагане на тръбопровода зависи от скоростта на заваряване на кореновия проход на съединението. Следователно инсталирането на заваръчни глави върху центриращи устройства, разположени вътре в тръбата, беше следващата стъпка напред. От самото начало възможността за монтиране на две заваръчни горелки на една заваръчна глава беше демонстрирана в Съветския съюз още през 1961 г. Тази система се използва успешно, например, от Serimer-Dasa от деветдесетте години насам. По-късно беше открито, че и двата проводника могат да бъдат локализирани по-близък приятеледин към друг, използвайки един газов щит и оставайки електрически изолирани един от друг. По-нататъшното развитие направи възможно замяната на двете горелки на системата с двойни (тандемни) горелки. Този процес се нарича "Двоен тандемен процес". Това направи възможно допълнително увеличаване на производителността на заваряването. Обаче високата обща топлинна мощност може да повлияе на механичните свойства на заваръчния шев, особено за тръби, изработени от стомана с висока якост (например X80 и по-висока). В момента производителите работят върху оптималното легиране на заваръчните телове, използвани за заваряване на тръби от тези стомани. Създаване индустриален начинавтоматичното заваряване под флюс и въвеждането му в производството у нас е неразривно свързано с името на академик Е. О. Патон. В резултат на дългогодишна упорита работа на екипа на Института по електрозаваряване. E. O. Paton създаде технология за заваряване под флюс, разработи състави и методи за производство на потоци и създаде оригинални проекти на автоматични машини.

В средата на 20-ти век стана известно, че използването на флюс помага за решаването на редица проблеми при получаването на висококачествена заварена връзка. Той трябваше не само да изолира течния метал на банята от въздуха, но и да осигури въвеждането на допълнителни легиращи елементи в строго определено количество в металната заварка, да свърже и превърне вредните примеси (сяра и фосфор) в шлака. Флюсът и след разтопяването на шлаката трябва бързо и активно да взаимодейства с течния метал на ваната и капките на електродния метал и също така бързо да напусне металната вана веднага щом завършат необходимите металургични реакции. Шлаката след охлаждане трябва лесно да се отдели от шева. Понастоящем много специализирани предприятия произвеждат тръбопроводни части чрез центробежно електрошлаково леене. Този метод на леене и техническите процеси, базирани на него, са разработени в Института по електрозаваряване. Е.О. Пейтън, осигурете високо качестволят метал поради рафинирането му в процеса на електрошлаково топене и използването на специални технологични методи за получаване на насочена кристализация по време на леене. Всички свойства, в същото време, не са по-ниски от кованите и ги превъзхождат по отношение на пластичност и якост на удар, със същата якост. Заваряването под флюс се използва широко при производството на заварено-лети, заварено-ковани и заварено-щамповани конструкции, както и при свързване на тръбопроводни части. Продуктите, създадени с помощта на този метод на заваряване, работят в целия диапазон от естествени климатични температури, при свръхвисоки температури и при дълбоки студове, в агресивни среди и при налягане, значително различно от атмосферното.

Увеличете производителността чрез автоматизация

Ориз. 2. Автоматично заваряване с консумативен електрод Заваряването под флюс (фиг. 3) (GOST 9087-81 предоставя различни марки заваръчни флюси и изисквания към тях) е най-разпространеният метод за механизирано дъгово заваряване с консумативен електрод. При заваряване под флюс се използва електродна тел 1 с голяма дължина, навита в касета или в намотка. Подаването му в зоната на дъгата, докато се топи, както и движението му по ръбовете, които ще бъдат заварени, са механизирани и се извършват от автоматична заваръчна машина със специални устройства - бункер 2 за въвеждане на флюс в зоната на заваряване и засмукване 11 на неговата неразтопена част 10 от шева, за да се върне в бункера. Преди започване на процеса флюсът се излива по ръбовете на крепежните елементи, които трябва да бъдат заварени, под формата на валяк с дебелина 50–60 mm. Дъгата 3, която се появява, когато машината е включена, гори между края на електрода и детайла. Под действието на топлината на дъгата електродната тел 1, основният метал 4 и част от флюса 5 се стопяват.Дъгата гори в затворена кухина 6 (газов мехур), ограничена в горната част от шлакова обвивка, а в долната част от заваръчна вана 7. Кухината е изпълнена с пари от метали, флюс и газове. Полученото статично налягане поддържа купола на потока, което предотвратява пръскането на течен метал и смущения в образуването на шева. Разтопената шлака има по-ниска плътност от тази на течния метал, поради което изплува на повърхността на течния метал на заваръчната вана и го покрива с плътен слой. Когато електродът се движи напред, металните и шлаковите вани се втвърдяват с образуването на заваръчен шев 9, покрит с твърда шлакова кора 8. След заваряването шлаковата кора се отстранява от повърхността на тръбата. Осигуряват добър контакт между шлаката и металната повърхност, наличието на изолирано от външната среда пространство благоприятни условияза защита, металургична и термична обработка на ваната и по този начин допринасят за производството на заварки с високи механични свойства. Много обещаващо е използването на лента вместо електродна тел. Електродните ленти обикновено са с дебелина до 2 mm и ширина до 40 mm. Горящата дъга се движи през лентата, като я разтопява равномерно. Чрез промяна на формата на лентата можете значително да повлияете на формата на шева, променяйки неговата ширина и дълбочина на проникване, в зависимост от качеството и вида на свързващия тръбопровод. Заваряването под флюс се извършва на постоянен и променлив ток. AT този случайролята на заварчик, работещ със заваръчна машина, се свежда до настройка на работните параметри на режима, наблюдение на процеса и регулирането му с помощта на контролния панел. Дъгата под флюса е невидима, което изключва възможността за визуално наблюдение на процеса. В същото време това гарантира практическото отсъствие на такива неблагоприятни фактори, засягащи заварчика, като радиация, заваръчен дим и пръски.

Влияние на параметрите на режима на заваряване върху формата на шева
Увеличаване на параметрите на режима
Заваръчен ток до 1500 А
22–24 до 32–34 34–36 до 50
Ъгълът на електрода спрямо вертикалата:
Изместване на електрода срещу въртенето на тръбата: при заваряване отвън при заваряване отвътре
Преместване на електрода по протежение на въртенето на тръбата: за външно заваряване за заваряване отвътре
при постоянна сила на тока при постоянно захранване
1. Оценява се влиянието на всеки от параметрите на режима на заваряване при условие, че останалите параметри остават непроменени. 2. Символи: 0 - не се променя; + - леко се увеличава; - - леко намалява; + + - нараства; - - - намалява; Интензивно нараства; - - - - интензивно намалява.

Методът на автоматично заваряване под флюс се използва при производството на възли, секции и други монтажни единици на тръбопроводи от всички видове стомана във фабриката. Използва се и при разширяването на монтажни единици в монтажни блокове на строителната площадка. Чрез заваряване под флюс се заваряват въртящи се вертикални съединения на тръби и тръбопроводни части с диаметър 219 mm или повече с дебелина на стената най-малко 7 mm. При автоматично електродъгово заваряване под флюс на стоманени тръбопроводи, Общи изискванияза сглобяване и заваряване на конструкции. Като се вземат предвид специфичните условия на процеса на заваряване под флюс, както и конструктивните характеристики на тръбопроводите, се препоръчва да се заваряват тръби и тръбни части по предварително нанесен заваръчен шев (коренов слой), т.е. използвайте комбиниран метод на заваряване. Специфичните условия за заваряване на периферните съединения на тръбни секции определят значителните разлики в технологията и техниката за извършване на автоматично заваряване под флюс в полеви условия от заводското заваряване. Най-характерната особеност на заваряването в бази за заваряване на тръби е необходимостта от заваряване под флюс на въртящи се тръбни съединения по жлеба, предназначен за ръчно дъгово заваряване. При такива жлебове кореновият слой на шева трябва да се извърши чрез ръчно електродъгово заваряване. Следващите слоеве на шева се заваряват под флюс. Съгласно втория вариант, изрязването на ръбове с помощта на специални машини се обработва с цел увеличаване на тъпотата, което дава възможност за прилагане на двустранно автоматично заваряване под флюс. Формата и размерите на заваръчния шев значително зависят от основните параметри на режима на заваряване. Качествена оценкавлиянието на параметрите на режима върху размерите и формата на заваръчния шев при заваряване на тръби е показано в таблица 1. Бих искал да обобщя, като очертая всички очевидни предимства и недостатъци на автоматизирания тип заваряване на фланци и тръбопроводни части. Предимствата на автоматичното заваряване пред ръчното заваряване са:

• Улеснете работата на заварчика.
• Увеличаване на производителността с 5–10 пъти, а при заваряване при високи токове (принудителни режими) с 10–20 пъти.
• Високо качество и добро оформяне на шевовете; шевовете имат по-голяма здравина, пластичност и ударна якост.
• Изгарянето и разпръскването на метала е само 1–3% от масата на електродния проводник. Сравнете с 5% загуба при ръчно заваряване с отворена дъга.
• Възможност за заваряване на метал със значителна дебелина (до 20 мм) без режещи ръбове.
• Ниска консумация на заваръчна тел и електричество и ниска обща цена на заваряването.

В този случай приоритетната област на приложение на автоматичното заваряване под флюс е:

• Производство на метални конструкции с голяма дължина на прави или кръгли заварки с висока точност на напасване на детайлите.
• Заваряване на дебели метални конструкции.
• Производство на критични конструкции, предназначени за работа в условия на дълбок студ, високо налягане, агресивни течности и газове.
• Насипни и мащабно производствоеднотипни продукти.
• Свързване на детайли с дебелина от 2 до 100 mm с тел с диаметър от 1,6 до 6 mm, със заваръчен ток от 150 до 2000A и напрежение на дъгата от 25 до 46V.

С цялото удобство и модерност, автоматичното заваряване под флюс има редица значителни недостатъци, а именно:

• Невъзможно е да се заварява в хоризонтално, вертикално и надземно положение в пространството.
• Заваряването е неефективно при къси шевове.
• Практически е невъзможно да се заваряват детайли с различна дебелина и тънки (под 1,5 mm) детайли.

Използването на модерен автоматизиран или традиционен метод за ръчно заваряване зависи от всеки да реши сам, независимо дали става дума за частен заварчик или за голямо предприятие. Бих искал да добавя само, че сериозно предприятие, фокусирано върху производството на висококачествени продукти, осигуряващо конкурентна производителност и безопасност на своите хора, сега все повече използва автоматизирано заваряване под флюс. В близко бъдеще този, който ще има мобилно, ефективно и най-важното, бързо преконфигурируемо производство, ще може да запази водещата си позиция на пазара.

Статия в PDF http://www.s-ng.ru

Закупуването на добър заваръчен инвертор, така че да може да се използва на работа, у дома и в страната, където 220V не винаги е така, е трудна задача. Ще се опитаме да помогнем с това.

Благодарение на развитието на инверторната технология заварчицистанаха компактни, икономични и лесни за използване дори от начинаещи. Благодарение на това можете да срещнете машина за ръчно дъгово заваряване или полуавтоматично устройство в много гаражи и частни работилници. стабилен и високо търсеневърху заваръчните инвертори принуждава конкурентните производители постоянно да подобряват своите съставът, намаляване на цените и развитие на маркови услуги.

Критерии за подбор

Изборът на най-добрия заваръчен инвертор е доста труден - на пазара има такова разнообразие, че спира дъха. Но опитни заварчици не се опитват да експериментират, като се позовават на продуктите на вече познати производители. Изберете само изпитани във времето и собствена работамарки. В крайна сметка, ако производителят е сериозен, тогава той винаги поддържа качеството на високо ниво - както в полупрофесионалните, така и в професионални уреди.

Ето защо, преди да купят нов инвертор, те разглеждат продуктите на онези производители, които вече са били в експлоатация. Дори и сами да не са работили, колегите ще ги посъветват. Въз основа на дългогодишен опит е съставен списък с водещи производители на заваръчни инвертори, които предлагаме на вашето внимание, като за сравнение вземаме устройства „за работа и у дома“. Тоест, с които можете едновременно да печелите пари и да се справяте с домакинските задължения.

В зависимост от начина на работа, инверторите се разделят на три категории:

• апарати за ръчно дъгово заваряване (ММА);
• полуавтоматичен (MIG/MAG);
• апарати за аргоново заваряване (TIG).

Свързването на оптични влакна чрез заваряване е най-високо качество, издръжливо и надеждно. Заваръчните машини са сложни високотехнологични устройства. Те комбинират прецизна механика за подравняване на влакна от 0,1 µm, висококачествена оптика за оценка на позицията на влакната и софтуер, мениджър на процесиподравняване и заваряване на влакна, както и осигуряване на контрол на апарата.

Тази статия ще разгледа заваръчни машини от водещи производители.

В момента най-известният вътрешен пазарспечели устройства от Fujikura, Sumitomo, Fitel (Furukawa), Ericsson и Corning. Отделно сред модерните заваръчни апарати е моделът OptiSplice LID, произведен от Corning. Характерна особеност на това устройство е възможността за измерване реални загубив точката на заварената връзка, която се извършва директно в процеса на заваряване. Апаратът е оборудван и с глобална система за позициониране (GPS), която при необходимост прави корекции в програмата за заваряване.

Сплайсърите могат да бъдат разделени на два класа според начина, по който влакната са подредени по време на процеса на снаждане - подравняване на облицовката и подравняване на сърцевината. При използване на метода за подравняване на сърцевината се постига по-висококачествена връзка, което е изключително важно при работа с едномодови влакна, както и при монтаж оптични линиидългосрочни връзки.

Машините, които използват метода за подравняване на облицовъчни влакна, се използват главно за снаждане на многомодови влакна или едномодови влакна, където дължината на линията не е голяма.

Всички съвременни устройства могат да снаждат както едномодови, така и многомодови влакна, както и влакна с изместена област на дисперсия. Загубите на мястото на заваряване, регулирани от производителя, не надвишават 0,02 dB. Заваръчните работи могат да се извършват както в стационарни, така и в полеви условия. За да направите това, почти всички устройства осигуряват възможност за захранване от батерията. Редица заварчици се доставят с кабели за свързване към автомобилни запалки.

В допълнение към намаляването на теглото и размера на машината и намаляването на времето за заваряване, производителите правят други промени в дизайна на заваръчните машини. Така например най-новите модели на Fujikura - FSM-60S и FSM-18S - имат повишена прахо- и влагоустойчивост и удароустойчив корпус, който гарантира работоспособността на устройството при механично натоварване (например при падане от височина 70 см).

Помислете за линиите на заваръчни машини от водещи производители.

Таблица 1. Заварчици за подравняване на сърцевината

	Fujikura FSM-60S	Sumitomo Type-39		Ericsson FSU 995FA	Corning Optisplice LID	Ilsintech Keyman S1
Видове влакна за заваряване		SMF (SM, ITUT G.652), MMF (MM, ITUT G.651), DSF - изместена дисперсия (DS, ITUT G.653) и FTTx влакна (G.657)	SMF, MMF, DSF, NZDSF, EDF	SMF, MMF, DSF, NZDSF, EDF	SMF (SM, ITUT G.652), MMF (MM, ITUT G.651), DSF - изместена дисперсия (DS, ITUT G.653) и FTTx влакна (G.657)	SMF (ITU-T G.652), MMF (ITU-T G.651), DSF (ITU-T G.653), NZDSF (ITU-T G.655)
Време за заваряване, секунди
Свиване на времето	35 секунди (за кутии Fujikura)	25 секунди (40 мм), 30 секунди (60 мм) 2 термосвиваеми фурни	37 секунди (40 мм), 51 секунди (60 мм)	Пещ отделно	По-малко от 20 секунди за 60 мм	26 секунди (60 mm) 2 термосвиваеми фурни
Брой програми за заваряване	60 - завод 40 - обичай				200 - обичай
Размери, ШxДxВ, мм	136 x 161 x 143	150 х 150 х 150	130 x 260 x 137	370 x 220 x 150	275 x 200 x 105	160 x 190 x 120
Ресурс на електроди, заваряване
	2,7 кг, с батерия	2,8 кг, с батерия и захранващ адаптер	2,2 кг, с батерия		2.0 кг с батерия	2,6 кг, с батерия
памет, заваряване
Батерия, брой заварки		100 (свиваеми)		Външно захранване	100 (с термосвиване), 200 без термосвиване
Интерфейс	USB 1.1, RCA (NTSC)
Защита от вятър
Защита от влага и прах

Таблица 2. Заварчици за подравняване на обвивката

	Fujikura FSM-11S	Fujikura FSM-17S	Fujikura FSM-18S		Corning OptiSplice One
Видове влакна за заваряване	SMF, MMF, DSF, NZDSF	SMF, MMF, DSF, NZDSF	SMF, MMF, DSF, NZDSF	SMF, MMF, DSF, NZDSF
Време за заваряване, секунди
Свиване на времето	40 сек (KZDS Fujukura)	35 сек (KZDS Fujukura)	30 сек (KZDS Fujukura)	37 секунди (40 мм) 51 секунди (60 mm)
Брой програми за заваряване	60 - завод 40 потребител	60 - завод 40 потребител	60 - завод 40 потребител
Брой програми за свиване	10 - обичай 20 - завод

Съвременната цивилизация дължи много на процеса на заваряване. Без заваръчни елементи нямаше да получим транспорт, огромни сгради, технологични конструкции, мобилни телефонии т.н. Въпреки факта, че този физически процес се използва от много векове, той не спира своя прогрес. Учени от много страни продължават да изследват и подобряват механизмите за заваряване, прилагат нови техники и правят революционни открития в тази област.

Новите технологии ви позволяват да постигнете по-перфектен резултат с минимални ресурси. Разработките, които се появяват всяка година, позволяват да се заваряват онези материали, които преди това са останали извън границите на тази технология.

Основни иновативни направления

Всички разработки в тази област са насочени към подобряване на основните показатели на процеса при най-ниски разходи:

• намаляване на корозията и изкривяването на металите по време на работа;
• увеличаване на скоростта на процеса на заваряване;
• улесняване на отстраняването на фуги или осигуряване на липсата на такава необходимост;
• минимална консумация на материали;
• улеснен и опростен контрол на процеса;
• възможност за свързване на най-тънките листове метал от различни степени.

Преносими устройства

Тези видове заваръчни машини ни позволиха да изведем заваряването на ново - битово - ниво. Ако преди изобретяването на преносими устройства, такава работа се извършваше главно от професионалисти с високо квалифициран, тогава преносимата технология им позволи да се използват у дома.

Първо, такива устройства са много леки и затова е удобно да се транспортират. Второ, производителите ги снабдиха с пълен комплект, готов за употреба, без да забравят системата за захранване с електроди (проводници с тегло до 10 кг).

Основното подобрение може да се счита, че цифровата система за управление е вградена в устройството. На дисплея всеки може да посочи основните параметри на заваряване: диаметъра на въвежданата тел, вида на газа и др. Въз основа на въведените данни, преносимото устройство самостоятелно се настройва и извършва заваряване на ниво, достатъчно за непроизводствени заварки.

усъвършенствани горелки

Газовата горелка се счита за най-примитивната връзка по време на заваряване, но дори малки промени в този елемент значително подобриха качеството на извършената работа. Съвременните конструкции на горелките са направени не само от нови материали, но имат различен диаметър на изхода, който е в състояние да работи с нестандартни температури и да създава необходимото налягане.

Газовите горелки, предлагани от учените, са станали безредукторни и силно динамични, с тяхна помощ, дори по време на дълъг процес при най-високи температури, можете да получите идеално равномерен пламък, в който няма да се появят факли, светкавици и пукания. Благодарение на тези нововъведения, работата на заварчика не изисква чести спирания, което ви позволява да свършите повече работа за едно и също време.

Разработени са възли с множество дюзи, които се използват за свързване на тръби с голям диаметър. Ширината на пламъка при използване на линейни горелки може да достигне няколко метра. Тази технология често се използва за свързване на части под вода или във въздуха, където има спешна нужда от драстично намаляване на времето за изпълнение.

Хибридна лазерна технология

Този метод е разработен за автомобилната индустрия, но е намерил приложение и в други отрасли. Използва се хибриден лазер за получаване на висококачествени заварки при съединяване на огнеупорни стомани в комбинация с въглероден диоксид. Това ви позволява да получите перфектни заварки с прецизен контрол на мощността на лазера в диапазона 1,5 - 4,0 kW.

Друга особеност, присъща на хибридната лазерна технология е най-висока скоростконсумативен електрод и извършена работа - от 40 до 450 m / h. Със същата производителност могат да се обработват и най-тънките листове от автомобилна стомана, което доведе до финансова подкрепа и подобряване на тази разработка от водещи автомобилни корпорации.

Двудъгово заваряване

Такава техника е разработена за големи конструкции, в производството на които участват дебели листове от втвърдяваща се стомана от класове като 30KhGSA. Методът се основава на факта, че два различни вида телове, съдържащи легиращи (тежкотоварни) компоненти, се използват едновременно при двудъгово облъчване. Диаметърът на такива електроди е 5 mm.

За да се осигури стабилно изгаряне на дъгата при заваряване с две дъги, е необходим керамичен поток на базата на керамика ANK-51A. Именно с керамичния флюс този метод показва най-висок резултат и образуването на идеална заварена повърхност.

Нежна техника

За определени работни места е разработена нова, щадяща технология, която е много производителна, но има ниска цена. По време на процеса се използват специални смеси от защитни газове: въглероден диоксид, комбиниран с аргон или смес от аргон, въглероден диоксид и кислород. В сравнение с традиционното използване на отделен въглероден диоксид, полученият шев е по-гладък и по-безупречен.

Друг положителен момент е значителното намаляване на цената на процеса на заваряване: по-малък брой телени електроди се консумират за равен обем направени връзки. Спестяванията са около 20%, което е значителна сума в индустриален мащаб. Освен това по време на процеса на заваряване преходът към заваряеми части става много постепенен и плавен. Професионалните заварчици, които участваха в първоначалните тестове на щадящата техника, подчертаха, че разпръскването на електродни метали с многокомпонентна газова смес е значително намалено.

Двукомпонентна техника

Това нов метод, който за кратко време стана широко разпространен в развитите страни, дължи появата си на пускането на нови високоскоростни влакове на железници. Двукомпонентната технология е модифицирана версия на инжекционния метод. Това направи възможно постигането на резултати, които преди се считаха за взаимно изключващи се: да се осигури най-висока пластичност на шевната връзка, без да се нарушава устойчивостта на износване на метала в мястото на заваръчния шев.

Технически, двукомпонентната техника е трудна за изпълнение, тъй като изисква специална подготовка: на работното място трябва да има разтопена стомана, която внимателно се поставя в течна форма в пролуката между релсите. За да се даде на съединението впечатляващ вискозитет, се използва топене с нисколегирани компоненти. Устойчивостта на износване се увеличава чрез използването на керамични потоци, които позволяват след запълване на заваръчната фуга да се отстранят легиращите добавки от процеса. Керамиката се разрушава под действието на висока температура, а добавките, които укрепват връзката, се втвърдяват на повърхността, осигурявайки дълготрайна работа без пукнатини и деформации.

Орбитална аргонова дъгова технология

Тази технология е намерила приложение в космическата, автомобилната и полупроводниковата промишленост. Тази техника е много специфична и се използва за обекти със сложни структурни контури. За първи път е разработен преди 50 години, но е значително подобрен чрез използване на волфрамов електрод.

Основното предимство на орбиталното заваряване с аргон-волфрам е, че консумацията на активиращ флюс при този метод е рекордно ниска: само 1 g флюс се консумира на 1 m заваръчен шев. Това дава възможност за извършване на процеса при намален ток, което намалява не само обема, но и теглото на заваръчната вана. В същото време качеството на връзката се регулира в реално време чрез регулиране на налягането на дъгата.

Тази техника се използва успешно, когато е необходимо да се комбинират топлоустойчиви, високоякостни сплави, въглеродни стомани, титан, мед и никел.

SMT технология

Тази техника се основава на студен трансфер на метали. Когато говорят за студен трансфер, те нямат предвид наистина ниска температура, а просто много по-ниска, отколкото при класическите версии.

Основната разлика е, че заготовките и зоната на бъдещия шев не се затоплят до максималните стойности, така че входящата топлина в зоната за обработка е значително намалена. Поради факта, че металът не се прегрява точково, не се получава силна деформация. Работата на електрода се основава на контролирано късо съединение, което се прекъсва чрез бързо отдалечаване на проводника от зоната на разреждане и бързо връщане обратно (до 70 пъти в секунда).

Използването на CMT заваряване се извършва чрез автоматизирани системи, които дават много равномерни и висококачествени шевове в местата на свързване на поцинковани или стоманени листове с алуминиеви сплави.

В този случай заваряването се извършва с дъга на късо съединение със систематични прекъсвания. В резултат на такава система шевът се атакува от горещи и студени импулси, което прави възможно намаляването на налягането в зоната, където влиза дъгата. По същия принцип пръските се намаляват при прехвърляне на метали.

Така с помощта на CMT заваряване беше достигнат стандарт, който преди се смяташе само за теоретичен. Това става възможно благодарение на контрола на късо съединение и пълната липса на пръски от пръски, което драстично намалява необходимостта от обработка след заваряване.

Този метод дава възможност за заваряване на метали с различни дебелини, вариращи от най-тънките листове до дълбочини на заваряване до 20 см. Плазмена технологияпозволява рязане едновременно със заваряване.

Плазменият метод се основава на йонизиран газ, който запълва изцяло пространството между два електрода. Именно през този газ преминава електрическа дъга с определена мощност, осигуряваща много силен ефект.

Използването на плазмен генератор е сложен процес, който изисква висок професионализъм и професионални умения, така че няма да работи за домашни цели. Вътре в генератора има многофункционална система за заваряване, която може да се използва в силно специализирани области.

Компютърна симулационна технология

Най-модерното направление в заваръчните технологии с право се приписва на компютърното моделиране. Той е еднакво подходящ както за съединяване на най-малките части със сложни контури, така и за мащабни задачи, където трябва да контролирате огромни площи и много заваръчни машини.

Ако по-рано обемната работа се извършваше с помощта на много устройства или цял комплекс за заваряване, тогава компютърното моделиране ви позволява да имате една функционална единица с разклонена периферия, оборудвана с различни горелки и дюзи.

Пълната автоматизация позволява въвеждането на принципно нови начини на заваряване, които са недостъпни за повечето заварчици. В този случай самите заварчици функционално се превръщат в оператори, които задават всички необходими параметри на компютъра, въз основа на които програмата задава оптималните стойности и контролира процеса. Този подход значително подобрява резултата от извършената работа.

Новите технологии изведоха заваряването на съвсем ново ниво. ново ниво, което ви позволява да извършите процеса на заваряване в рекордно кратко време с минимален труд и максимални резултати. В същото време прогресът не стои неподвижен, така че е напълно възможно в близко бъдеще да има системи, които ще работят автономно, с малко или никакво човешко участие. Разработването на такива проекти вече е в ход и ако тестовете са успешни, човечеството скоро ще може да получи нови мащаби и концепции за заваръчно производство.