Методи за почистване на зеленчуци и картофи. Методи за белене на картофи. Машини за почистване с пара

20.06.2018

Почистване на суровини

Почистването на зеленчуците и плодовете се извършва, за да се отстранят нискоценните (кожа) и негодни за консумация (дръжки, семена, гнездо за семена) части от суровините. В допълнение, от суровините, освободени от кожата, която е труден за проникване слой, влагата се изпарява по-бързо по време на процеса на сушене и готовият изсушен продукт има по-привлекателен външен вид и по-висока хранителна стойност. Предназначените за сушене суровини се почистват машинно.

Дръжките на черешите и сливите, ръбовете на гроздето, чашелистчетата на плодовете се отстраняват с машини за разкъсване на клонки, гнездата на семената на плодовете се изрязват с тръбни машинни ножове и хидравлични турбини.

Изборът на метод и оборудване за почистване на суровините се определя от вида на зеленчуците и плодовете, доставяни за преработка, капацитета на предприятието и вида на готовата продукция.

Съществуват следните методи за обелване на зеленчуци, картофи и плодове от кожата: термични (пара, пара-вода-термична); химически (алкален); механични (абразивна повърхност, ножова система, сгъстен въздух); комбинирани (алкално-парни и др.).

Методи за термично почистване

Сред тези методи за белене на картофи и зеленчуци, методът на пара е най-широко използваният.

При метода за почистване с пара картофите и зеленчуците се подлагат на краткотрайна обработка с пара под налягане, последвано от отстраняване на кожата в перална машина. При този метод на почистване суровините се подлагат на комбинирано въздействие на пара при налягане 0,3-0,5 MPa и температура 140-180 ° C, спад на налягането на изхода от апарата, хидравлично (водни струи) и механично триене .

Под въздействието на парна обработка кожата и тънкият повърхностен слой от пулпа (1-2 mm) на суровината се нагряват, под въздействието на значителен спад на налягането на изхода на апарата, кожата набъбва, спуква се и лесно се отделя от пулпата с вода в перална машина. Количеството отпадъци и загуби в пералната машина зависи от дълбочината на проникване и степента на омекване на подкожния слой. Установено е, че колкото по-високо е налягането на парата, толкова по-кратко е времето за обработка, което от своя страна води до значително по-малка дълбочина на проникване на подкожния слой и намаляване на загубата на ценен продукт.

Бързата обработка ви позволява да промените свойствата на кожата по такъв начин, че тя много лесно да се отдели от пулпата, практически без да променя качеството си по цвят, вкус и текстура. За да се запазят по-добре естествените органолептични свойства на пулпата и да се минимизират възможните щети, най-важното е стриктното спазване на времето за обработка на суровините.

Методът за почистване с пара има значителни предимства пред другите методи. Намалява отпадъците и елиминира необходимостта от предварително калибриране на зеленчуците. Картофите и зеленчуците с всякакви форми и размери са добре обелени, имат сурова (бланширана) каша, така че се нарязват добре на коренорезачки. Този метод се използва широко в заводите за сушене и консервиране на зеленчуци в страната.

Почистването на зеленчуци и картофи с пара се извършва на машини с различни конструкции.

Машини за почистване с пара

Сушилните за зеленчуци работят с машини за парно почистване на зеленчуци на белгийската компания на марката RMS-392 (Фигура 1) и марката TA родно производство, който има подобна структура.

Машината се състои от наклонена парна камера с шнек вътре. В началото и края му има шлюзови камери, през които зеленчуците влизат в машината и се разтоварват от нея.

Винтът се задвижва чрез вариатор, който ви позволява да променяте скоростта на въртене и, следователно, продължителността на продукта в парното пространство. Парата автоматично се подава към шнековата тръба чрез пневматичен клапан при определено налягане, необходимо за почистване на определен вид суровина. Кондензатът периодично се изпуска през електроклапан, управляван от таймер.

Производителността на машината е 6t/h, при белене на картофи налягането на парата е 0,35-0,42 MPa, времето за обработка е 60-70 s, при белене на моркови съответно 0,30-0,35 MPa и 40-50 s. Цвеклото се бели под същото налягане на пара като морковите, но за 90 секунди. След парна обработка зеленчуците влизат в машината за измиване и почистване на барабана, където в резултат на триене между клубените и действието на водни струи под налягане от 0,2 MPa кожата се измива и отстранява. Продължителността на присъствието на суровините в перално-почистващата машина се регулира от наклона на барабана.

1 - товарна шлюзова камера; 2 - електродвигател; 3 - тяло; 4 - шнек; 5 - кондензатор; 6 - камера за разтоварване; 7 - джоб за камера
Снимка 1 - Машина за парно почистване на картофи и зеленчуци марка RMS-392

Отпадъците от метода за почистване с пара са 15-25% за картофи, 10-12% за моркови и 9-11% за цвекло.

Линия за парно почистване на моркови

Принцип на действие. Морковите влизат в конвейера, където с помощта на ножови дискови устройства краищата им се подрязват. След това влиза в шайбата за миене на гребла, а след това през барабанната шайба в барабанния воден сепаратор, след което морковите влизат в парната машина TA.

В тази машина, под действието на висока температура, горната обвивка на суровината омекотява, кожата частично изостава и се отделя в барабанна миялна машина. Обелените моркови се изпращат за по-нататъшна обработка. Производителност на линията 2 т/ч.

Заводът за картофени продукти на производствено обединение "Колос" експлоатира пароочистваща инсталация на "Паул Кунц" (Германия) с капацитет 6 t/h (Фигура 2). Дозирането на картофите в парната камера се извършва автоматично от зареждащ шнек, който се регулира от реле за време по зададена програма. Инсталацията е двойна, разполага с два зареждащи и дозиращи шнека, две парни камери, един разтоварващ шнек и една барабанна миячка-чистачка. Парните камери могат да работят както едновременно, така и отделно. Парната камера работи при налягане 0,6-1 MPa, монтирана е на вал и се върти с честота 5-8 rpm. Към камерата е свързан тръбопровод за пара, оборудван с входящи и изходящи пневматични клапани. Отворът за зареждане на камерата по време на работа е херметически затворен чрез специален коничен клапан, монтиран на края на пръта, който се намира вътре в цилиндъра, разположен в камерата.

1 - приемни бункери; 2 - зареждащи и дозиращи шнекове; 3 - паропровод за вход на пара; 4 - парни камери; 5 - тяло; 6 - паропровод за изпускане на пара; 7 - разтоварващ шнек; 8 - барабанна перална и почистваща машина
Фигура 2 - Схема на инсталацията за парно почистване на фирма "Paul Kunz"

Гърлото на камерата се затваря по следния начин. Електромагнитният клапан отваря клапана за подаване на сгъстен въздух, който регулира потока на пара в цилиндъра през парния клапан. Парата през паропровод, свързан с парната камера, навлиза в цилиндъра и притиска буталото с пръта. Стеблото повдига коничния клапан и херметически затваря камерата по време на задушаване на зеленчуци.

Инсталацията за парно почистване на картофи и кореноплодни работи по следния начин. Преди да започнете работа, камерата се монтира с гърлото нагоре и започва зареждането на суровините. Измитите грудки (50-100 кг) се подават в парната камера чрез зареждащ шнек за 5-20 секунди, след което камерата се затваря херметически и започва да се върти. Клапанът за изпускане на пара се затваря и клапанът за вход на пара се затваря.
отваря. Въртенето на камерата осигурява равномерна обработка на суровините с пара. Продължителността на обработката на клубените зависи от качеството на картофите и варира от 30 до 100 секунди. След това подаването на пара спира и студена вода се впръсква под налягане от специална водопроводна тръба в камерата за 10-15 секунди. Електрическият мотор на камерата се изключва и тя спира да се върти, спирайки с устата нагоре. Парата от камерата се освобождава през кухия вал и клапана в дренажната система и след това системата за въртене на камерата се включва отново. След падане на налягането пропарените клубени се разтоварват в приемния бункер, откъдето се подават от разтоварващия шнек за почистване.

Обработените на пара клубени се обелват в барабанна машина за миене, която непрекъснато се захранва със студена вода под налягане. В резултат на механичното действие на плочите, разположени на вътрешната повърхност на барабана, водата и триенето на клубените помежду си, омекотената кожа се отстранява и се отстранява с вода през приемна фуния в канализацията. Обелените и охладени клубени се изпращат за по-нататъшна обработка.

При почистване на картофи на тази инсталация се постига 100% почистване на клубените от кожата. На повърхността на клубените остават само очи, потъмнели петна, които се отстраняват при последващо почистване.
Същността на парно-водно-термичния метод за почистване на картофи и кореноплодни растения е хидротермалната обработка (с вода и пара) на суровините. В резултат на тази обработка връзките между кожните клетки и пулпа се отслабват и благоприятни условияза механичен пилинг.

Парни и водотермични агрегати

За комплексна обработка на суровини много предприятия са инсталирали парно-водно-термични агрегати (PVTA).

Устройството се състои от елеватор, дозиращ бункер с автоматична везна, въртящ се автоклав, воден термостат с наклонен транспортьор и миещо устройство. Топлинната обработка (бланширане) на суровините се извършва в автоклав и термостат, водата - частично в автоклав (под действието на получения кондензат), а главно в термостат и перално-почистваща машина; механичната обработка се извършва поради триенето на грудките или корена на плода помежду си в автоклава и пералната и почистваща машина.

Паро-водно-термичната обработка на суровините води до физико-химични и структурно-механични промени в суровините: желатинизация на нишестето, коагулация на протеинови вещества, частично разрушаване на витамини и др. тъкан, повишава се водо- и паропропускливостта на клетъчните мембрани, формата на клетките се доближава до сферична, в резултат на което междуклетъчното пространство се увеличава.

Обработката на суровините в пароводни агрегати се извършва в следната последователност. Клубените или кореноплодите се обработват с пара в автоклав, след което се разтоварват в термостатна вана, където се държат известно време в загрята вода, след което се изпращат с наклонен елеватор в миячно-чистачка за обелване и охлаждане.

Заредените в автоклава суровини, предварително сортирани по размер, се дозират по тегло. Товарният елеватор е снабден с реле за автоматично спиране на подаването на суровини в момента на натрупване на порция за един товар. В автоклава се зареждат до 450 кг цвекло или картофи, до 400 кг моркови. При това натоварване автоклавът е пълен на 80%. За добро смесване на суровините са необходими свободни 20% от обема.

Заредените в автоклава суровини се обработват на четири етапа: нагряване, бланширане, предварителна и окончателна обработка. Тези етапи се различават един от друг по параметрите на парата (налягане), продължителността на въртене на автоклава и се регулират от специални клапани. Позицията на тези клапани в автоклава на етапи технологична обработка(I-IV) и въртенето на автоклава са показани в таблица 1.

Режимите на парно-водно-термична обработка на моркови, цвекло и картофи се определят в зависимост от калибъра на суровините. Обработените в автоклав по съответния режим кореноплодни или картофи трябва да бъдат напълно бланширани. Признаците за добро бланширане са липсата на твърда сърцевина и свободното отделяне на кожата при натискане с длан. Необходимо е обаче да се гарантира, че дебелината на сварения подкожен слой тъканна пулпа не надвишава 1 mm, тъй като прекомерното кипене увеличава количеството на отпадъците. Също така е невъзможно корените или грудките да излязат от автоклава напълно почистени. Това се наблюдава, когато те са прекомерно изварени или ожулени в резултат на твърде твърд режим на обработка.

След обработка с пара в автоклав, суровината се подлага на обработка с нагрята вода в термостат, за да се постигне равномерно варене на всички слоеве по напречното сечение на грудката или кореноплода. Преди разтоварване на суровините от автоклава, температурата на водата в термостата се проверява и се довежда до 75 ° C.

Продължителността на излагане на парената суровина в термостата зависи от нейния вид и калибър и е 15 минути за едри картофи и цвекло, 10 минути за едри моркови, средно големи цвекло и картофи, 5 минути за малки и средни картофи. моркови. Термостатът се разтоварва по-бързо или по-бавно в зависимост от работата на оборудването при последващи технологични операции.

Производителността на наклонения елеватор на водния термостат може да се променя с помощта на вариатор на скоростта и по този начин да се осигури непрекъснатост на процеса. Отделянето на ципата от бланширани кореноплодни или грудкови растения става в миялна машина. За да ги охладите след пералната машина използвайте душ.

Производителността на парно-водно-термичен агрегат зависи от вида на обработваната суровина и нейния размер. При обработката на картофи със среден калибър производителността на агрегата е 1,65 t / h, цвекло - 0,8 и моркови - 1,1 t / h.

За подобряване и ускоряване на почистването на морковите се използва комбинирана обработка с добавяне на алкален разтвор под формата на гасена вар към термостата в размер на 750 g Ca (OH) 2 на 100 l вода (0,75 %).

Количеството на отпадъците и загубите зависи от вида на суровината, нейния размер, качество, продължителност на съхранение и др.

Средно количеството отпадъци и загуби при парно-водно-термична обработка е (в%): картофи 30-40, моркови 22-25, цвекло 20-25.

Паро-термичният метод на бланширане и почистване намира широко приложение при сушенето на моркови и цвекло, тъй като дава малък процент отпадъци.

Недостатъците на парно-водно-термичния метод включват големи загуби и отпадъци от картофи и невъзможността да се използват за производството на нишесте. Отпадъците от картофи след парно-водно-термично почистване се използват за храна на добитъка в течна, кондензирана или суха форма.

Химичен (алкален) метод на почистване

Алкалното обелване разрушава повърхността на зеленчуците по-малко от механичното обелване; този метод се използва за обелване на зеленчуци с удължена форма или набръчкана повърхност, тъй като се получават минимални отпадъци; алкалното почистване е по-лесно за механизиране и капиталови разходипо-малко, отколкото при други методи.

Недостатъците на химическото третиране са необходимостта от прецизен и постоянен контрол на режимите на третиране, замърсяването на отпадъчните води с отработен алкален разтвор и относително високата консумация на вода.

По време на алкално (химическо) почистване зеленчуците, картофите и някои плодове и плодове (сливи, грозде) се третират с нагрети алкални разтвори. За почистване се използват главно разтвори на сода каустик (сода каустик), по-рядко - поташ каустик или негасена вар.

Суровините, предназначени за почистване, се потапят в кипящ алкален разтвор. По време на обработката протопектинът на кората претърпява разцепване, прекъсва се връзката между кожата и клетките на пулпата, лесно се отделя и измива с вода в пералня. Използването на алкали осигурява добро качество на почистване и повишаване на производителността на труда при окончателното почистване; освен това, в сравнение с механичното и парно-термичното почистване, количеството на отпадъците е намалено.

Продължителността на обработката на суровините с алкален разтвор зависи от температурата на разтвора и неговата концентрация. При обработката на картофите, освен изброените фактори, от съществено значение са сортът и времето на обработката му (прясно събрани или след съхранение).

Таблица 2 показва оптималните режими на алкално почистване на картофи.

Таблица 2 - Оптимални режими на алкално белене на картофи

След третиране на картофите с алкали, кората се измива от нея в четка, ротационна или барабанна перална машина за 2-4 минути с вода при налягане 0,6-0,8 MPa.

Алкалният метод за почистване на зеленчуци и плодове се използва в много предприятия за консервиране и сушене на зеленчуци. Обикновено за алкално почистване се използват инсталации от барабанен тип (Фигура 3).

1 - барабан; 2 - камера; 3 - фуния за разтоварване; 4 - баня
Фигура 3 - Барабан за алкален пилинг

Барабанният комплект е барабан с голям диаметър, разделен на отделни камери от сегменти от перфорирани метални листове. Докато барабанът се върти, камерите последователно преминават през нагрятия алкален разтвор. След това всяка камера се издига и когато металните пластини, които я ограничават, са в подходящо положение, обработеният продукт се плъзга в изпускателната фуния. Обемът на ваната, в която се намира алкалният разтвор, е 2-3 m 3 . Продължителността на преминаване на продукта през ваната може да варира от 1 до 15 минути. Тъй като парата при директен контакт с разтвора го втечнява, инсталацията обикновено се захранва с отоплителна система със затворени паропроводи.

Поддържането на температурата на работния алкален разтвор на дадено ниво се осигурява от наличието на специален контейнер, оборудван с отделен нагревател, през който непрекъснато преминава работният разтвор. Едновременно с нагряването по време на рециркулация, разтворът се филтрира от остатъците от кожата и големи частици мръсотия, които са попаднали в нея.

AT модерни инсталацииза алкално белене на зеленчуци, настройката и контролът на температурата и концентрацията на алкалния разтвор се извършват автоматично.

Много ефективно е алкалното почистване на бели корени и хрян. Режимът на обработка на тази суровина е показан в таблица 3.

Таблица 3 - Начин на действие на корени и хрян

Сливите и другите костилкови плодове, както и гроздето също се подлагат на алкална обработка, за да се отстранят восъчните отлагания от повърхността им и да се ускори процесът на сушене.

За да се намали консумацията на алкали и вода, необходими за измиването му, се използват омокрящи агенти (повърхностноактивни вещества, които намаляват повърхностно напрежениеалкален разтвор и осигуряване на по-тесен контакт между суровината и разтвора).

За да се осигури най-тесен контакт на алкалния разтвор с повърхността на зеленчуците и да се улесни последващото измиване на алкали, към работния разтвор се добавя 0,05% натриев додецилбензенсулфонат (повърхностно активно вещество).

Използването на омокрящ агент позволява да се намали концентрацията на алкален разтвор с 2 пъти и да се намали загубата на суровини по време на почистване.

Таблица 4 показва технологичния режим и количеството на отпадъците, получени при алкално белене на зеленчуци в присъствието на омокрящ агент и без него.

Таблица 4 - Технологичен режим и количеството отпадъци, получени при алкално почистване на зеленчуци в присъствието на омокрящ агент и без него

Метод на механично почистване

Те механично обелват зеленчуци и картофи, а също така премахват негодни за консумация или повредени органи и тъкани на зеленчуци и плодове, премахват семенни камери или семена от плодове, пробиват дръжки от зеле, отрязват дъното и шията на лука, премахват листната част и тънките корени от кореноплодни, чисти картофи и кореноплодни (с ножове след машинно почистване).

Механичното отстраняване на кожата се основава на изтриването й с грапави повърхности, предимно абразивни (шмиргел). Този метод може да се използва за обелване на картофи, моркови, цвекло, бели корени, лук, т.е. суровини с груба кожа и плътна каша. Едновременно с кожата на картофа се отстраняват и очите и части от клубена с различни дефекти.

Беленето на зеленчуци и картофи чрез белене се извършва на периодични или непрекъснати машини с непрекъснато подаване на вода за изплакване и отстраняване на отпадъците. Досега механичните абразивни картофобелачки с периодично действие се използват широко в много растения за сушене на зеленчуци. Има много видове от тези машини.

В предприятията за преработка на плодове и зеленчуци най-широко се използват белачки за картофи на марката KChK.

Работното тяло на тази машина е чугунен диск с вълнообразна повърхност, въртящ се в неподвижен цилиндър. Дискът и вътрешната повърхност на цилиндъра са покрити с абразивен (шмиргелов) материал.

Над работния цилиндър е монтирана зареждаща фуния. Цилиндърът има люк за излизане на пречистения продукт, който се затваря по време на работа на машината чрез клапа със специална брава и дръжка. Във вътрешната част на цилиндъра има тръбопровод, който подава вода през дюзите за измиване на почистените суровини. Мръсната вода, заедно с отпадъците, се изхвърля през дренажна тръба в долната част на цилиндъра.

След измиване и оразмеряване, суровината се подава периодично през бункера в цилиндъра. Почистването се дължи на триенето на суровините върху вътрешната повърхност на цилиндъра и диска под действието на центробежната сила, развивана от диска по време на неговото въртене. Машината от почистения продукт се разтоварва без спиране през страничния люк и тава с отворена клапа. Дебит на машината 400-500 kg/h, обем на цилиндъра 15 kg, разход на вода 0,5 m 3 /h, време за почистване 2-3 минути, скорост на диска 450 об./мин.

Качеството на почистването и количеството на получените отпадъци зависят от степента, условията, времето за съхранение на суровините и други фактори. Доброто почистване с нисък процент отпадъци се постига, когато суровините за почистване са внимателно оразмерени, грудките или корените не покълват, не увяхват и запазват еластичността си. Средно количеството отпадъци по време на почистване е 35-38%.

Необходимо е да се следи състоянието на прореза на абразивната повърхност. При износване (затъпяване) повърхността на решетката се възстановява. Машината се зарежда в движение, като пълни цилиндъра с около 3/4 от обема му. Претоварването или недостатъчното натоварване ще влоши качеството на почистване. При претоварване продължителността на престоя на грудките или кореноплодите в машината се увеличава. Това води до тяхното прекомерно износване и неравномерно почистване на цялата заредена част от суровината. Недостатъчното натоварване е нежелателно поради намаляване на производителността, както и поради прекомерното разрушаване на външните клетки от удара на клубените върху стените му, което води до потъмняване на картофите след обелване.

Цилиндричните абразивни вкоренители за картофи са прости и евтини. Въпреки това, те имат значителни недостатъци: честотата на действие, ръчно отваряне и затваряне на люкове за разтоварване на суровини, увреждане на целулозата, увеличени отпадъци от суровини.

Автоматизирана абразивна машина за белене на партиди

Автоматизирана абразивна картофобелачка с периодично действие работи по следния начин.

Пред белачката за картофи има бункер, който събира определена порция картофи. След пълнене на бункера, елеваторът, който захранва картофите, автоматично се изключва, бункерът се отваря и картофите се изсипват в картофобелачката, където се почистват за времето, зададено според установения режим. След това вратата на картофобелачката се отваря автоматично и нова порция суровина влиза в картофобелачката. Това осигурява оптимално натоварване, избягва протриването на клубените и прецизно спазва продължителността на почистване. Обелените картофи се изпращат за почистване. Производителността на картофобелачката е 1350 кг/ч.

Абразивна непрекъсната белачка за картофи

Някои заводи работят с непрекъснато абразивна картофобелачка KNL-600M.

Работните органи на тази машина са 20 почистващи абразивни ролки, поставени на въртящи се валове. Сглобените въртящи се ролки образуват вълнообразна повърхност и разделят машината на четири секции. Над всяка от секциите е монтиран душ, отделен от другата с напречна преграда.

Машината се различава от периодичната картофобелачка не само в непрекъснатостта на работа, но и в принципа на въздействието на абразивната повърхност върху обелените клубени или кореноплодни култури. Суровината се движи по ролките във водата и прави зигзагообразна пътека от входа към изхода. Благодарение на плавното движение и непрекъснатото напояване, ударите на клубените по стените на машината са отслабени. Кората се отстранява с ролки под формата на тънки люспи, без да се изтрива значителен слой пулп.

Калибрираните картофи се зареждат в бункера на машината в непрекъснат поток и влизат в първата секция върху бързовъртящи се абразивни валяци, които обелват кожата от клубените. Когато се въртят около собствената си ос, клубените се движат по протежение на машината, издигат се по вълнообразната повърхност на ролките, навлизат в преградите и падат обратно в кухината на секцията. С това движение клубените постепенно се придвижват по ролките към прозореца за разтоварване, притискат се от постъпващите картофи и попадат във втория участък, където правят същия път по ширината на машината. След преминаване през четири секции, обелените и измити с душ клубени се приближават до прозореца за разтоварване и падат в тавата.

Продължителността на престоя на клубените в машината или степента на тяхното почистване се регулира чрез промяна на ширината на прозореца в преградите, височината на амортисьора в прозореца за разтоварване и ъгъла на машината спрямо хоризонта. При нормално почистване на картофите продължителността на престоя на клубените в машината е 3-4 минути.

Експлоатационният опит на машините KNA-600M свидетелства за техните предимства пред абразивните четки от партиден тип. Тези машини работят непрекъснато, могат да бъдат включени в механизирани производствени линии, намаляват разхищението на суровини с 15-20%, по-малко увреждане на външните клетки и по-гладка повърхност на обелените картофи, запазва се оригиналната форма на клубена, времето на престой на обелените суровини и машината може да се регулира. Производителност KNA-600M 1000 kg/h (за суровини), разход на вода 1-2 l/kg, скорост на въртене на работните ролки 600 rpm.

Абразивна белачка за картофи Eggo е показана на фигура 4.

1 - багажник; 2 - тяло; 3-клетъчен тип "катерица колело"; 4-ролка; 5 - тава за зареждане; 6 - капак; 7 - шнек
Фигура 4 - Постоянна белачка за картофи Eggo с отворени капаци и пет отстранени ролки

Машината се състои от клетка с колело на катерица, направена от 23 ролки, които се въртят около собствената си ос, докато клетката се върти в същото време. Вътре в клетката има шнек, който се върти независимо от клетката и ролките и осигурява придвижването на картофените клубени. Валяците, покрити с абразивен материал, когато са в контакт с клубените в долната част на клетката, ги почистват за 55 s, в горната позиция обелените клубени и абразивната повърхност на ролките се измиват с вода и се придвижват към изхода от винта.

Скоростта на въртене на шнека и ролките може да се регулира без изключване на машината с помощта на специални маховици. За по-дълбоко почистване намалете скоростта на винта и увеличете мобилността на ролките. Производителността на машината за картофи е 3 т/ч. Машината се доставя с комплект гумени ролки и найлонови четки, които се използват при почистване на млади картофи или моркови и цвекло, третирани с пара при атмосферно или повишено налягане. Отпадъците и загубите при белене на картофи са около 28%.

Освен картофи, моркови и цвекло, в тази машина може да се бели и лук.

По време на механичното почистване на картофи и някои зеленчуци външният слой на клубените се разрушава от абразивната повърхност. Това води до бързо и интензивно потъмняване на пречистената суровина на въздух.

За да се предотврати контакт на повърхността на клубена с атмосферния кислород, картофите се потапят във вода след почистване. Следващите операции (почистване и рязане) трябва да се извършват с обилно намокряне на повърхността на клубените с вода.

Перални машини

За почистване се използват и белачни почистващи и перални машини, в които триещите органи са гофрирани гумени ролки. Кожата се измива с вода, подавана от дюзи под налягане 1-1,2 MPa. Такова голямо налягане на водата допринася за по-добро почистване на зеленчуци и картофи.

Барабанните и ролкови почистващи и перални машини се използват широко за почистване на суровини, които са били предварително обработени с пара, алкали, гореща вода, печене и др. Пералните и почистващи машини са част от комплекс от електрически и паротермични агрегати и инсталации за алкално почистване на картофи, цвекло, моркови, лук и някои плодове (праскови, ябълки). Те завършват процеса на почистване, като използват комбинирани методи за дране. Качеството на почистване и количеството отпадъци от суровини на тези машини зависят от диаметъра и дължината на барабана, скоростта и пълненето на барабана, както и температурата и нивото на водата във ваната.

По дизайн и принцип на работа тези машини са подобни на барабанните шайби.

Почистването на зеленчуците се подобрява с увеличаване на времето, през което са в колата, повишаване на температурата на водата и намаляване на нивото й във ваната. Но в същото време производителността на машината намалява и количеството отпадъци се увеличава. Следователно за всеки вид преработена суровина се разработват собствени оптимални режими на обработка, които осигуряват добро почистване, максимална производителност с минимално количество отпадъци.

По време на механичното почистване на картофите, получените отпадъци се използват за производството на нишесте.

Някои растения за сушене на зеленчуци използват дълбоко механично обелване на картофи с отстраняване на голям слой пулп от грудки с дупки и дупки, което увеличава производителността на последващото почистване и намалява разходите за труд за тази операция почти 2 пъти. Въпреки това количеството отпадъци, дължащо се на отстраняването на ценния подкожен слой, нараства до 55%. Дълбоко механично почистване може да се извърши само ако няма достатъчно труд и пълното използване на отпадъците за производство на хранително нишесте.

Качеството на обелването на картофите и количеството на получените отпадъци зависят от метода на почистване, сорта, състоянието и продължителността на съхранение на суровините, както и от конструктивните характеристики на използваното оборудване.

Таблица 5 показва данните за размера на отпадъците при механично почистване и почистване на картофи на различни съоръжения.

Данните в таблица 5 показват, че с увеличаване на съдържанието на нестандартни клубени се увеличава количеството на отпадъците, като най-голямото количество от тях се получава при работа на картофобелачки KChK.

Таблица 5 - Данни за размера на отпадъците при механично почистване и почистване на картофи на различно оборудване

Средните данни за качеството на почистването и количеството отпадъци от сортови картофи, прясно събрани и след дългосрочно съхранение с различни методи на почистване, са показани в таблица 6.

Таблица 6 - Данни за качеството на почистването и количеството отпадъци от сортови картофи, прясно събрани и след дългосрочно съхранение с различни методи на почистване

От данните в таблица 6 се вижда, че след продължително съхранение картофите се почистват по-лошо и количеството на отпадъците се увеличава. Сравнявайки различните методи за почистване, трябва да се отбележи, че най-малкото количество отпадъци се получава при алкални и парни методи за почистване.

Пневматична белачка за лук

Почистването на лука, което се състои в подрязване на горната заострена шийка, долната част на корена (коренов лоб) и отстраняване на люспите, е много трудоемка технологична операция. В някои предприятия от промишлеността за сушене на зеленчуци, когато се бели лук, шията и дъното се отрязват ръчно, а люспите се отстраняват в пневматични белачки за лук (Фигура 5).

1 - почистваща камера, 2 - въздуховод; 3 - дозатор; 4 - бункер; 5 - циклон
Фигура 5 - Пневматична белачка за лук

Машината се състои от цилиндрична почистваща камера, дъното на която е направено под формата на въртящ се диск с вълнообразна повърхност. При луковиците гърлото и дъното са предварително изрязани. През бункера те се подават в дозатора, откъдето на всеки 40-50 секунди порция от 6-8 кг постъпва в почистващата камера. Когато дъното се завърти и се удари в него и стената, ципата се отделя от луковиците и се извежда чрез сгъстен въздух от барботера в циклона, а почистената локва се разтоварва през автоматично отварящата се врата. По време на цикъла на почистване (40-50 s) до 85% от крушките се почистват напълно.

Разходите за труд за белене на лук в тази машина са почти наполовина в сравнение с ръчното белене, производителността на пневматичната белачка за лук е до 500 kg / h, разходът на въздух е 3 m 3 / min. В тази машина може да се бели само сух лук, мокрите крушки трябва да се почистват ръчно.

Пневматичното почистване може да работи в мокър режим, т.е. обвивката, разкъсана по време на въртене и триене на крушките върху грапавата повърхност на диска и стените на цилиндъра, се отстранява не чрез сгъстен въздух, а чрез вода, подадена под налягане.

Универсална линия за приготвяне и сушене на лук

Някои заводи за сушене на зеленчуци работят с универсална линия за приготвяне и сушене на лук (Фигура 6).

1, 4 и 8 - наклонени асансьори; 2 - машина за подрязване на гърлото и дъното на луковиците; 3, 7 и 17 - ревизионни конвейери; 5 - компресор; 6 - пневматично почистване; 9 - вентилаторна шайба; 10 - резачка за лук; 11 - конвейер с пръскачка; 12 - парен конвейер сушилня; 13 - винтов транспортьор; 14 - инжектор с пневматичен конвейер; 15 - бункер-охладител; 16 - електромагнитен сепаратор; 18 - скреперен транспортьор; 19 - мелница; 20 - електрически дозатор; 21 - пневматичен транспортьор; 22- вибратор за пакетиране на лук; 23- сито; 24 - циклон; 25 - прахоуловители
Фигура 6 - Универсална линия за приготвяне и сушене на лук

Линията се състои от машини за подготовка на лук за сушене, сушилня и оборудване за обработка на сушен лук. Линията осигурява производството на сушен лук, нарязан на пръстени, натрошен (размер на частиците от 4 до 20 mm) и лук на прах.

Преди да бъде подаден на линията, лукът се сортира по диаметър и се подава на линията по размер.

С помощта на наклонен елеватор лукът се подава в машината за подрязване на шийката и дъното, която представлява стоманен конвейер, сглобен от плочи с отвори. В края на конвейера има долен сърповиден ножов блок и горен плаващ ножов блок. Машината се обслужва от четирима работници, които монтират луковиците в гнездата на транспортната лента с дъното нагоре, в края на конвейера дъното и шийката на лука се подрязват. При смяна на калибъра на лъка автоматът се настройва на съответния размер. След това лукът влиза в ревизионния конвейер, където дъното и шията се отрязват ръчно (за лошо нарязан лук). След това лукът се зарежда от елеватора в пневматичната лукобелачка, почиства се от люспите и отново се подава към ревизионния конвейер. Обелените луковици се измиват с вентилатор и се нарязват на кръгчета с дебелина 3-5 мм. Нарязаният лук на наклонен лентов транспортьор се измива с водни струи. В същото време захарта се измива частично, което осигурява производството на сушен бял лук.

След изсушаване в парова лентова сушилня, лукът се зарежда в охладителен бункер с пневматичен транспортьор, през електромагнитен сепаратор отива на инспекция за отстраняване на недосъхнали и изгорели парчета. Изсушеният лук се пресява и пакетира, а лукът под формата на пръстени се пакетира в контейнер с помощта на вибратор. Производителност на линията 440-700кг/ч. На тази линия напълно обелените луковици с диаметър 45-60 mm получават 55,7%, а с диаметър 60-80 mm - 54,2%, количеството отпадъци е съответно 25,3 и 21,6%.

Механизирана линия за почистване и обработка на лук тип HA-T/2

Механизирана линия за почистване и обработка на лук от типа HA-T / 2 е показана на фигура 7.

Лукът, почистен от дръжки и мръсотия, се подава с елеватор през дозатор към машина за сортиране, която калибрира лука в четири размера: до 3 см в диаметър (нестандартно), от 3 до 5 см, от 5 см. до 10 см, над 10 см (не за обработка).

Луковиците с диаметър от 3 до 10 см се подават към елеватора, който ги доставя до захранващия конвейер, където работниците ги поставят в гнездата. Размерът на отворите на захранващия конвейер се избира според диаметъра на обработвания лук. След преминаване на машините за отстраняване на дъното и шийката, лукът постъпва на събирателния транспортьор, след това през елеватора към дозиращите везни и оттам периодично към машината за мокро лющене.

Обеленият лук се подава към ревизионния транспортьор, след което с елеватора към машината за шредиране, където се нарязва на кръгчета с дебелина 3-6 мм. Производителност на линията 700-750 kg/h; при обработка на лук от южни сортове (с една външна скала), количеството отпадъци е приблизително 29,9%; напълно обелени луковици - 75,3%, луковици, изискващи почистване - 13,4%, напълно необелени - 11,3%.

1 - асансьор с дозатор; 2 - машина за сортиране; 3, 7 и 11 - асансьори; 4 - захранващ конвейер; 5 - машини за отстраняване на дъното и шията; 6 - конвейер; 8 - дозиращи везни; 9 - машина за белене; 10 - инспекционен конвейер; 12 - шредер
Фигура 7 - Механизирана линия за почистване и обработка на лук тип HA-T / 2

Линия за почистване на домашен лук

Линията за белене на лук от местно производство се състои от лентов транспортьор за подрязване на шията и дъното на луковицата, машина за белене на лук от системата N. S. Feshchenko и инспекционен лентов транспортьор.

Лукът от тавата се подава към лентовия транспортьор, разделен по ширина с прегради на три части, тук влиза в страничните отделения на акарите, които имат порти, за да се задържат срещу работни места. Ръчно нарязаният лук се подава в машината за лющене, след което се зарежда през дозатора в тавата върху назъбен или покрит с корунд барабан. Порциите лук се улавят от лопатките на верижния транспортьор и се движат по повърхността на въртящия се барабан, докато люспите се разкъсват, издухват от въздуха и се изсмукват от машината през процепа в колектора. Капацитетът на линията е средно 1,5 т/ч.

Машина за подрязване на шия и врат лук

Машината за подрязване на дъното и шията на лук (Фигура 8), работеща с некалибриран лук от различни сортове, се състои от двуредов лентов транспортьор, направен по такъв начин, че клоните му да се движат в противоположни посоки в една и съща равнина . Това осигурява равномерно разпределение на лука по цялата дължина и ширина на конвейера.

1 - двуредов лентов транспортьор; 2 - тави с чинии; 3 - ежектор; 4 - плоча; 5 - болт; 6 - ролка; 7 - жлеб; 8 - главина; 9 - нож; 10 - вал; 11 - пружинно резе; 12 - ос; 13 - улавяне; 14 - гнездо; 15 - диск
Фигура 8 - Схема на машина за подрязване на шията и дъното на лук

По дължината на конвейера са монтирани тави, всяка от които се състои от успоредни плочи с U-образни изрези. Въртящите се повърхности на тавите са покрити с предпазители от двете страни и са оборудвани с блокиращо устройство. Между плочите има захвати за крушки, всяка от които също се състои от две успоредни U-образни плочи, монтирани на въртящ се диск. Над диска на вала 10 са монтирани ножове 9, които могат да се въртят и движат по оста. Ножовете са оборудвани с тъпи краища с кръгли канали, както и механизъм за ориентиране на количеството на рязане. Механизмът за ориентиране на размера на подрязването на гърлото и дъното на крушката е направен от две шарнирни пружинни плочи (скоби) с ролки, поставени в жлебовете на главините на ножа. В долните краища на плочите има грайфери, стесняващи се към дисковите ножове. За задържане на крушките в грайферите по време на рязане, на оста е монтиран пружинен фиксатор, който свободно преминава между плочите на грайфера. Разстоянието между грайфера и механизма за ориентиране на стойността на подрязване на лука се регулира с болтове. Машината е с ежектор за крушки.

Подрязването на краищата на лъка се извършва по следния начин. Работникът взема луковиците от конвейера и ги поставя в тава или в дисков грайфер. При въртене на диска крушките се притискат отгоре с резе и влизат в пространството между гнездата на механизма за ориентация. В този случай крушката действа върху гнездата, които в зависимост от дължината си заедно със задържащите плочи се разминават и раздалечават дисковите ножове. В резултат на това дъното и шията се отрязват. Подрязаните луковици се изхвърлят от грайферите чрез въртящ се ежектор и се подават към скреперен конвейер от шнек. След подрязването резето, гнездата и ножовете се връщат в първоначалното си положение и цикълът се повтаря. Машината разполага с устройство за регулиране количеството на нарязване на лука.

Машината е съставена от секции, свързани чрез съединители. Задвижването се намира в първата секция. Размерите на секцията са 1600 х 1500 х 1200 мм, всяка секция се обслужва от двама души. По този начин производителността на машината зависи от броя на работните секции и броя на обслужващите работници.

Производителността на един работник на смяна е от 370 до 1360 кг, а количеството на отпадъците е от 5 до 9,4%, в зависимост от големината на луковиците броят на неотрязаните луковици е средно 1,4%.

Машина Л9-КЧП за белене на чесън

За да обелите чесъна от кожата, използвайте машината L9-KChP (Фигура 9).

Машината разделя главите чесън на скилидки, обелва ги от люспата и ги откарва в специален колектор. Почистването се извършва с помощта на струи сгъстен въздух, движещи се със скоростта на звука, което се осигурява от специална форма на дюзата.

1 - вентилатор; 2- електродвигател; 3 - легло; 4 - инспекционен конвейер; 5 - конус; 6 - работна камера; 7 - дозатор; 8 - захранващо устройство; 9 - подвижна част на дъното; 10 - неподвижна част на дъното; 11 - зареждащ бункер; 12 - хоризонтален диск; 13 - свързваща тръба; 14- канал; 15- ремъчна трансмисия; 16- кух вал; 17- тръба; 18 - колекция; 19 - колекция платове за кожи
Фигура 9 - Машина за белене на чесън A9-KChP

Машината за непрекъснато действие се състои от зареждащ бункер, почистващо устройство (работни камери с дозатори), устройство за отстраняване и събиране на кожите и конвейер за външен преглед. Производителност 50 кг/ч.

Когато дозаторите и работните камери се въртят около кух вертикален вал, част от суровината (две до четири глави) се отделя и се подава в работната камера, след което сгъстен въздух се вкарва в камерата с висока скорост през тръба, кух вал и свързваща тръба.

Работната камера е цилиндър, отворен отгоре и отдолу. Тялото му е излято от алуминий, вътре има вложка от устойчива на корозия стомана. В тялото и вложката са направени офсетни отвори за преминаване на въздух. Камерата е разположена между два неподвижни диска.

Времето на престой на доза чесън в камерата е 10-12 s, от които 8 s се падат на самото почистване, когато в камерата се подава въздух под налягане. Останалото време е необходимо за разтоварване на обеления чесън от камерата. След това камерата, продължавайки да се движи, отново се озовава под твърдата част на диска, зарежда се нова порция суровина и цикълът се повтаря.

Продължителността на почистването се регулира чрез промяна на скоростта на ротора чрез смяна на шайбите на задвижването с клиновиден ремък между електродвигателя и скоростната кутия.

Обелената кожа се премества от въздушния поток от вентилатора през канала към тъканния колектор, а обеленият чесън през отвора в неподвижния диск, разположен под работните камери, се извежда към ревизионния конвейер.

Производителността при ръчно натоварване е 30-35 kg/h, при машинно натоварване - 50 kt/h. Броят на напълно почистените скилидки е 80-84% от преработените суровини. Зъбите с остатъци от кожата, избрани по време на проверката, могат да бъдат почистени повторно.

Комбиниран метод за почистване

Този метод осигурява комбинация от два фактора, които влияят на обработваните суровини (алкален разтвор и пара, алкален разтвор и механично почистване, алкален разтвор и инфрачервено нагряване и др.).

При метода на алкално-парно почистване картофите се подлагат на комбинирана обработка с алкален разтвор и пара в апарати, работещи под налягане или при атмосферно налягане. В този случай се използват по-слаби алкални разтвори (5%), поради което консумацията на алкали на 1 тон суровини рязко намалява и количеството на отпадъците се намалява в сравнение с алкалния метод.

Когато се използват методи за абразивно и алкално почистване, суровините, обработени в слаб алкален разтвор, се подлагат на краткотрайно почистване в машини с абразивна повърхност. Времето за обработка зависи от вида и качеството на суровината и продължителността на нейното съхранение.

Комбинацията от алкална обработка на картофи с инфрачервено облъчване и последващо механично обелване се извършва по следния начин.

Клубените се потапят в алкален разтвор с концентрация 7-15%, загрят до 77 °, за 30-90 секунди. Вместо потапяне е възможно взривяване с каустик. След оттичане на излишния разтвор, картофите се изпращат в перфориран въртящ се барабан, където се подлагат на инфрачервено нагряване при температура 871-897°C (източник на топлина - газови горелки).

Топлинната обработка на грудките може да се извърши и на конвейер, разположен под източника на инфрачервени лъчи. Конвейерът е оборудван с вибратори или други устройства, които осигуряват обръщането на клубените.

По време на термичната обработка водата се изпарява от кората на клубена, а концентрацията на алкалния разтвор в повърхностния слой се увеличава. Благодарение на това действието на алкалите в тънък слой се засилва и се създават благоприятни условия за по-нататъшно механично отстраняване на кожата.

След топлинна обработка клубените се изпращат в почистваща машина, оборудвана с гофрирани гумени ролки. Окончателното почистване се извършва в машини за миене на четки. След почистване картофите се потапят в 1% разтвор на солна киселина за неутрализиране на алкалите и след това се изпращат за допълнителна обработка. Отпадъците при този метод на почистване са 7-10%, потреблението на вода е 4-5 пъти по-малко, отколкото при само алкално почистване.

При обслужване на почистващи машини, използвани при всички методи за почистване на суровини, е необходимо стриктно да се спазват правилата за безопасна работа.

На тръбопровода за отработена пара на пара-водно-термичния блок трябва да се монтира предпазен клапан, регулиран за работното налягане на автоклава, и манометър на тръбопровода за захранваща пара.

Редуцир вентил с манометър и предпазен клапан трябва да бъдат монтирани на паропровода преди машината за почистване с пара.

Не затягайте гайки и болтове за уплътняване на уплътненията, докато в автоклава и парочистачката има пара.

Ако манометърът или предпазният клапан не функционират правилно, е необходимо да спрете оборудването и да изпуснете пара. Същото се прави при поява на издутини и пукнатини по корпуса, при откриване на пукнатини по затягащите болтове, при повишаване на налягането в автоклава или корпуса на почистващата машина.

Довършителни работи на суровини

Суровините след почистване се нуждаят от проверка и почистване. При извършване на тези операции ръчно от кореноплодни култури и картофи се отстраняват остатъците от кожата, болните, повредени и изгнили места, очите на картофите, върховете на морковите и цвеклото, шията и дъното на луковиците. В заводите за сушене на зеленчуци картофите и зеленчуците се почистват на специални лентови транспортьори.

Ръчното почистване е много времеемка операция. Особено високи са разходите за производство на картофи и зеленчуци при преработката на некачествени суровини.

Най-често окончателното почистване на суровините се извършва на лентови транспортьори, разделени от надлъжни прегради на три части: суровината се подава към крайната част за почистване, почистеният продукт се движи по средната. Ширината на транспортната лента е 0,75-0,8 m, височината е 0,75 m. Скоростта на почистващия конвейер е 0,1-0,2 m/s.

Работните станции са разположени по дължината на транспортната лента от двете страни. Тъй като работникът е на едно и също място през цялата смяна, работната му поза трябва да бъде седнала и изправена. работно мястотрябва да бъде оборудван с удобен стол, чиято височина може да се регулира, като се вземе предвид растежът на работника. Размерът на работната площ е 1-1,1 м и осигурява място, в случай че работникът стои до стола си.

Ножовете, използвани за почистване, трябва да са удобни, наточени своевременно, да имат специална форма и размер.

При механичния метод за почистване на картофите се унищожават голям брой клетки, в резултат на което част от нишестето, свободните аминокиселини, ензимите, минералните соли и други лесно окисляващи се вещества се освобождават на повърхността на клубена. Създават се благоприятни условия за взаимодействието им с атмосферния кислород под действието на окислителни ензими като катализатор, в резултат на което повърхността на клубените става розова и след това потъмнява.

За да се предотврати това, след почистване картофите се потапят във вода, а почистването и рязането се извършват с обилно намокряне на клубените с вода. Ето защо във фабриките, където се използва механичен метод на почистване, почистващият конвейер е оборудван със специални вани с вода, където се съхраняват обелени картофи.

Редица сушилни за зеленчуци използват удобен почистващ конвейер. Той е проектиран така, че тавите за зеленчуци не са разположени по дължината на транспортната лента, както обикновено, а напречно. В края на конвейера, на обща с него рама, са разположени везни с бункер с отварящо се дъно. Пред люспите има свободна част от лентата, върху която избивачът избира недобре обелени грудки. В близост до работното място на къртача има бутон за стартиране. При тази подредба на тавите за зеленчуци всички работници стоят с лице към грейдера и кантара, на тила един до друг. Това позволява на капитана да се приближи свободно до всеки работник, да следи качеството на почистването, количеството отпадъци и, ако е необходимо, да покаже правилните методи на работа. По сигнал на кантара работниците, застанали от едната страна на конвейера, изсипват обелените зеленчуци от тавите върху конвейерната лента и поставят номерирания си жетон върху тях. Крушачът включва конвейер. Когато първата партида зеленчуци се приближи до работното място на класатора, той спира конвейера, запазва жетона и казва номера на кантара, след което избира лошо обелени клубени и отново включва конвейера. Първата партида клубени се изсипва в бункера за претегляне, а втората отива на работното място на сортировчика. Кантарът претегля картофите, записва показанията в производствената отчетна карта и отваря дъното на бункера. Клубените се изсипват върху скреперния конвейер за по-нататъшна обработка.

Почистващите конвейери се поддържат при същите правила за безопасност като лентовите и другите конвейери.

За почистване на хранителни суровини от растителен и животински произход се използват следните методи на почистване: физическо (термично), парно-водно-термично, механично, химично, комбинирано и въздушно печене.

Физически (термичен) метод на почистване.Същността на парния метод за почистване на зеленчуци и картофи е краткотрайна обработка (картофи за 60.. .70 s, моркови за 40.. .50 s, цвекло за 90 s и т.н.) с пара при налягане от 0,30...0,50 MPa и температура 140...180 °C за кипене на повърхностния слой на тъканта, последвано от рязко намаляване на налягането.

В резултат на обработка с пара кожата и тънък повърхностен слой от пулпа (1.. .2 mm) на суровината се нагряват, под въздействието на спад на налягането кожата набъбва, пука се и лесно се отделя от пулп. След това зеленчуците влизат в машината за миене и почистване, където в резултат на триене между клубените и хидравличното действие на водни струи под налягане от 0,2 MPa кожата се измива и отстранява. Съдържанието на загуби и отпадъци зависи от дълбочината на хидротермалната обработка и степента на омекване на подкожния слой. Отпадъците от метода за почистване с пара са,%: за цвекло - 9 ... 11, картофи - 15 ... 2 5, моркови - 10 ... 12.

Методът за почистване на суровини с пара има следните предимства в сравнение с други методи за почистване: зеленчуците с всякаква форма и размер се почистват добре, което елиминира необходимостта от тяхното визуално калибриране; преработените зеленчуци имат сурова каша, което е особено важно за по-нататъшно смилане на машини за рязане; минимални загуби поради малката дълбочина на обработка на подкожния слой зеленчуци; минимални качествени промени в цвят, вкус и текстура; минимизиране на възможните механични повреди.

Парно-термичен метод на почистванеосигурява хидротермична обработка (вода и пара) на зеленчуци и картофи. В резултат на хидротермалната обработка се отслабват връзките между клетките на кожата и пулпата и се създават условия за механично отделяне на кожата.

Паро-водно-термичната обработка на суровините се състои от следните етапи:

Топлинна обработка на суровините с пара в четири етапа: 1) нагряване, 2) бланширане, 3) предварителна и 4) окончателна обработка;

Пречистването на водата се извършва частично в автоклав поради образувалия се кондензат и основно в термостат за 5 ... 15 минути, в зависимост от вида и размера на суровината и машината за пране и почистване;

Механичната обработка се извършва в перална и почистваща машина поради триенето на клубените помежду си;

Охлаждане под душа след обработка в пералня.

Паро-водно-термичната обработка на суровините води до физико-химични и структурно-механични промени в суровините: коагулация на протеинови вещества, желатинизация на нишестето, частично разрушаване на витамини и др. В този случай тъканта се омекотява, водо- и паропропускливостта на клетъчните мембрани се увеличават, формата на клетките се доближава до сферична, което увеличава клетъчното пространство.

Режимите на пароводно-термична обработка на зеленчуци и картофи се задават в зависимост от едрината на суровината. За подобряване и ускоряване на почистването на морковите се използва комбинирана обработка с добавяне на алкален разтвор под формата на гасена вар към термостата в размер на 750 g Ca (OH) 2 на 100 l вода (0,75 %).

Големите загуби и отпадъци при пароводно-термичния метод на обработка са основният му недостатък.

Метод на механично почистванесе състои в отстраняване на кожата от продукти от животински и растителен произход чрез изтриването й с груби (абразивни) повърхности, както и отстраняване на неядливи или повредени тъкани и органи на зеленчуци и плодове, извличане на семенни камери или семена от плодове, отрязване на дъното и шийка на лука, премахване на листната част и тънките корени на кореноплодите с ножове, пробиване на стъблото на зелето. Почистването на кожата от абразия се извършва с непрекъснато подаване на вода за изплакване и отстраняване на отпадъците.

Качеството на почистването и количеството на получените отпадъци зависят от метода на почистване, конструктивните характеристики на оборудването, степента, условията и продължителността на съхранение на суровините и други фактори. Средно съдържанието на отпадъци по време на механично почистване е 35 ... 38%.

Необходимо е да се следи състоянието на прореза на абразивната повърхност. Претоварването или недостатъчното натоварване ще влоши качеството на почистване. При презареждане продължителността на престоя на клубените в машината се увеличава, което води до големи загуби на кореноплодни растения поради прекомерно износване и неравномерно почистване на цялата заредена част от суровината. При недостатъчно натоварване се наблюдава намаляване на производителността и частично разрушаване на тъканите на кореновата култура от удара на клубените върху стените на машината, което води до потъмняване на продукта след почистване.

Като работни тела се използват не само абразивни повърхности, но и гофрирани гумени ролки.

Беленето на лука се състои в отрязване на горната заострена шийка и долната кафява долна част (коренов лоб), обикновено на ръка, и отстраняване на люспите със сгъстен въздух.

Гърлото и дъното на луковиците се отрязват предварително и след това се поставят в цилиндрична почистваща камера, дъното на която е направено под формата на въртящ се диск с вълнообразна повърхност. В същото време в камерата се подава сгъстен въздух. Когато дъното се завърти и се удари в него и в стената на камерата, ципата се отделя от луковиците и се вкарва в циклона чрез сгъстен въздух, а обеленият лук се разтоварва от камерата. Понякога се използва вода под налягане вместо въздух под налягане.

Броят на напълно обелените луковици може да достигне 85%.

Сгъстен въздух също се използва за отстраняване на кожата от чесъна.

Метод на химическо почистванесе крие във факта, че зеленчуците, картофите и някои плодове и плодове (сливи, грозде) се третират с нагрети разтвори на алкали, главно разтвори на сода каустик (сода каустик), по-рядко - поташ каустик или негасена вар.

Суровината, предназначена за почистване, се зарежда в кипящ алкален разтвор. В процеса на обработка протопектинът на кората претърпява разцепване, връзката на кожата с клетките на пулпата се прекъсва и лесно се отделя и измива с вода в четка, ротационна или барабанна перална машина за 2 ... 4 минути с вода под налягане 0,6 ... 0,8 MPa.

Продължителността на обработката на суровините с алкален разтвор зависи от температурата на разтвора и неговата концентрация, както и от вида на суровините и времето (сезона) на обработка.

За да се намали консумацията на алкали и вода за измиване и да се осигури най-тесен контакт на алкалния разтвор с повърхността на зеленчуците и да се улесни последващото измиване на алкали, към работния разтвор се добавят повърхностноактивни вещества. Използването на повърхностно активно вещество, което намалява повърхностното напрежение на алкален разтвор, позволява да се намали концентрацията на алкален разтвор наполовина и да се намалят отпадъците от суровини по време на почистване с 10...45%.

Оборудването за алкална обработка е направено под формата на специална вана с перфориран въртящ се барабан или барабан с въртящ се винт.

Комбиниран метод за почистванеосигурява комбинация от два или повече фактора, влияещи върху обработваните суровини (пара и алкален разтвор, алкален разтвор и механично почистване, алкален разтвор и инфрачервено нагряване и др.).

При метода на алкално-парно почистване картофите се подлагат на комбинирана обработка с алкален разтвор и пара в апарати, работещи под налягане или при атмосферно налягане. В този случай се използват по-слаби алкални разтвори (5%), което позволява да се намали консумацията на алкали и да се намалят отпадъците в сравнение с алкалния метод.

При алкално-механичния метод на почистване суровините, обработени в слаб алкален разтвор, се подлагат на краткотрайно почистване в машини с абразивна повърхност.

Същността на алкално-инфрачервено-механичния метод на почистване е третирането на клубените в алкален разтвор с концентрация 7 ... 15% при температури до 77 ° C за 30 ... 90 s. След това клубените се изпращат в перфориран въртящ се барабан, където се подлагат на инфрачервено нагряване. В този случай водата се изпарява от кората на клубена и се увеличава концентрацията на алкалния разтвор в повърхностния слой.

Механичното почистване се извършва в почистваща машина с гофрирани гумени ролки.

Комбинираните методи за почистване намаляват отпадъците и загубите. Значителните енергийни разходи обаче не позволяват да се реализират напълно техните предимства. Отпадъците при комбинирани методи на почистване са 7...10%, потреблението на вода е 4...5 пъти по-малко, отколкото при химическо (алкално) почистване.

Суровините след почистване се нуждаят от проверка и рафиниране.В същото време остатъците от кожата, болните, повредени и изгнили места, очите на картофите, върховете на морковите и цвеклото, шията и дъното на луковиците се отстраняват от кореноплодни култури и картофи. Досега тази трудоемка операция се извършваше ръчно на специални конвейери за проверка. По време на механично почистване голям брой клетки се унищожават, в резултат на което част от нишестето, свободните аминокиселини, ензими и други лесно окисляващи се вещества се освобождават на повърхността на кореновата култура, които взаимодействат с атмосферния кислород и причиняват продукта да потъмнее. За да се предотврати това, инспекционните конвейери са оборудвани със специални тави.

Печенето с въздух се извършва при температура 800 ... 1300 ° C за 8 ... 10 s, в подкожния слой на картофа влагата почти моментално се превръща в пара, която отделя кожата от пулпата на картофа. грудка и я счупва. Печенето се извършва във въртящи се облицовани барабани, нагрявани от продукти от горенето природен газили течно гориво. Може да се извършва в електрически нагреваеми фурни чрез преместване на продукта в тави верижен транспортьор.

Почистването на повърхността на зърното от прах, разкъсан в процеса на обработка на плодовите черупки, както и частично отделяне на зародиша и брадата, се извършват в машини за почистване.

Технологичната ефективност на почистването на зърното се оценява чрез намаляване на съдържанието на пепел при нормализиране на раздробяването му. Обработката на зърно в машини за почистване се счита за ефективна, ако намаляването на пепелното съдържание е най-малко 0,02%, а броят на счупените зърна се увеличава с не повече от 1%.

Основните фактори, влияещи върху технологичната ефективност и производителността на почистващите машини, са периферната скорост на бичовия ротор, натоварването, разстоянието между ръба на бича и цилиндъра на ситото, естеството и състоянието на повърхността на ситото, влажността на зърното и др.

Машините с четки са предназначени да почистват повърхността и брадата на зърното от прах и да отстраняват разкъсаните черупки, които се образуват след преминаване на зърното през почистващи машини.

AT технологичен процесобработката на зърнени култури премахва цветните филми, плодовете и обвивките на семената от зърното. В зависимост от структурно-механичните, физични и химични свойстваи характеристики на зърното, неговите биологични характеристики, беленето се извършва в машини за белене и смилане с различни конструкции.

Процесът на смилане се състои в окончателното отстраняване от повърхността на ядрото (семето) на черупките (и частично ембриона), останали след обелването, както и в обработката на зърната до установената форма (кръгла, сферична) и необходимата външен вид.

Машините за премахване на дръжките са предназначени за смачкване на грозде и отделяне на ръбове. Освен това смачкването се отнася до разрушаването на кожата на плодовете и тяхната клетъчна структура, което улеснява производството на сок. Степента на смачкване на гроздето значително влияе върху добива на течлива мъст и скоростта на отделяне на мъстта.

Процесът на смачкване на гроздето се извършва с или без отделяне на ръбовете. В първия случай има по-малко танини в мъстта, но във втория процесът се ускорява поради факта, че ръбовете предотвратяват пресоването на пулпата и подобряват дренажа.

Машините за пасиране се използват при производството на пюрирани продукти, сокове, концентрирани доматени продукти и други зеленчукови полуфабрикати. Те служат за разделяне на растителни суровини на две фракции: течност с пулп, от която се произвеждат консервирани продукти, и твърда, която е отпадък (кожа, семена, семена, стъбла и др.).

Разтриването е процесът на отделяне на масата от плодови и зеленчукови суровини от семена, семена и кори чрез натискане на сита през отвори с диаметър 0,7 ... 5,0 mm.

Финализирането представлява допълнително по-фино смилане на пасираната маса чрез преминаване през сито с диаметър на отворите под 0,4 mm.

В процеса на избърсване или довършване обработената маса пада върху повърхността на движещ се бич. Под действието на центробежната сила се притиска към работното сито. Полуготовият продукт преминава през отворите в колектора, а отпадъците под действието на силата, дължаща се на ъгъла на напредване на камшиците, се придвижват към изхода на работното сито.

Отстраняване на кожи и пера от трупове. Отделянето на кожата е възможно чрез механични, термични, химични или комбинирани методи. В предприятията на месната промишленост най-широко се използват машини за механично отделяне на кожата. В зависимост от вида на труповете се разделят на инсталации за големи и малки говедаи за трупове на свине.

При проектирането на инсталации за механично одиране на едър рогат добитък трябва да се вземат предвид следните изисквания: преди одиране трупът трябва да бъде фиксиран с предварително напрежение от 20 ... 100% от напрежението по време на одиране. Премахването се извършва в определена последователност. Първо, кожата се отстранява от лопатките, шията, гърдите, страните и частично от гърба със скорост 8 ... 10 m / min, а след това останалата част от кожата се отделя, за да се изключи замърсяването й по време на отстраняването. процес. При вертикално фиксиране ъгълът на наклона на трупа спрямо хоризонта е 70 °. Отстраняването на кожите от дребни говеда се извършва в същата последователност, както при говеда. Свинските кожи се отстраняват с помощта на електрически подемник или лебедка.

Отстраняването на оперението от трупове на пилета, пилета, пуйки и водолюбиви птици е една от трудоемките операции.

Принципът на работа на повечето машини и автомати, които премахват оперението от трупове на домашни птици, се основава на използването на силата на триене на гумените работни органи върху оперението. В този случай е необходимо силата на триене, възникваща от контакта на повърхността на работния орган с оперението, да надвишава силата на сцепление на оперението с кожата на трупа.

Силата на триене се причинява от силата на нормалното налягане на работните органи, действащи върху оперението. И така, в пръстовата машина силата на нормалното налягане на работните органи върху трупа възниква под действието на масата на трупа. При обработка на една и съща машина части от трупа - крила, глава, шия, чиято маса е незначителна, е необходимо да се притиснат към работните органи, за да се увеличи силата на триене, когато се плъзгат по оперението.

При машините от биещ тип силата на нормалното налягане възниква в резултат на енергията на удара на биещия върху трупа, в центробежните машини - поради центробежната сила и масата на трупа. Има автомати, при които силата на нормалното налягане възниква поради силите на еластична деформация на работните органи.

В различните части на трупа оперението се държи с различна сила. В машините и машините за отстраняване на оперението силата на триене е строго ограничена, тъй като заедно с отстраняването на оперението уврежда кожата на трупа в момента, когато работните органи. засягат части от трупа без оперение.

Понякога предприятията за преработка на домашни птици са изправени пред необходимостта да обработват водолюбиви птици по време на периода на линеене. В същото време неотстранените пънове остават върху труповете след обработката. Конопът от труповете на такава птица се отстранява чрез восък, по време на който други остатъци от оперение се отстраняват от труповете.

Восъкането има положителен ефект върху качеството на обработката: дефектите при обработката се изглаждат, цветът и представянето на труповете на домашни птици се подобряват поради образуването на тънък лъскав слой от восъчна маса на повърхността. При парафинирането косъмчето се отстранява и необходимостта от газово обгаряне на труповете отпада.

Добрата восъчна маса се характеризира с голямо количество адхезия към оперението и незначително към кожата на птицата, висока пластичност и в същото време достатъчна крехкост в замразено състояние, добри регенериращи свойства. В момента индустрията използва предимно синтетична восъчна маса, която включва парафин, полиизобутилен, бутилова гума, кумарон-инденова смола.

Изглежда, че въпросът не е толкова труден: просто трябва да отрежете кората от кореновата култура и това е всичко. Но в днешния живот човек не иска да отделя много време за това... И наистина, човечеството не стои неподвижно и неговият любознателен ум се е докоснал и до тази страна на живота ни. Има три начина да направите това с максимален комфорт за себе си:

Механични.

Термичен.

химически.

Първият е ръчен (механичен), с нож. В допълнение към ножовете с класическа форма, има много специални ножове за белене на картофи. По структура те могат да бъдат разделени на две групи: ножове с режеща повърхност, успоредна на надлъжната ос на дръжката, и ножове с режеща повърхност, перпендикулярна на надлъжната ос на дръжката. Вторият тип е с плаващо острие, предназначено да улесни процеса на почистване, но използването на едното или другото е въпрос на навик и лични предпочитания и няма да повлияе по никакъв начин на готовото ястие. От себе си отбелязваме, че специалните ножове са много по-икономични, по-удобни и по-безопасни.

Вторият начин е сливане на човешки постижения. Става дума за белачки за картофи.

В предприятията Кетърингв зеленчуковите магазини се монтират малки и средни картофобелачки. Всички предишни операции - сортиране, измиване и последващо - отстраняване на очите, допълнително почистване се извършват ръчно.

Механичният метод се използва за почистване на коренови грудки и риба. Това е най-често срещаният метод за почистване. Същността на процеса на почистване на зеленчуци с механичен метод е да се изтрие повърхностния слой (кората) на клубените върху абразивната повърхност на работните части на машината и да се отстранят частиците от кората с вода.

Термичният метод има две разновидности:

Същността на метода за почистване с пара е, че при краткотрайна обработка на кореноплодни култури с жива пара при налягане 0,4 ... 0,7 MPa, повърхностният слой на продукта се вари до дълбочина 1 ... ексфолира в резултат на мигновеното превръщане на влагата от повърхностния слой на клубена в пара. След това термично обработеният продукт. Парна картофобелачка (фиг.) се състои от наклонена цилиндрична камера 3, вътре в която се върти винт 2. Валът му е направен под формата на куха перфорирана тръба, през която се подава пара при налягане от 0,3 ... 0,5 MPa, с температура 140 ... обработка, продуктът се зарежда и разтоварва през шлюзови камери 1 и 4, което осигурява херметичността на работната цилиндрична камера 3 по време на товарене и разтоварване на продукта. Винтовото задвижване е снабдено с вариатор, който ви позволява да променяте скоростта на въртене и, следователно, продължителността на обработката на продукта. Установено е, че колкото по-високо е налягането, толкова по-малко време е необходимо за обработката на суровините. В белачка за картофи с непрекъсната пара, суровината е изложена на комбинирания ефект на пара, спад на налягането и механично триене, когато продуктът се движи от винта. Шнекът разпределя клубените равномерно, осигурявайки равномерно запарване. От парната картофобелачка клубените постъпват в перално-почистващата машина (пилер), където кората се почиства и отмива. При метода за почистване с огън клубените в специални термични агрегати се изпичат за няколко секунди при температура от 1200 ... 1300 0C, в резултат на което кората се овъглява и горният слой на клубените се вари (0,6 ... 1,5 мм). След това обработените картофи влизат в белачката, където се отстранява кората и частично сварения слой.

Използва се методът на термично почистване производствени линииобработка на картофи големи предприятияКетъринг.

Химическият метод се основава на третиране на грудки с алкален разтвор, последвано от отстраняване на обработения слой в ролкови машини за миене на зеленчуци. След това клубените се неутрализират с разтвор на лимонена и оцетна киселина. Повечето заведения за обществено хранене използват предимно механичен метод за белене на картофи, който, наред със значителните недостатъци на този метод (доста висок процент отпадъци, необходимостта от ръчно последващо почистване - отстраняване на очите), има някои предимства, основните от които са: очевидната простота на процеса на белене на кореноплодни култури с помощта на абразивни инструменти, компактна машинна конструкция на процеса, както и по-ниски разходи за енергия и материали в сравнение с термичните методи за почистване на кореноплодни култури (няма нужда от използване пара, гориво и използване на перална машина за почистване).

Механичният метод за белене на картофи се осъществява на специални технологични машини, които имат редица модификации по отношение на производителност, дизайн и приложение.

Всеки от горните методи има своите недостатъци. Известно е, че картофите са суровина за производството на нишесте. При химически и термични методи на пречистване отпадъците не могат да се използват за последваща преработка в нишесте. При механичния метод на почистване някои участъци от повърхността на клубените многократно влизат в контакт с работните грапави повърхности. В този случай се отстранява не само повърхностният слой, но и част от самата грудка, което води до увеличаване на загубите на продукти, но те могат да бъдат преработени в нишесте.

Почистването на зеленчуците и плодовете се извършва за отстраняване на нискоценни (кори) и негодни за консумация (дръжки, семена, гнездо за семена) части от суровините. В допълнение, от суровините, освободени от кожата, която е труден за проникване слой, влагата се изпарява по-бързо по време на процеса на сушене, а готовият изсушен продукт има по-привлекателен външен вид и по-висока хранителна стойност. Суровините, предназначени за сушене, се почистват с помощта на машини.

Дръжките на череши и сливи, ръбовете на гроздето, пръчките от ягодоплодни плодове се отстраняват с клонокъсачи, гнездата на плодовете се изрязват с тръбни машинни ножове и хидравлични турбини.

Изборът на метод и оборудване за почистване на суровините се определя от вида на зеленчуците и плодовете, постъпващи за преработка, капацитета на предприятието и вида на готовия продукт.

Методи за термично почистване

Сред тези методи за белене на картофи и зеленчуци, методът на пара е най-широко използваният.

При метода за почистване с пара картофите и зеленчуците се подлагат на краткотрайна обработка с пара под налягане, последвано от отстраняване на кожата в перална машина. При този метод на почистване суровините се подлагат на комбинирано въздействие на пара при налягане 0,3-0,5 MPa и температура 140-180 ° C, спад на налягането на изхода от апарата, хидравлични (водни струи) и механични триене.

Под въздействието на парна обработка кожата и тънкият повърхностен слой от пулпа (1-2 mm) на суровината се нагряват, под действието на значителен спад на налягането на изхода на апарата, кожата набъбва, спуква се и лесно се отделя от пулпата с вода в перална машина. Количеството отпадъци и загуби в пералната машина зависи от дълбочината на проникване и степента на омекване на подкожния слой. Установено е, че колкото по-високо е налягането на парата, толкова по-кратко е времето за обработка, което от своя страна води до значително по-малка дълбочина на проникване на подкожния слой и намаляване на загубата на ценен продукт.

Бързата обработка ви позволява да промените свойствата на кожата по такъв начин, че тя много лесно да се отдели от пулпата, практически без да променя качеството си по цвят, вкус и текстура. За да се запазят по-добре естествените органолептични свойства на пулпата и да се минимизират възможните щети, най-важно е стриктното спазване на времето за обработка на суровините.

Методът за почистване с пара има значителни предимства пред другите методи. С използването му се намалява количеството на отпадъците и отпада необходимостта от предварително калибриране на зеленчуците. Картофите и зеленчуците с всякакви форми и размери са добре обелени, имат сурова (бланширана) каша, така че са добре смачкани на коренорезки. Този метод се използва широко в заводите за сушене и консервиране на зеленчуци в страната.

Почистването на зеленчуци и картофи с пара се извършва на машини с различни конструкции.

Машини за почистване с пара

В заводите за сушене на зеленчуци се използват машини за почистване на зеленчуци с пара на белгийската компания на марката RMS-392 (Фигура 1) и местната марка TA, която има подобен дизайн.

Винтът се задвижва чрез вариатор, който ви позволява да променяте скоростта на въртене и, следователно, продължителността на продукта в парното пространство. Парата автоматично се подава към тръбата на шнека чрез пневматичен клапан при определено налягане, необходимо за почистване на определен вид суровина. Кондензатът периодично се изпуска през електроклапан, управляван от таймер.

Производителността на машината е 6 t / h, при белене на картофи налягането на парата е 0,35-0,42 MPa, времето за обработка е 60-70 s, при белене на моркови - съответно 0,30-0,35 MPa и 40-50 s. Цвеклото се бели при същото налягане на парата като морковите, но за 90 секунди. След парна обработка зеленчуците влизат в машината за измиване и почистване на барабана, където в резултат на триене между клубените и действието на водни струи под налягане от 0,2 MPa кожата се измива и отстранява. Продължителността на присъствието на суровините в перално-почистващата машина се регулира от наклона на барабана.

Отпадъците от метода за почистване с пара са 15–25% за картофи, 10–12% за моркови и 9–11% за цвекло.

Линия за парно почистване на моркови

Принцип на действие. Морковите влизат в конвейера, където с помощта на ножови дискови устройства краищата им се подрязват. Освен това влиза в шайбата за миене на гребла и след това през шайбата на барабана в сепаратора за вода на барабана, след което морковите влизат в парната машина TA.

Заводът за картофени продукти на производствено обединение "Koloss" експлоатира паропречиствателна инсталация на фирма "Paul Kunz" (Германия) с капацитет 6 t / h (Фигура 2). Дозирането на картофите в парната камера се извършва автоматично от зареждащ шнек, който се регулира от реле за време по зададена програма. Инсталацията е двойна, разполага с два зареждащи и дозиращи шнека, две парни камери, един разтоварващ шнек и една барабанна миячка-чистачка. Парните камери могат да работят както едновременно, така и отделно. Парната камера работи под налягане 0,6-1 MPa, монтирана е на вал и се върти с честота 5-8 rpm. Към камерата е свързан тръбопровод за пара, оборудван с входящи и изходящи пневматични клапани. Отворът за зареждане на камерата по време на работа е херметически затворен чрез специален коничен клапан, монтиран на края на пръта, който се намира вътре в цилиндъра, разположен в камерата.

Гърлото на камерата се затваря по следния начин. Магнитният клапан отваря клапана за подаване на сгъстен въздух, който регулира потока на пара в цилиндъра през парния клапан. Парата през паропровод, свързан с парната камера, навлиза в цилиндъра и притиска буталото с пръта. Стеблото повдига коничния клапан и херметически затваря камерата по време на задушаване на зеленчуци.

Инсталацията за парно почистване на картофи и кореноплодни работи по следния начин. Преди да започнете работа, камерата се монтира с гърлото нагоре и започва зареждането на суровините. Измитите грудки (50-100 kg) се подават в парната камера чрез зареждащ шнек за 5-20 секунди, след което камерата се затваря херметически и започва да се върти. Клапанът за изпускане на парата от камерата се затваря, а вентилът за вход на парата
отваря. Въртенето на камерата осигурява равномерна обработка на суровините с пара. Продължителността на обработката на клубените зависи от качеството на картофите и варира от 30 до 100 секунди. След това се спира подаването на пара и се впръсква студена вода под налягане от специална водопроводна тръба в камерата за 10-15 секунди. Електрическият мотор на камерата се изключва и тя спира да се върти, спирайки с устата нагоре. Парата от камерата се освобождава през кухия вал и клапана в дренажната система и след това системата за въртене на камерата се включва отново. След падане на налягането пропарените клубени се разтоварват в приемния бункер, откъдето се подават от разтоварващия шнек за почистване.

Запарените клубени се обелват в барабанна миялна машина, която непрекъснато се захранва със студена вода под налягане. В резултат на механичното действие на плочите, разположени на вътрешната повърхност на барабана, водата и триенето на клубените помежду си, омекотената кожа се отстранява и се отстранява с вода през приемна фуния в канализацията. Обелените и охладени клубени се изпращат за по-нататъшна обработка.

При почистване на картофи на тази инсталация се постига 100% почистване на клубените от кожата. На повърхността на клубените остават само очи, потъмнели петна, които се отстраняват при последващо почистване.
Същността на парно-водно-термичния метод за почистване на картофи и кореноплодни растения е хидротермалната обработка (с вода и пара) на суровините. В резултат на тази обработка връзките между клетките на кожата и пулпата се отслабват и се създават благоприятни условия за механичното отделяне на кожата.

Парни и водотермични агрегати

За комплексна обработка на суровини много предприятия са инсталирали парно-водно-термични агрегати (PVTA).

Устройството се състои от елеватор, дозатор с автоматична везна, въртящ се автоклав, воден термостат с наклонен конвейер и машина за миене и почистване. Топлинната обработка (бланширане) на суровините се извършва в автоклав и термостат, водата - частично в автоклав (под действието на получения кондензат), но основно в термостат и перално-почистваща машина; механичната обработка се извършва чрез триене на грудки или кореноплодни плодове помежду им в автоклав и перална и почистваща машина.

Парно-водно-термичната обработка на суровините води до физико-химични и структурно-механични промени в суровините: желатинизация на нишестето, коагулация на протеинови вещества, частично разрушаване на витамини и др. При парно-водно-термичния метод настъпва омекотяване на тъканите , водо- и паропропускливостта на клетъчните мембрани се увеличава, формата на клетките се доближава до сферична, в резултат на което междуклетъчното пространство се увеличава.

Обработката на суровините в пароводни агрегати се извършва в следната последователност. Грудките или кореноплодите се обработват с пара в автоклав, след което се разтоварват в термостатна вана, където се държат известно време в загрята вода, след което се изпращат в перално-почистваща машина за обелване и охлаждане.

Заредените в автоклава суровини, предварително сортирани по размер, се дозират по тегло. Товарният елеватор е снабден с реле за автоматично спиране на подаването на суровини в момента на натрупване на порция за един товар. В автоклава се зареждат до 450 кг цвекло или картофи, до 400 кг моркови. При това натоварване автоклавът е пълен на 80%. Свободни 20% от обема са необходими за добро смесване на суровините.

Заредените в автоклава суровини също се обработват на четири етапа: нагряване, бланширане, предварителна и окончателна обработка. Тези етапи се различават един от друг по параметрите на парата (налягане), продължителността на въртене на автоклава и се регулират от специални клапани. Разположението на тези клапани върху автоклава според етапите на технологична обработка (I-IV) и въртенето на автоклава са показани в таблица 1.

Режимите на парно-водно-термична обработка на моркови, цвекло и картофи се определят в зависимост от калибъра на суровините. Кореноплодите или картофите, които са автоклавирани по съответния режим, трябва да бъдат напълно бланширани. Признаците за добро бланширане са липсата на твърда сърцевина и свободното отделяне на кожата при натискане с длан. Необходимо е обаче да се гарантира, че дебелината на сварения подкожен слой тъканна пулпа не надвишава 1 mm, тъй като прекомерното кипене увеличава количеството на отпадъците. Също така е невъзможно корените или грудките да излязат от автоклава напълно почистени. Това се наблюдава, когато те са прекомерно изварени или ожулени в резултат на твърде твърд режим на обработка.

Таблица 1 - Разположението на клапаните на автоклава според етапите на технологична обработка (I-IV) и въртенето на автоклава

Продължителността на престоя на задушената суровина в термостата зависи от нейния вид и калибър и е 15 минути за едри картофи и цвекло, 10 минути за едри моркови, 10 минути за средно големи картофи и цвекло и 5 минути. минути за малките картофи и средно големи моркови. Термостатът се разтоварва по-бързо или по-бавно в зависимост от работата на оборудването при последващи технологични операции.

Производителността на наклонения елеватор на водния термостат може да се променя с помощта на вариатор на скоростта и по този начин да се осигури непрекъснатост на процеса. Отделянето на ципата от бланширани кореноплодни или грудкови растения става в миялна машина. За да ги охладят след пералнята, те използват душ.

Химичен (алкален) метод на почистване

Алкалното почистване разрушава повърхността на зеленчуците по-малко от механичното почистване; този метод се използва за почистване на зеленчуци с удължена форма или набръчкана повърхност, тъй като се получават минимални отпадъци; алкалното почистване е по-лесно за механизиране и капиталовите разходи за това са по-малко, отколкото при други методи.

Суровините, предназначени за почистване, се потапят в кипящ алкален разтвор. В процеса на обработка протопектинът на кората претърпява разцепване, връзката на кората с клетките на пулпата се прекъсва и лесно се отделя и се измива с вода в пералня. Използването на алкали осигурява добро качество на почистване и повишаване на производителността на труда при почистване; освен това, в сравнение с механичното и парно-термичното почистване, количеството на отпадъците е намалено.

Продължителността на обработката на суровините с алкален разтвор зависи от температурата на разтвора и неговата концентрация. При обработката на картофите, освен изброените фактори, съществено значение имат сортът и времето на обработка (прясно събрани или след съхранение).

Таблица 2 показва оптималните режими на алкално белене на картофи.

Таблица 2 - Оптимални режими на алкално белене на картофи

1 - барабан; 2 - камера; 3 - фуния за разтоварване; 4 - баня
Фигура 3 - Барабан за алкално почистване на кожата

Барабанният комплект е барабан с голям диаметър, разделен на отделни камери от сегменти от перфорирани метални листове. Когато барабанът се върти, камерите последователно преминават през нагрятия алкален разтвор. След това всяка камера се издига и когато металните пластини, които я ограничават, заемат подходящо положение, продуктът за обработка се плъзга в изпускателната фуния. Обемът на ваната, в която се намира алкалният разтвор, е 2-3 m 3 . Продължителността на преминаване на продукта през ваната може да варира от 1 до 15 минути. Тъй като парата в директен контакт с разтвора го разрежда, инсталацията обикновено се доставя с отоплителна система със затворени тръби за пара.

В съвременните инсталации за алкално белене на зеленчуци регулирането и контролът на температурата и концентрацията на алкалния разтвор се извършват автоматично.

Таблица 3 - Начин на действие на корени и хрян

За да се намали потреблението на алкали и вода, необходими за измиването му, се използват омокрящи агенти (повърхностноактивни вещества, които намаляват повърхностното напрежение на алкалния разтвор и осигуряват по-тесен контакт между суровината и разтвора).

Използването на омокрящ агент позволява да се намали концентрацията на алкалния разтвор с 2 пъти и да се намали загубата на суровини по време на почистване.

Таблица 4 показва технологичния режим и количеството на отпадъците, получени при алкално почистване на зеленчуци в присъствието на омокрящ агент и без него.

Таблица 4 - Технологичен режим и количество отпадъци, получени при алкално почистване на зеленчуци в присъствието на омокрящ агент и без него

Метод на механично почистване

Те механично обелват зеленчуци и картофи, а също така премахват негодни за консумация или повредени органи и тъкани на зеленчуци и плодове, премахват семенни камери или семена от плодове, пробиват дръжки от зеле, отрязват дъното и шията на лука, премахват листната част и тънките корени при кореноплодните се почистват картофи и кореноплодни (с ножове след почистване с машини).

Почистването на зеленчуци и картофи по метода на изтриване на кожата се извършва на машини с периодично или непрекъснато действие с непрекъснато подаване на вода за измиване и отстраняване на отпадъците. Досега механичните абразивни картофобелачки с периодично действие се използват широко в много растения за сушене на зеленчуци. Има много видове от тези машини.

В предприятията за преработка на плодове и зеленчуци най-често се срещат белачки за корени на картофи от марката KCHK.

Над работния цилиндър е монтирана зареждаща фуния. Цилиндърът има люк за изход на пречистения продукт, който се затваря по време на работа на машината с клапа със специална ключалка и дръжка. Във вътрешната част на цилиндъра има тръбопровод, който подава вода през дюзите за измиване на почистените суровини. Мръсната вода, заедно с отпадъците, се изхвърля през дренажна тръба в долната част на цилиндъра.

След измиване и оразмеряване, суровината се подава периодично през бункера в цилиндъра. Почистването се дължи на триенето на суровините върху вътрешната повърхност на цилиндъра и диска под действието на центробежната сила, развивана от диска по време на неговото въртене. Машината се разтоварва от почистения продукт без спиране през страничния люк и таблата с отворена клапа. Производителност на машината 400-500 kg / h, капацитет на цилиндъра 15 kg, консумация на вода 0,5 m 3 / h, продължителност на почистване 2-3 минути, скорост на въртене на диска 450 rpm.

Качеството на почистването и количеството на получените отпадъци зависят от степента, условията, времето за съхранение на суровините и други фактори. Доброто почистване с нисък процент отпадъци се постига, когато суровината за почистване е внимателно калибрирана, грудките или корените не покълват, не изсъхват и запазват еластичността си. Средно количеството отпадъци по време на почистване е 35-38%.

Необходимо е да се следи състоянието на прореза на абразивната повърхност. При износване (затъпяване) повърхността на решетката се възстановява. Машината се зарежда в движение, като пълни цилиндъра с около 3/4 от обема му. Претоварването или недостатъчното натоварване ще влоши качеството на почистване. При претоварване продължителността на престоя на грудките или кореноплодите в машината се увеличава. Това води до тяхното прекомерно износване и неравномерно почистване на цялата заредена част от суровината. Недопълнителното натоварване е нежелателно поради намаляване на производителността, както и поради прекомерното разрушаване на външните клетки от удара на клубените върху стените му, което води до потъмняване на картофа след обелване.

Цилиндричните абразивни вкоренители за картофи се отличават със своята простота и ниска цена. Въпреки това, те имат значителни недостатъци: честотата на действие, ръчно отваряне и затваряне на люкове за разтоварване на суровини, увреждане на целулозата, увеличени отпадъци от суровини.

Автоматизирана абразивна картофобелачка

Автоматизираната абразивна картофобелачка с периодично действие работи по следния начин.

Пред белачката за картофи има бункер, който събира определена порция картофи. След пълнене на бункера, елеваторът, който захранва картофите, автоматично се изключва, бункерът се отваря и картофите се изсипват в картофобелачката, където се почистват за времето, зададено според установения режим. След това вратата на картофобелачката се отваря автоматично и нова порция суровина влиза в картофобелачката. Това осигурява оптимално натоварване, избягва ожулването на клубените и прецизно спазва продължителността на почистването. Обелените картофи се изпращат за почистване. Производителността на картофобелачката е 1350 кг/ч.

Абразивна непрекъсната белачка за картофи

Някои заводи работят с непрекъснато абразивна картофобелачка KNL-600M.

Машината се различава от партидната картофобелачка не само по непрекъснатостта на работа, но и по принципа на действие на абразивната повърхност върху клубените или корените, които се белят. Суровината се движи по ролките във водата и прави зигзагообразна пътека от входа до изхода. Благодарение на плавното движение и непрекъснатото напояване, ударите на клубените по стените на машината са отслабени. Кората се отстранява с ролки под формата на тънки люспи, без да се изтрива значителен слой пулп.

Калибрираните картофи се зареждат в непрекъснат поток в бункера на машината и влизат в първата секция върху бързовъртящи се абразивни валяци, които обелват кожата от клубените. Когато се въртят около собствената си ос, клубените се движат по протежение на машината, издигат се по вълнообразната повърхност на ролките, навлизат в преградите и падат обратно в кухината на секцията. При такова движение клубените постепенно се придвижват по ролките към прозореца за разтоварване, притискат се от постъпващите картофи и попадат във втората секция, където правят същия път по ширината на машината. След преминаване през четири секции, клубените, почистени и измити под душа, се приближават до прозореца за разтоварване и падат в тавата.

Продължителността на престоя на клубените в машината или степента на почистването им се регулира чрез промяна на широчината на прозореца в преградите, височината на клапата на прозореца за разтоварване и ъгъла на машината спрямо хоризонта. При нормално почистване на картофите продължителността на престоя на клубените в машината е 3-4 минути.

Експлоатационният опит на машините KNA-600M свидетелства за техните предимства пред абразивните корецепти с периодично действие. Тези машини работят непрекъснато, могат да бъдат включени в механизирани производствени линии, намаляват разхищението на суровини с 15-20%, по-малко увреждане на външните клетки и по-гладка повърхност на обелените картофи, запазва се оригиналната форма на клубена, времето на престой пречистени суровини и машината може да се регулира. Производителност KNA-600M 1000 kg / h (за суровини), консумация на вода 1-2 l / kg, скорост на въртене на работните ролки 600 rpm.

Абразивна белачка за картофи Eggo е показана на фигура 4.

1 - багажник; 2 - тяло; 3-клетъчен тип "катерица колело"; 4 - ролка; 5 - тава за зареждане; 6 - капак; 7 - шнек
Фигура 4 - Белачка за картофи Eggo Continuous с отворени капаци и пет отстранени ролки

Машината се състои от клетка с колело на катерица, направена от 23 ролки, които се въртят около собствената си ос, като същевременно въртят самата клетка. Вътре в клетката има шнек, който се върти независимо от клетката и ролките и осигурява придвижването на картофените клубени. Валяците, покрити с абразивен материал, когато са в контакт с клубените в долната част на клетката, ги почистват за 55 s, в горната позиция почистените клубени и абразивната повърхност на ролките се измиват с вода и се придвижват към изхода от винта.

Скоростта на въртене на шнека и ролките може да се регулира без изключване на машината с помощта на специални маховици. За по-дълбоко почистване намалете скоростта на винта и увеличете мобилността на ролките. Производителността на машината за картофи е 3 т/ч. Към машината има комплект гумени ролки и найлонови четки, които се използват при почистване на млади картофи или моркови и цвекло, третирани с пара при атмосферно или повишено налягане. Отпадъците и загубите при белене на картофи са около 28%.

Освен картофи, моркови и цвекло, в тази машина може да се бели и лук.

Перални машини

За почистване се използват и белачки, в които гофрирани гумени ролки са триещи органи. Кожата се измива с вода, подавана от дюзи под налягане 1-1,2 MPa. Такова голямо налягане на водата допринася за по-добро почистване на зеленчуци и картофи.

Барабанните и ролковите почистващи и перални машини са широко използвани за почистване на суровини, които са предварително обработени с пара, основа, гореща вода, печене и др. Перално-почистващите машини са част от комплекс от електрически и паротермични агрегати и инсталации за алкално белене на картофи, цвекло, моркови, лук и някои плодове (праскови, ябълки). Те завършват процеса на почистване, като използват комбинирани методи за дране. Качеството на почистване и количеството отпадъци от суровини при тези машини зависят от диаметъра и дължината на барабана, скоростта и пълненето на барабана, както и температурата и нивото на водата във ваната.

По дизайн и принцип на работа тези машини са подобни на барабанните перални машини.

Почистването на зеленчуците се подобрява с увеличаване на времето за престой в колата, повишаване на температурата на водата и намаляване на нивото й във ваната. Но в същото време производителността на машината намалява и количеството отпадъци се увеличава. Следователно за всеки вид преработена суровина се разработват собствени оптимални режими на обработка, които осигуряват добро почистване, максимална производителност с минимално количество отпадъци.

Някои растения за сушене на зеленчуци използват дълбоко механично обелване на картофи с отстраняване на голям слой пулп от грудки с вдлъбнатини и очи, което увеличава производителността на почистването и намалява разходите за труд за тази операция почти 2 пъти. Въпреки това количеството отпадъци, дължащо се на отстраняването на ценния подкожен слой, нараства до 55%. Дълбоко механично почистване може да се извърши само ако няма достатъчно труд и пълното използване на отпадъците за получаване на хранително нишесте.

Таблица 5 показва данни за размера на отпадъците по време на почистване и механично почистване на картофи на различни съоръжения.

Средните данни за качеството на почистването и количеството отпадъци от сортови картофи, прясно събрани и след дългосрочно съхранение с различни методи на почистване, са дадени в таблица 6.

Пневматична белачка за лук

Почистването на лука, което се състои в подрязване на горната заострена шийка, долната част на корена (коренов лоб) и отстраняване на люспите, е много трудоемка технологична операция. В някои предприятия от промишлеността за сушене на зеленчуци, когато се обелва лукът, шията и дъното се отрязват ръчно и обвивката се отстранява в пневматични белачки (Фигура 5).

1 - почистваща камера, 2 - въздуховод; 3 - дозатор; 4 - бункер; 5 - циклон
Фигура 5 - Пневматична белачка за лук

Машината се състои от цилиндрична почистваща камера, дъното на която е направено под формата на въртящ се диск с вълнообразна повърхност. При луковиците гърлото и дъното са предварително изрязани. През бункера те се подават в дозатора, откъдето на всеки 40-50 секунди порция от 6-8 кг постъпва в почистващата камера. Когато дъното се завърти и удари в него и стената, ципата се отделя от луковиците и се извежда чрез сгъстен въздух от барботера в циклона, а почистената локва се разтоварва през автоматично отварящата се врата. По време на цикъла на почистване (40-50 s) до 85% от крушките са напълно почистени.

Разходите за труд за белене на лук в тази машина са почти наполовина в сравнение с ръчното почистване, производителността на пневматичната белачка за лук е до 500 kg / h, консумацията на въздух е 3 m 3 / min. В тази машина може да се бели само сух лук, мокрите крушки трябва да се почистват ръчно.

Универсална линия за приготвяне и сушене на лук

Някои заводи за сушене на зеленчуци работят с универсална линия за приготвяне и сушене на лук (Фигура 6).

1, 4 и 8 - наклонени асансьори; 2 - машина за подрязване на гърлото и дъното на луковиците; 3, 7 и 17 - ревизионни конвейери; 5 - компресор; 6 - пневматично почистване; 9 - вентилатор пералня; 10 - резачка за лук; 11 - конвейер с пръскачка; 12 - парен конвейер сушилня; 13 - винтов транспортьор; 14— инжектор с пневматичен конвейер; 15 - бункер-охладител; 16 - електромагнитен сепаратор; 18 — скреперен транспортьор; 19 - мелница; 20 - електрически дозатор; 21 - пневматичен транспортьор; 22 - вибратор за пакетиране на лук; 23 - сито; 24 - циклон; 25 - прахоуловители
Фигура 6 - Универсална линия за приготвяне и сушене на лук

Линията се състои от машини за подготовка на лук за сушене, сушилка и оборудване за обработка на сушен лук. Линията осигурява производството на сушен лук, нарязан на пръстени, натрошен (размер на частиците от 4 до 20 mm) и лук на прах.

Преди сервиране на линията, лукът се сортира по диаметър и се подава към линията по размер.

С помощта на наклонен елеватор лукът се подава в машината за подрязване на шийката и дъното, която представлява стоманен конвейер, сглобен от плочи с отвори. В края на конвейера има долен блок от сърповидни ножове и горен блок от плаващи ножове. Машината се обслужва от четирима работници, които монтират луковиците в гнездата на транспортната лента с дъното нагоре, в края на транспортьора дъното и шийката на лука се подрязват. При смяна на калибъра на лъка автоматът се настройва на съответния размер. След това лукът влиза в ревизионния конвейер, където дъното и шията се отрязват ръчно (за лошо нарязан лук). След това лукът се зарежда с елеватор в пневматичната лукобелачка, почиства се от люспите и отново се подава към ревизионния конвейер. Обелените луковици се измиват с вентилатор и се нарязват на кръгчета с дебелина 3-5 мм. Нарязаният лук на наклонен лентов транспортьор се измива с водни струи. В същото време захарта се измива частично, което осигурява производството на сушен бял лук.

След изсушаване в парова лентова сушилня, лукът се зарежда с пневматичен транспортьор в охладителен бункер и през електромагнитен сепаратор се изпраща за проверка за отстраняване на недосъхнали и изгорели парчета. Изсушеният лук се пресява и пакетира, а лукът под формата на пръстени се пакетира в контейнер с помощта на вибратор. Производителността на линията е 440-700 кг/ч. На тази линия напълно обелените крушки с диаметър 45-60 mm получават 55,7%, а 60-80 mm в диаметър - 54,2%, количеството на отпадъците е съответно 25,3 и 21,6%.

Механизирана линия за почистване и обработка на лук тип HA-T/2

Механизирана линия за почистване и обработка на лук от типа HA-T / 2 е показана на фигура 7.

Лукът, почистен от стебла и мръсотия, се подава с елеватор през дозатор в машина за сортиране, която калибрира лука в четири размера: до 3 см в диаметър (нестандартно), от 3 до 5 см, от 5 см. до 10 см, над 10 см (не отива за преработка).

Луковиците с диаметър от 3 до 10 см се подават към елеватора, който ги доставя до захранващия конвейер, където работниците ги поставят в гнездата. Размерът на гнездата на захранващия конвейер се избира според диаметъра на обработвания лук. След преминаване през машини за отстраняване на дъното и шийката, лукът постъпва на събирателния транспортьор, след това през елеватора към дозиращите везни и оттам периодично към машината за мокро лющене.

Обеленият лук се подава на ревизионната лента, след това с елеватора в машината за шредиране, където се нарязва на кръгчета с дебелина 3-6 мм. Производителност на линията 700—750 kg/h; при обработка на лук от южни сортове (с една външна скала), количеството отпадъци е приблизително 29,9%; напълно обелени луковици - 75,3%, луковици, изискващи почистване - 13,4%, напълно необелени - 11,3%.

1 - асансьор с дозатор; 2 - машина за сортиране; 3, 7 и 11 - асансьори; 4 - подаващ конвейер; 5 - машини за отстраняване на дъното и шията; 6 - конвейер; 8 - дозиращи везни; 9 - машина за белене; 10 - инспекционен транспортьор; 12 - шредер
Фигура 7 - Механизирана линия за почистване и обработка на лук тип HA-T / 2

Линия за почистване на домашен лук

Линията за почистване на лук от местно производство се състои от лентов транспортьор за подрязване на шията и дъното на луковицата, машина за белене на лук от кожата на системата N. S. Feshchenko и инспекционен лентов транспортьор.

Лукът от таблата се подава към лентов транспортьор, разделен по ширина на три части с прегради, тук той попада в страничните отделения на акара, който има порти, за да се задържи на работните места. Ръчно нарязаният лук се подава в машината за лющене, след което се зарежда през дозатора в тавата върху назъбения или покрит с корунд барабан. Порциите лук се улавят от лопатките на верижния транспортьор и се движат по повърхността на въртящия се барабан, докато люспите се разкъсват, издухват от въздуха и се изсмукват от машината през процепа в колектора. Производителността на линията е средно 1,5 т/ч.

Машина за рязане на шия и врат лук

Машината за рязане на дъното и шията на лука (Фигура 8), работеща с некалибриран лук от различни сортове, се състои от двуредов лентов транспортьор, направен по такъв начин, че клоните му да се движат в противоположни посоки в една и съща равнина. Това осигурява равномерно разпределение на лука по цялата дължина и ширина на конвейера.

По дължината на конвейера са монтирани тави, всяка от които се състои от успоредни плочи с U-образни изрези. Въртящите се повърхности на тавите са покрити с предпазители от двете страни и са оборудвани с блокиращо устройство. Между плочите има захвати за крушките, всяка от които също се състои от две успоредни U-образни плочи, монтирани върху въртящ се диск. Над диска на вала 10 са монтирани ножове 9, които могат да се въртят и движат по оста. Ножовете са оборудвани с тъпи краища с кръгли канали, както и механизъм за ориентиране на количеството на подрязване. Механизмът за ориентиране на количеството на подрязване на гърлото и дъното на крушката е направен от две шарнирни пружинни плочи (скоби) с ролки, поставени в жлебовете на главините на ножовете. В долните краища на плочите има грайфери, стесняващи се към дисковите ножове. За задържане на крушките в дръжките по време на рязане, на оста е монтиран пружинен фиксатор, който свободно преминава между плочите за захващане. Разстоянието между грайфера и механизма за ориентиране на стойността на подрязване на лука се регулира с болтове. Машината е с ежектор за крушки.

Производителността на труда на един работник на смяна е от 370 до 1360 kg, а количеството на отпадъците е от 5 до 9,4%, в зависимост от размера на луковиците, броят на неотрязаните луковици е средно 1,4%.

Машина Л9-КЧП за белене на чесън

За да обелите чесъна от кожата, използвайте машината L9-KChP (Фигура 9).

1 - вентилатор; 2- електродвигател; 3 - легло; 4 - инспекционен конвейер; 5 - конус; 6 - работна камера; 7 - дозатор; 8 - захранващо устройство; 9 - подвижна част на дъното; 10 - неподвижна част на дъното; 11 - зареждащ бункер; 12 - хоризонтален диск; 13 - свързваща тръба; 14 - канал; 15— клиновиден ремък; 16— кух вал; 17 - тръба; 18 - колекция; 19 - плат колектор за кожата
Фигура 9 - Машина за белене на чесън A9-KChP

Непрекъснатата машина се състои от зареждащ бункер, почистващо устройство (работни камери с дозатори), устройство за отстраняване и събиране на кожи и транспортьор за външен преглед. Производителност 50 кг/ч.

Отстранената кожа се премества от въздушния поток от вентилатора през канала към тъканния колектор, а обеленият чесън през отвора в неподвижния диск, разположен под работните камери, се извежда към ревизионния конвейер.

Производителност при ръчно натоварване 30-35 kg/h, при машинно натоварване - 50 kt/h. Броят на напълно почистените скилидки е 80-84% от преработените суровини. Зъбите с остатъци от кожата, избрани по време на проверката, могат да бъдат почистени повторно.

Комбиниран метод за почистване

Клубените се потапят в алкален разтвор с концентрация 7-15%, загрят до 77°С, за 30-90 секунди. Вместо потапяне е възможна струйна обработка с алкален разтвор. След източване от излишния разтвор, картофите се изпращат в перфориран въртящ се барабан, където се подлагат на инфрачервено нагряване при температура 871-897 ° C (източник на топлина - газови горелки).

На паропровода пред пароочистващата машина трябва да се монтира редуцир вентил с манометър и предпазен клапан.

Не затягайте гайки и болтове за уплътняване на уплътненията, докато в автоклава и парочистачката има пара.

В случай на неизправност на манометъра или предпазния клапан е необходимо да спрете оборудването и да освободите пара. Същото се прави при поява на издутини и пукнатини по корпуса, при откриване на пукнатини по затягащите болтове, при повишаване на налягането в автоклава или корпуса на почистващата машина.

Довършителни работи на суровини

Ръчното почистване е много трудоемка операция. Особено високи са разходите за производство на картофи и зеленчуци при преработката на некачествени суровини.

Най-често почистването на суровините се извършва на конвейерни ленти, разделени от надлъжни прегради на три части: суровините се подават към последните части за почистване, а почистеният продукт се движи по средната. Ширината на транспортната лента е 0,75–0,8 m, височината е 0,75 m. Скоростта на почистващия конвейер е 0,1—0,2 m/s.

Работните места са разположени по дължината на транспортната лента от двете страни. Тъй като работникът е на едно и също място през цялата смяна, работната му поза трябва да бъде седнала и изправена. Работното място трябва да бъде оборудвано с удобен стол, чиято височина може да се регулира в зависимост от растежа на работника. Размерът на работната площ е 1-1,1 м и осигурява място, в случай че работникът стои до стола си.

За да се предотврати това, картофите се потапят във вода след почистване, а почистването и рязането се извършват с обилно намокряне на клубените с вода. Ето защо във фабриките, където се използва механичен метод на почистване, почистващият конвейер е оборудван със специални вани с вода, където се съхраняват обелени картофи.

Редица сушилни за зеленчуци използват удобен почистващ конвейер. Той е проектиран така, че тавите за зеленчуци не са разположени по дължината на транспортната лента, както обикновено, а напречно. В края на конвейера, на обща с него рама, са разположени везни с бункер с отварящо се дъно. Пред люспите има свободна част от лентата, върху която избивачът избира недобре обелени грудки. В близост до работното място на сутиена има бутон за стартиране. При тази подредба на тавите за зеленчуци всички работници стоят с лице към грейдера и кантара, на тила един до друг. Това позволява на капитана свободно да отиде при всеки работник, да следи качеството на почистването, количеството отпадъци и, ако е необходимо, да покаже правилните методи на работа. По сигнал на кантара работниците, стоящи от едната страна на конвейера, изсипват обелените зеленчуци от ваните върху конвейерната лента и поставят номерирания си жетон върху тях. Крушачът включва конвейер. Когато първата партида зеленчуци се приближи до работното място на сортировчика, той спира конвейера, запазва жетона и казва номера на кантара, и тогаваизбира недобре обелени грудки и отново включва транспортера. Първата партида клубени се изсипва в бункера за претегляне, а втората отива на работното място на сортировчика. Кантарът претегля картофите, записва показанията в производствената отчетна карта и отваря дъното на бункера. Клубените се изсипват върху скреперния конвейер за по-нататъшна обработка.

При обслужване на почистващи транспортьори се спазват същите правила за безопасност, както при обслужване на лентови транспортьори и други транспортьори.

механизация за почистване на кореноплодни култури

Технологията за обработка и подготовка на фуражни кореноплодни култури за хранене зависи от зоотехническите изисквания, условията на стопанството и икономическата целесъобразност на използването на определени методи и технологични средства. Кореноплодите са необходим, широко разпространен, високоефективен компонент на фуражната смес в диетата на говедата. Правилната подготовка за хранене допринася за рационално използване, повишаване на хранителната стойност и вкусовите качества на фуража, намаляване на консумацията на енергия за дъвчене, подобряване на усвояването на фуража от тялото на животното. Замърсяването на кореноплодите с почва и замърсяването с чужди примеси налага почистването им преди хранене.

Прегледът на местната и чуждестранна литература показва, че технологията и техническите средства за подготовка на фуражни кореноплодни култури за хранене са проучени най-пълно. Въпреки това, процесът на подготовка на фуражни кореноплодни култури за хранене има несъвършени технологии за измиване на кореноплодни култури с вода, така че наскоро учените се обърнаха към химическо чистене на фуражни кореноплодни култури. В тази връзка по-долу е даден анализ на резултатите от работата по разработката технически средстваи създаване на технологични линии.

Предложената класификация на техническите средства за почистване на фуражни кореноплодни култури от почвата позволява по-ефективно да се оценят съществуващите и да се идентифицират общи насоки и да се направи известен анализ на техните конструкции (фиг. 1.1). В този случай е необходимо да се изхожда от зоотехническите изисквания.

Фигура 1.1.- Класификация на устройствата за почистване на кореноплодни култури.

В посока на разработване на технически средства за сухо почистване на фуражни кореноплодни култури работят изследователски институти и университети: BSHA, VIESSH, CHIMESH, ChGSHA и др., Както и чуждестранни фирми.

VNIIzhivmash предложи дизайн на агрегат за химическо чистене и нарязване на кореноплодни култури на базата на хеликоптера IKM-5 (фиг. 1.2.). Работният орган за химическо чистене е барабан за предварително химическо чистене, който се монтира пред водната баня. Водната баня изпълнява в този случайфункции на капана за камъни. При тестване на агрегата за химическо чистене IKU-F-10 остатъчното замърсяване на продукта след почистването е не повече от 3% при разход на вода от 100 литра на тон кореноплодни култури. Този тип почистващи препарати се характеризират с висока консумация на енергия. Въпреки че уредът има висока ефективност на почистване, той има всички недостатъци, присъщи на машините за измиване на кореноплодни растения, така че не намира достатъчно приложение в селско стопанство.

При разработването на работни органи за почистване на кореноплодни култури трябва да се вземат предвид следните условия:

Конструкцията на работните органи трябва да е подходяща за почистване на кореноплодни култури с различни физико-механични свойства;

При обработка на кореноплодни растения не се допуска остатъчно замърсяване

Загубата на фураж по време на почистване не трябва да надвишава 0,1%;

Работните органи трябва да копират повърхността на кореноплодите, като почистват почвата от жлебовете.

Фигура 1.2-Схема на агрегата за сухо почистване и смилане на кореноплодни ИКУ-Ф-10, разработен от ВНИИживмаш. 1 - барабан за предварително химическо чистене; 2 - лентов транспортьор; 3- прозорец за разтоварване; 4 - водна баня; 5 - крилат; 6 - каменен конвейер; 7 - конвейер на кореноплодни култури; 8 - хеликоптер.

Във VIESKh е разработен почистващ препарат за барабанна четка, състоящ се от цилиндричен барабан, монтиран върху опорни ролки със спирална щайга, вътре в която е ексцентрично поставена четка, въртяща се към барабана (фиг. 1.3). Скоростта на въртене на четката е 150 min-1, на барабана - 30 min-1, ексцентрицитетът на четката спрямо барабана - 11 mm. Производителността на почистващия препарат беше променена чрез промяна на ъгъла на наклона на надлъжната ос на барабана спрямо хоризонта от 0 до 12o до 3o. Използваната четка с голям диаметър обаче не осигури отстраняването на почвата от каналите на кореноплодните култури и ефектът от почистването се оказа нисък - 50%.

Фигура 1.3 - Схема на барабанно-четков почистващ препарат за кореноплодни култури, разработен от VIESKh. 1 - тяло; 2 - зареждащ бункер; 3 - наклонена щайга; 4 - разтоварваща уста; 5 - четка

Най-успешната такава машина е създадена в OKB SibNIISHOZ. Работното тяло на машината е въртящ се мрежест барабан, вътре в който е поставена четка, въртяща се в същата посока, но с по-висока скорост (Фигура 1.4). Уредът за почистване осигурява регулиране на разстоянието между четката и барабана както в хоризонтална, така и във вертикална равнина. Производителността на машината достига 10 т/ч. При първоначално замърсяване на купчината от 12%, остатъчното замърсяване е 1,5%. Тези почистващи препарати обаче не са намерили широко приложение в селското стопанство поради ниската разделителна способност на почистената купчина.

Фигура 2.4 - Схема на барабанно-четков почистващ препарат за кореноплодни култури, проектиран от SibNIISKHOZ. 1 - мрежест барабан; 2 - четка; 3 - зареждащ бункер; 4 - тава за разтоварване.

За визуално сравнение производителността на оборудването за почистване на кореноплодни култури от примеси е представена в таблица 1.1.

Таблица 1.1-Показатели на оборудване за почистване на кореноплодни култури

Таблица 2.2 показва, че барабанно-четковите работни органи имат най-добра почистваща производителност: общо отделяне на примеси - 73%, свободна почва - 57%, свързана почва - 47% с минимално увреждане на кореноплодите от 1,06%.

В допълнение, предимствата на такива почистващи препарати са надеждността на дизайна, активното въздействие на четките върху обработвания материал.

Барабанните почистващи препарати включват и кореночистачката PB1500, разработена в Чехословакия през 50-те години, и по-късната машина PRU-20. Основните работни органи на тези устройства са барабанът за миене и барабанът за химическо чистене, където се отделят до 40% от замърсителите поради интензивно смилане на кореноплодни култури върху ламелите на барабана и един върху друг.

По този начин, от разнообразието от съществуващи методи и технически средства за почистване на кореноплодни растения от примеси, трябва да се разграничат почистващи препарати, работните органи на които съдържат еластични елементи. Поради това те поеха допълнително разработването на работни органи на почистващи препарати с еластични елементи (четки).

При разработването на машини за подготовка на кореноплодни култури за хранене е необходимо да се изследват физико-механичните свойства на почвата, тъй като според изследванията на академик V.P. Горячкината почва, в зависимост от съдържанието на влага и механичния състав, е в три фази: твърда, пластична и течна.

За да почистите кореновата култура от полепнала почва, е необходимо да приложите определена сила, която да унищожи или изстърже почвата от повърхността на кореновата култура.

Проучванията на преподавателите от катедрата по механизация на животновъдството на ChGSHA показаха, че процесът на почистване на кореновата култура с четки се влияе от силата на триене F на четката върху почвата върху кореновата култура, масовата сила на кореноплодна mg и въртящият момент Msh. За осъществяване на процеса на почистване са необходими следните условия:

Силата F трябва да бъде по-голяма от компонентите на силите на свързване на почвата с кореновата култура или силите на вътрешното триене на почвата;

Линейните скорости на кореновата култура и четката в точката на контакт трябва да са различни;

Косъмът на четката трябва да е еластично деформиран.

Основното условие за осъществяване на процеса на почистване е наличието на нормална сила N между работния орган и кореновата култура, тъй като тя осигурява възникването на сила на триене F

F=N f1 > Pc+Pf,

където f1 е коефициентът на триене при плъзгане на четката върху почвата;

Рс е силата на съпротивление на почвата на срязване;

Pf = N f2 - сила на триене на четките върху почвата;

f2 - коефициент на триене при плъзгане на четката върху кореновата култура.

Така анализът на работата по преработката на кореноплодни растения показа:

a - работният процес на почистващите четки не е добре разбран и получените зависимости не отразяват напълно взаимодействието на кореноплодните култури с работните органи на четките.

b - подобрение производствена линияпреработка на кореноплодни култури чрез обосноваване и разработване на устройство за сухо почистване на фуражни кореноплодни култури.