Верижно-скреперен транспортьор. Верижен скреперен транспортьор U10-KSC Наклонен скреперен транспортьор

Скреперният транспортьор SPK301 (фиг. 16.4) се състои от челно и крайно задвижване 1 , преходни участъци 6, линейни тигани 8, преходна 7 и дрифт 3 , скреперна верига 2 , и приставки, състоящи се от линейни дъски 5 и дрифт рамки 4.

Ориз. 16.4. Скреперен транспортьор SPK301

Линейният тиган се състои от странични стени, дъно и ключалки. Страните на тигана в краищата са оборудвани с устойчиви на износване ляти приставки. Връзката на корите е безболтова, което осигурява огъването на конвейера в процеса на преместването му с хидравлични крикове по дългата стена.

Наносните решетки, монтирани в средния нанос, разделят лавата, така да се каже, на две части с дължина 100 mm (виж фиг. 13.2). С тази схема на добив на калиеви руди е възможна едновременната работа на два комбайна, което позволява да се увеличи натоварването на лицето. Средният участък е вентилиран, поради което санитарните и хигиенните условия на работа в дългата стена са значително подобрени. За да се осигури движение по средния дрейф, две специални ски са заварени към долните рафтове на дрифтовете.

Прикрепеното оборудване е разположено върху линейната част на купчината на конвейерния съд: водач (кръгла форма) за захващане на комбайна, улей за полагане на кабели, водачи за веригата на системата за дистанционно подаване и скоби за полагане на кабели.

Скреперните транспортьори с горния работен клон, както и с долния работен клон, бяха тествани при доставка на твърди абразивни руди изпод насипния обем, но поради бързото износване на веригите, теглителното тяло плава на повърхността на транспортираната руда и заклещването на парчета руда между верига I и зъбите на задвижващото зъбно колело, те не се препоръчват за използване при такива тежки работни условия.

Скреперните транспортьори се използват и в някои транспортни съоръжения със специално предназначение, като товарачи, самоходни вагони и механизирани бункери. Със система от помещения и колони за разработване на поташни руди (виж фиг. 5.9, а)заедно с тунелно-минен комбайн се използва бункер-товарач, в дъното на който е вграден двуверижен скреперен транспортьор. Бункер-товарачът е мобилен резервоар за съхранение на колела, предназначен да изглади неравномерния товаропоток и да увеличи степента на използване на комбайна с течение на времето. Когато самоходният вагон се движи, комбайнът работи непрекъснато, запълвайки бункера-товарач с руда. Рудата се претоварва от бункера във вагона чрез долен скреперен транспортьор.

В чужбина се използват къси мощни скреперни хранилки, чийто работен орган се състои от 5 или 7 теглителни вериги, върху които скреперите са разположени шахматно по ширината на захранващия улей. Този тип захранващо устройство е предназначено за разтоварване на абразивни твърди руди от бункери.

Изчисляване на скреперни транспортьори.За транспортиращ скреперен конвейер, работещ в минен блок с натоварена върху него скална маса, се извършва контролно изчисление на производителността, здравината на теглителните вериги, мощността на задвижването, както и възможната максимална дължина на конвейера в една линия за конкретни условия на работа навън.

Изходните данни за изчислението на проверката са: прогнозният товарен поток от машината за срязване или транспортната единица, от която скалната маса постъпва в скреперния конвейер; дължина на конвейера и ъгъл на наклон; плътност на доставената скална маса; данни технически спецификацииконвейер.

Техническа производителност на скреперния конвейер, t/h

Q t = 3600 Ω 0 k 3 γ k β ν

където Ω 0 - номинална площ на напречното сечение на улука, m 2; к 3- коефициент на запълване на улея, приет равен на 0,6 ÷ 0,8 - за хоризонтални транспортьори, 0,4 ÷ 0,5 - за наклонени транспортьори, транспортиращи нагоре, 1 - същото за транспортиране надолу; kβ- коефициент, отчитащ промяната в производителността на конвейера в зависимост от ъгъла на наклона на конвейерната инсталация:

β , степен -16 до -10 -5 0 +10 +20
kβ 1,5 1,3 1 0,7 0,3

Скорост (m/s) верига vвзети според характеристиките на конвейера.

Конвейерна производителност Q tтрябва да е по-голям от очаквания трафик Q стрвлизане в конвейера, т.е. Q t>Q стр.

Силата на теглителните вериги се определя от тяхното максимално напрежение, което се изчислява по метода на заобикаляне на контура по точки (виж 2.2). За конвейер с верижно теглително тяло опънът е S 1 = 2500÷3000 N. Опънът в следващата точка S 2 \u003d S 1 + W тогава,където

напрежение S 3 \u003d (1,05 ÷ 1,07) S 2, S 4 \u003d S max \u003d S 3 + W gr, където

където q tи р- тегло на 1 m от дължината на транспортьора, съответно на веригата със скрепери и транспортирания товар, kg/m; f 1 = 0,35÷0,4 - коефициент на триене на веригата със скрепери по улея; f 2 = 0,6÷0,8 - същата скална маса по улея; Л-дължина на конвейера, m

Марж на веригата

m = S пъти λ/S макс

където S пъти- сила на скъсване на една верига, N; λ - коефициент, отчитащ неравномерното разпределение на теглителната сила между веригите, приет равен на 1,8 - за двуверижни конвейери с вериги с кръгла връзка и 1 - за едноверижни конвейери.

Допустима граница на безопасност на веригите м≥ 4÷6. Обща теглителна сила (N) върху задвижващия вал на конвейера F = S 4 - S 1или

F \u003d k (W gr + W тогава),(16.3)

където к= l,l - коефициент, отчитащ съпротивлението на крайните зъбни колела.

Мощност на двигателя на скреперния конвейер (kW)

където η = 0,8÷0,85 - ефективност на предаване на задвижването; k зап= 1,15÷1,2 - коефициент на резервна мощност.

Ако задвижванията са монтирани в главата и опашката на конвейера, тогава максималното напрежение на веригата може да се определи графично. Първо, необходимо е да се изгради диаграма на опън на теглителното тяло на скреперния конвейер с едно задвижване, равно по мощност на две задвижвания (фиг. 16.5, а, прекъсната линия). След това разбийте общото теглително усилие Емежду дисковете на F1и F2според техните правомощия, изградете реална диаграма на напрежение (вижте фиг. 16.6, а, плътна линия) и определете напрежението в различни точки на теглителното тяло.

Ориз. 16.5.Диаграма на опън на тяговата единица на скреперния конвейер при монтиране на задвижване на главата и опашката ( а) и графика на зависимостта на дължината на скреперния конвейер от ъгъла на монтажа му при различна производителност на конвейера ( b): аз- доставка нагоре; II- доставка надолу

При постоянна инсталирана мощност на задвижващия двигател дължината на конвейера зависи от ъгъла на монтаж на конвейера и неговата производителност. Подмяна на стойностите W гри W тогаваот формули (16.1) и (16.2) и стойността Еот формула (16.4) към формула (16.3), можете да определите дължината на конвейера (m) в една дъга:

Според графиката на зависимостта на дължината на конвейера L K от ъгъла на неговото монтиране b и производителността е възможно да се установи възможността за използване на конвейера в определени условияоперация (фиг. 16.5, b).

16.3. Експлоатация и поддръжка на скреперни транспортьори

Монтажът на скреперния транспортьор трябва да се извършва в стриктна последователност. Първо се монтира горната задвижваща станция, след това се поставят тавите, скреперната верига и необходимото спомагателно оборудване, след това се поставя задната станция, тавите се свързват една с друга и конвейерните вериги се опъват.

За да се провери правилното монтиране на конвейера, се извършва пробно пускане. При краткотрайни включвания веригата се проверява за нейния пълен оборот, след което конвейерът се пуска на празен ход за 30-50 минути. Ако конвейерът работи нормално, той се разработва при 50% натоварване за два дни. В процеса на въвеждане работата на всички монтажни единици на конвейера се следи внимателно и всички дефекти се отстраняват.

За контрол на движението, работоспособността на състоянието и целостта на веригите на скреперния транспортьор се използват магнитни индуктивни сензори, монтирани на задвижващата станция под празния клон на теглителното тяло. При прекъсване на 1 или 2 вериги в сензора се нарушава балансът на магнитната система, в резултат на което се дава импулс за изключване на задвижването на конвейера.

По време на работа на скреперния транспортьор, неговата поддръжка, текущи ремонтии елиминиране възможни неизправностии неизправностите се извършват в съответствие с Ръководството за поддръжка и текущ ремонт на оборудване с използване на работни поръчки.

Съгласно системата PPR поддръжката включва сменна, дневна, седмична и месечна технически услуги, които включват смазване, настройка, почистване, проверка и проверка на състоянието и работата на всички монтажни единици на конвейера.

Например, първият ремонтен преглед на скреперния конвейер SPK301 се извършва след издаването на 40 хиляди тона калиева руда, а вторият - след издаването на 120 хиляди тона руда. Планираните текущи ремонти на този конвейер се извършват в следната последователност: 1-ви - след издаването на 240 хил. т руда, 2-ри - 360 хил. т. Конвейерът се ремонтира след 12 месеца. работа или след доставката на 480 хил. тона калиева руда.

Основни правила за безопасност: преди да стартирате конвейера, уверете се, че защитните капаци на задвижването и предпазителите са в добро състояние и дайте предупредителен звуков сигнал; работният старт на конвейера се извършва 5-7 секунди след предупредителния звуков сигнал; не е позволено да работите с конвейера с неправилно монтирана теглителна верига, усукани верижни участъци и деформирани скрепери, с отворени заключващи връзки на пан-бара, разхлабени болтови връзки на задвижването. Всички работи по ремонта и поддръжката на скреперния транспортьор се извършват при изключен и блокиран стартер.

16.4. Пластинчати транспортьори

При ламеларните транспортьори функциите на теглителното тяло се изпълняват от 1 или 2 вериги, а функциите на носещото тяло се изпълняват от товароносещо платно, образувано от стоманени плочи, закрепено върху теглителното тяло. На плочите са фиксирани движещи се ролки, които се търкалят по водачите по време на работа на конвейера.

Предимства лентови транспортьори: възможност за транспортиране на едроразмерна абразивна скална маса; възможността за инсталиране на конвейер по извит маршрут с малки радиуси на кривина и в изработки с големи ъгли на наклон; по-ниска, отколкото в скреперните транспортьори, устойчивост на движение и консумация на енергия; възможността за инсталиране на междинни задвижвания, което ви позволява да увеличите дължината на конвейера в една линия. Недостатъци на перонните транспортьори: висока консумация на метал и голяма маса на движещи се части; сложната конструкция на ламелното платно и трудното му почистване от остатъците от мократа и лепкава скална маса; ниска надеждност.

Устройството и основните монтажни единици.Основните елементи на конвейера на престилката (фиг. 16.6, а)са ламеларни платна 1, верига за теглителен пръстен 2, бягащи ролки 3, движейки се по върха 4 и долния водач 5, задвижваща станция, разположена в началото на конвейера, и крайна поемаща станция.

Ориз. 16.6.Напречни сечения на купчината на конвейера за руда (a) и захранващото устройство за тежка престилка (b)

Формата на напречното сечение на плочите може да бъде правоъгълна или трапецовидна. Плочите са щамповани от листова стомана с дебелина 6-8 мм. В долната част на плочите са щамповани усилващи ребра, които предпазват товара от плъзгане по наклонени конвейери. При сглобяването на платното отделните плочи се припокриват и фиксират към веригата (всяка плоча е необходима). Дължина на плочата 200-400 мм.

Към плочите (на няколко части) са прикрепени с къси конзолни или чрез оси ходови ролки, монтирани на сачмени лагери и оборудвани с фланци, които осигуряват преминаването на криви с радиус 15¸20 м. Монтажната стъпка на ролките (в зависимост от предназначението на конвейера) се приема като кратно на опорните плочи на стъпалата на теглителната верига и е 1000-2000 mm.

Металната конструкция на конвейерния стек е сглобена от отделни секции, състоящи се от горни и долни водачи, фиксирани върху опорни стълбове.

Крайните задвижващи и опъващи станции на перонния транспортьор са фундаментално подобни по конструкция на станциите на скреперния транспортьор. На конвейери за престилки е възможно да се монтират междинни задвижвания от тип гъсеница, при които юмруците са фиксирани върху задвижващата верига, взаимодействайки с връзките на тяговата верига на конвейера. При инсталиране на междинни задвижвания дължината на лентовия конвейер в една линия може да достигне 1200-1500 m.

Видове пластинчати транспортьори.В минната промишленост, при подземното разработване на силни абразивни руди, бяха използвани експериментални конструкции на конвейери с челни плочи, предназначени да доставят руда изпод насипния материал, и акумулиращи или основни плочи.

При конвейерите с челна плоча товароносещото платно трябваше да има висока якост и да бъде добре защитено от попадане на руда върху ролковите водачи. Като теглително тяло са използвани две вериги. Скоростта на движение на платното под купчината не надвишава 0,2 m/s. Престилните конвейери, монтирани в акумулиращи или главни изработки, имат ширина на лентата до 800 mm, скорост на теглителното тяло 0,6-0,7 m/s и техническа производителност до 500 t/h. За да се предотврати разпиляването на фини частици руда между плочите, работната повърхност на плочата беше покрита с парчета транспортна лента, които са прикрепени към плочите. Въпреки това, поради ненадеждността на работа, сложността на монтажа и други недостатъци, престилните конвейери не са намерили широко приложение в подземния добив на твърди абразивни руди.

За транспортиране на неабразивна малка скална маса е възможно да се използват ламелни конвейери от параметрична серия, предназначени за въглищна промишленост: главни криволичещи транспортьори тип П - за изработки с ъгли на наклон 0-24°; главен наклонен тип PN - за прави изработки с ъгли на наклон 24-35°. Във въгледобивни мини се експлоатираха листоогъващи конвейери P-65M с ширина 650 mm и капацитет до 300 t/h.

За равномерно подаване на абразивна руда към трошачките и отдолу на трошачките се използват захранващи устройства (фиг. 16.6, b) 5-15 м дължина, с носещо платно с ширина 1200-1800 мм, а понякога и повече. Ножовете на фидера са изработени от устойчива на износване стомана, излята, способна да издържа на големи натоварвания. За разлика от пластинчатите транспортьори в хранилките, лентата на пластинката обикновено се движи по трайно монтираната горна част 6 и по-ниски 7 ролки, монтирани върху рамка върху плъзгащи лагери 8 и 9, които са с централно смазване. Скоростта на движение на ламеларната лента на захранващото устройство е 0,1-0,35 m / s, производителността е 300-500 m 3 / h.

Въпроси за самопроверка

1. Опишете основните структури на теглителните вериги и обяснете принципа на предаване на теглителната сила чрез зацепване.

2. Начертайте основните схеми на скреперните транспортьори, посочете основните монтажни единици и обяснете принципа на работа на скреперния транспортьор.

3. Рисувайте електрическа схемаскреперен транспортьор и опишете процедурата за неговото изчисляване.

4. Посочете основните области на приложение на скреперните транспортьори в минната промишленост.

5. Обяснете принципа на действие на перонните конвейери и посочете областите им на приложение.


17. ПНЕВМАТИЧЕН И ХИДРАВЛИЧЕН ТРЪБОПРОВОДЕН ТРАНСПОРТ

17.1. Схеми на тръбопроводен транспорт и области на неговото приложение

Движението на различни материали и смеси през тръби под действието на статично налягане, създадено от смесена колона във вертикален тръбопровод, или движението на работна среда (въздух или вода) се нарича тръбопроводен транспорт.

При подземния добив на руди тръбопроводният транспорт се използва главно за доставка на пълнежни материали и смеси до изкопа. Хидравличното подаване на руда се използва много ограничено, главно в наклонени находища, където рудата се отмива с водна струя под налягане, а пулпата (смес от вода и твърди вещества) се стича по наклонената почва на мината. Следователно по-нататък ще разгледаме тръбопроводния транспорт само за транспортиране на пълнежни материали и смеси.

Понастоящем запълването се използва при разработването на ценни руди от цветни, редки и радиоактивни метали, висококачествени железни руди и някои видове минни и химически суровини. Използването на запълване позволява да се намалят загубите и разреждането на рудата, да се заменят рудните колони с изкуствени, да се запази земната повърхност ненарушена, едновременно да се разработва находище по открит и подземен начин, да се добиват руди, които са склонни към самозапалване чрез изолиране изкопаното пространство от въздушен достъп, за да се осигури безопасност при работи в трудни минни и геоложки условия, както и частично да се поставят производствените отпадъци под земята. Обратното засипване е от особено значение при разработване на находища на големи дълбочини, където силните запълващи маси предотвратяват разрушаване на скали при високо скално налягане.

Недостатъкът на обратното насипване е повишаването на разходите за добив, но в някои случаи стойността на допълнително получената руда може да покрие разходите за обратно насипване.

В зависимост от метода на полагане и вида на транспорта се използват сухи, хидравлични и втвърдяващи маркери. Като материали за първоначално сухо засипване са използвани отпадъци, пясък и чакъл, които са били добивани по пътя или влизащи в мината. По време на сухото засипване материалът за засипване се доставяше в изкопаното пространство гравитационно с помощта на скреперни инсталации, товаро-транспортни машини, транспортьори и пневматичен тръбопроводен транспорт. По-късно сухото засипване започна да се заменя с хидравлично засипване, а сега втвърдяващото запълване стана широко разпространено, осигурявайки висока якост и плътност на масива за засипване. С използването на втвърдяващ запълване стана възможно създаването на високопроизводителни минни системи при извличане на ценни, нискостабилни или спонтанно запалими руди, както и при работа на дълбочини с високо скално налягане. Например в минните предприятия на цветната металургия около 85% от общия обем на засипването е втвърдяващ запълване.

Съставът на втвърдяващата смес за пълнене включва свързващи вещества (цимент, смлени шлаки от черна и цветна металургия), инертни агрегати (пясък, отпадъци от преработвателни предприятия, скали от сметища, чакъл, трошен камък) и вода. За да се увеличи пластичността и транспортируемостта на втвърдяващите се смеси за пълнене, се въвеждат пластифициращи добавки (например поликриамид и др.), Които съставляват десети и стотни от процента от теглото на свързващото вещество.

За доставяне на втвърдяващи се пълнежни смеси се използва гравитация (фиг. 17.1, а) и гравитационно-пневматичен (фиг. 17.1, b) тръбопроводен транспорт.

Тръбопроводът на гравитационната инсталация се състои от вертикални и хоризонтални части. Сместа за съхранение тече непрекъснато във всмукателната фуния на вертикалния тръбопровод (виж Фиг. 17.1, а) и се движи на определено разстояние по хоризонталната част поради статичния напор на смесителната колона във вертикалната част на тръбопровода. Хоризонталното транспортно разстояние е 3-5 пъти по-голямо от височината на вертикалната колона на сместа за пълнене, скоростта на движение е 0,3-0,8 m/s (в зависимост от състава на сместа), диаметърът на тръбопровода е от 76 до 220 mm .

Ориз. 17.1.Схеми на тръбопроводен транспорт на пълнежни материали: а- земно притегляне; б -гравитационно-пневматичен; в- пневматична с пълначна машина; G -гравитационна хидравлика върху наклонена почва или улей: д- гравитачна хидравлика с вертикални и хоризонтални тръбопроводи - д -хидравлично налягане; Е, същото и с хранилката; h - хидравличен асансьор - 1 - тръбопровод- 2 - пълначна машина; 3 - наклонен улей; 4 - помпа за тор; 5 - захранващо устройство; 6 - помпа

Предимствата на гравитационния тръбопроводен транспорт са доста висока производителност (до 60-180 m 3 / h) и простота на дизайна, недостатъкът е ограничено разстояние за транспортиране, в зависимост от височината на вертикалната част на тръбопровода и времето за втвърдяване на засипни смеси.

Използването на пневматичен транспорт с гравитачен поток позволява значително да се увеличи дължината на доставката на сместа за запълване поради енергията на сгъстения въздух, подавана към хоризонталните части на тръбопровода чрез пневматични ежектори (пневматични връзки), монтирани под ъгъл 25 -30 ° спрямо надлъжната ос на тръбопровода в посоката на движение на сместа за запълване (виж фиг. Фиг. 17.1, 6 ) и свързани с гъвкави маркучи към въздушната линия. Диаметър на пневматично свързване 1,5- 2", разстоянието между тях е 60-100 м. Скоростта на сместа в пневматичния транспортен участък достига 4-10 m/s. Сместа се разделя със сгъстен въздух на порции и след това се избутва на отделни порции по хоризонтален тръбопровод до мястото на полагане.

Предимствата на гравитационно-пневматичния транспорт са доставката на смес за пълнене на дълги разстояния с висока производителност и надеждност при работа, недостатъкът е повишената консумация на енергия (в сравнение с гравитационния транспорт) поради използването на сгъстен въздух. Този вид транспорт на втвърдяващи се засипни смеси става все по-разпространен.

Помислете за схемата на пневматичен тръбопроводен транспорт в непрекъснат поток (фиг. 17.1, в). Материалът за обратно насипване се въвежда в тръбопровода с помощта на машина за обратно насипване, чрез която материалът в суспензия се премества от въздушната среда и се изхвърля в минното пространство. Нарича се скоростта на въздушния поток, при която частиците на транспортирания материал са в суспензия извисяваща се скорост.Ако частица материал се оприличи на сфера с диаметър д(m), тогава уравнението на равновесието на топка, поставена във въздуха в тръбопровода, може да бъде написано в следната форма:

където g t е плътността на материала, kg / m 3; l B - коефициент на съпротивление, в зависимост от формата на частицата и състоянието на повърхността; g B \u003d l,2 - плътност на въздуха, kg / m 3; u V - скорост на реенето (m / s), определена по формулата

Приема се, че скоростта на транспортиране на материала за запълване е по-голяма от скоростта на издигане.

Такава схема на пневматичен транспорт (виж фиг. 17.1, д) се използва за сухо полагане. Материал за запълване - неабразивна натрошена скала с размер на частиците 5-80 mm, разстояние на транспортиране 20-80 mm, производителност 30-60 m 3 /h, консумация на сгъстен въздух - около 150 m 3 на 1 m 3 материал за запълване.

Недостатъци на пневматичния транспорт на сухи пълнежни материали: голямо образуване на прах; високо износване на тръби и машини за пълнене; висока консумация на сгъстен въздух; високи изисквания към материала за запълване по отношение на неговия гранулометричен състав и абразивност и др. Този вид транспорт е неприемлив за доставка на втвърдяващи се смеси за запълване поради нарушаване на структурата на сместа и, следователно, здравината на положения масив . Пневматичният транспорт на пълнежни материали в непрекъснат поток не се използва широко в рудните мини.

Хидравличните транспортни единици са разделени на самотечен и натиск. При гравитационни инсталации материалът се транспортира от водна струя по наклонени улуци и тръби (фиг. 17.1, Ж) или през тръби под действието на статично налягане, създадено от пулпа във вертикалната част на тръбопровода (фиг. 17.1, д).Готовият суспензия или материал за пълнене се подава в приемната фуния от бункера към улея и се измива с хидравличен монитор в приемната фуния на вертикалния тръбопровод. Съотношението на височината на вертикалната част на тръбопровода към хоризонталата е приблизително 1:4 за бучки и 1:15 за дребнозърнести материали. Размерът на частиците на материала не трябва да надвишава 50 - 80 mm. За хидравлично засипване се използват отпадъци от преработвателни предприятия, гранулирани шлаки, пясъци, смесени с глина и натрошени скали. Консистенцията на пулпата - съотношението на твърдо и течно вещество (S:L), което зависи от размера на пълнежния материал, се приема в съотношение от 1:0,6 до 1:5. Предимството на хидротранспортната схема (виж фиг. 17.1, д) - простота на дизайна, недостатъкът е ограниченото разстояние на транспортиране.

Помпите за тор са монтирани в хидравличната транспортна система под налягане (фиг. 17.1, д)или други механизми, които осигуряват засмукването на целулозата и нейното транспортиране през тръбопровода. Когато се използват помпи за тор, най-ефективно е да се използват финозърнести пълнежни материали (например пясък и хвост от преработвателни предприятия), които се движат доста лесно в напорния тръбопровод и осигуряват високо качествомасив от отметки.

С различна схема на хидравличен транспорт под налягане (фиг. 17.1 , и)насипни товари с размер на частиците до 60 мм се зареждат в тръбопровода чрез специално товарно устройство - захранващо устройство, а водата се подава към тръбопровода от помпа.

При разработването на алувиални отлагания се използват хидравлични асансьори за транспортиране на целулозата до промивни устройства (фиг. 17.1, з). Хидравличният асансьор работи по следния начин. Водата се подава под налягане през тръбопровода към дюзата. Поради значителната скорост на водната струя, излизаща от дюзата, в камерата на хидравличния асансьор се създава вакуум, пулпата се засмуква в камерата през дюзата и под налягането на водната струя навлиза в тръбопровода. Височината на повдигане на целулозата с хидравлични елеватори може да достигне 10 - 15 m, хоризонтална транспортна дължина - до 100 m, производителност 30 - 75 m 3 /h. Недостатъците на хидравличните асансьори са ниска ефективност (около 20%), ограничение на размера на транспортираната скална маса.

Витаещата скорост в хидротранспортните инсталации се нарича критична скорост,при който частиците на транспортирания материал са в суспендирано състояние във водния поток и отделни големи частици се движат рязко. Силата на гравитацията на частица, еквивалентна на топка с диаметър д(м ), в окачено състояние (при възходящ поток вода) се балансира от силата на плаваемост (според закона на Архимед) и съпротивлението на движение:

където g 0 е плътността на водата, kg / m 3; l е коефициентът на съпротивление при свободно паданечастици във водата.

Критична скорост (m/s)

Изчислената скорост на пулпата се приема за по-голяма от критичната - u = (1.1¸1.2) u кр. На практика това е 2,5 - 3,5 m / s.

Предимствата на хидравличния транспорт под налягане са висока производителност и доставка на запълващ материал на дълги разстояния, недостатъците са повишено износване на тръбопровода, ниска якост на запълващата маса, високо съдържание на вода в запълващия материал и увеличаване на разходите за дехидратация , дренаж и изпомпване на вода.

Хидравличният транспорт не се използва за доставяне на втвърдяващи се смеси за запълване, тъй като голямо количество вода нарушава структурата на сместа, втечнява и отстранява циментовата маса, което води до намаляване на якостта на масата за запълване.

17.2. Оборудване за тръбопроводен транспорт

Складовият комплекс включва механизми за подготовка и дозиране на суровини и складови смеси, както и тръбопроводен транспорт, оборудван с необходимите устройства за управление.

Известните складови комплекси се различават един от друг по използването на различни изходни материали за приготвяне на складови смеси и местоположението на рудни мини в различни климатични зони. Основните изисквания към съвременните складови комплекси: универсалност и възможност за приготвяне на складови смеси с различни свойства за втвърдяване и хидравлично запълване; отклонение от определените характеристики на смесите с не повече от 10%; широка механизация и автоматизация на всичко технологичен процесподготовка на насипна смес и насипни операции.

Използват се два метода за приготвяне на втвърдяващи смеси - съвместен и разделен. Най-разпространеният е съвместният метод, при който на повърхността на рудна мина „първо се приготвят отделно инертни материали (диспергират и натрошават, почистват от примеси) и свързващо вещество, след което се дозират и подават в смесител за смесване между тях и водата. Готовата смес постъпва в приемната фуния на вертикалната част на тръбопровода. При разделния метод, който се използва много рядко, компонентите на пълнежната смес се транспортират отделно до обработеното пространство и се смесват само по време на процеса на полагане.

Комплексите за засипване, в зависимост от предназначението, могат да бъдат централни, служещи за приготвяне на сместа за запълване на цялото находище, и локални, обслужващи отделни участъци.

В зависимост от продължителността на експлоатация се разграничават стационарни и мобилни (или временни) комплекси за засипване. Последните са предназначени за приготвяне на малки обеми смеси за отдалечени райони на торбички и могат да бъдат разположени на повърхността или в мината.

Необходимо условиеза осигуряване на транспортируемост на пълнежните смеси и нормализирана здравина на изкуствения масив е важно точното дозиране на компонентите на сместа. Дозирането на инертни материали и свързващо вещество се извършва чрез плъзгащи се шибъри или шнекови хранилки, монтирани на захранващи бункери. Използват се и по-точни автоматични дозатори за претегляне, а за смесване на компонентите - високопроизводителни непрекъснати смесители с принудително смесване на сместа с лопатки.

Цената на втвърдяването на запълването е 30 - 40% от цената на 1 m 3 руда, изведена на повърхността, а цената на суровините за смеси за запълване достига 50 - 70% от общата цена на запълването. Консумацията на най-скъпия компонент - цимент - 120¸400 kg на 1 m 3 смес за пълнене (средно около 200 kg). Необходими са големи нива на потребление на цимент, за да се подобри пластичността и транспортируемостта на пълнежните смеси, за да се намалят възможните случаи на запушване на тръбопровода и да се увеличи дължината на транспортиране с гравитачен метод на доставка. Използването на смлени шлаки от черната и цветната металургия в количество до 300 - 350 kg на 1 m 3 пълнеж позволява намаляване на потреблението на цимент с 80 - 100 kg / m 3. Увеличаване на транспортируемостта на сместа и леко намаляване на консумацията на цимент се постига чрез въвеждане на пластификатори или пълнители в свързващото вещество, като фино смлени пясъчници, варовик, глина и др.

Разработено нова технологиявибрационно смесване на компоненти, което осигурява по-пълно използване на отпадъците от обогатяване като пълнители и получаване на хомогенна смес с висока плътност чрез предаване на вибрационни импулси към нея с честота, надвишаваща честотата на въртене на лопатките на смесителя.

Пространственото разположение на тръбопроводите за запълване зависи от разположението на откриването и отработването на находището и общия план на повърхността на мината. Според предназначението си тръбопроводите за обратно насипване се разделят на главни стационарни тръбопроводи, положени вертикално в шахти или в; кладенци и хоризонтално по протежение на основните изработки и местни временни, положени в близост до местата на полагане. Последните често се премонтират при извършване на складови работи.

За тръбопроводи се използват безшевни стоманени, по-рядко чугунени и полиетиленови тръби. Обещаващи са полиетиленовите тръби, които не ръждясват, са много по-леки от стоманените тръби, достатъчно здрави са и имат по-ниско специфично съпротивление на движението на сместа, което позволява да се увеличи обхватът на транспортиране. Цената на полиетиленовите тръби е с 20 - 30% по-ниска от стоманените.

Вътрешният диаметър на тръбите се избира, като се вземат предвид дадената производителност и големината на агрегатния къс, а дебелината на стената - като се вземат предвид предназначението, вида на транспортирания материал и условията на монтаж. Вертикалните главни тръбопроводи имат дебелина на стената 12-16 mm, хоризонтални - 8¸10 mm, на завои на кривина - 12¸15 mm.

Свързване на отделни тръбни секции - заварено или болтово фланцово (за главни) и фланцово бързо освобождаващо (за локални тръбопроводи). На главния тръбопровод се препоръчва да се монтират фланцови вложки с дължина 500 - 800 mm след 150 - 200 m, за да се осигури елиминирането на запушването на тръбопровода.

Вертикалната част на тръбопровода е свързана с хоризонталната част с помощта на опорно коляно, монтирано на основата (фиг. 17.2). от хоризонтални изработкитръбопроводът се полага върху опори или дървени легла и му се придава наклон от 0,005 - 0,008 по посока на движението на сместа. Радиусът на кривината на тръбопровода се приема най-малко 10 от неговите диаметри.

Ориз. 17.2.Схема за закрепване на тръбопровода за запълване: 1 - бетонна основа; 2 - ударение; 3 - манометър; 4 - вложка за фланец; 5 - пневмоежекторна дюза

Поради абразивността на транспортираните смеси, тръбопроводът е подложен на износване, чиято интензивност зависи от състава на сместа, качеството на тръбната стомана, технологията на производство и дебелината на стените на тръбата, както и от начин на транспортиране. Например, с увеличаване на скоростта от 0,7 - 0,8 m / s (течаща гравитация) до 2 m / s или повече (гравитационно-пневматичен транспорт), износването на тръбата се увеличава повече от два пъти. Разходът на стоманени тръби е 0,02 - 0,25 тона на 1000 m 3 от транспортираната смес. Дебитът на стоманени тръби, в зависимост от абразивните свойства на транспортирания материал и марката стомана, е 500 - 700 хиляди m 3. Полиетиленовите тръби са подложени на по-малко износване.

За да се увеличи издръжливостта на тръбите, вътрешната им повърхност се облицова с каменна отливка, гума или други материали. Съществува практика вътрешните повърхности на коленете да се облицоват с твърда сплав.

На хоризонтален тръбопровод на гравитачен пневматичен транспорт, на определени разстояния под ъгъл от 15 - 30 °, се изрязват пневмоежектори (фиг. 17.3), свързани с гумени маркучи към въздуховод, положен по протежение на тръбопровода. Диаметърът на дюзата на пневмоежектора е 10 - 20 mm (в зависимост от диаметъра на тръбопровода). За отстраняване на запушването на тръбопровода са монтирани резервни пневмоежектори. За да се предотврати навлизането на втвърдяващата се смес в мрежата за сгъстен въздух, пневматичните ежектори са оборудвани с възвратни клапани.

Ориз. 17.3.Пневматичен ежектор: 1 - тръбен клон; 2 - корпус на ежектора; 3 - наличност; 4 - заключващо устройство; 5 - стоманена плоча; 6 - каучук; 7 - тръбопровод

До пневмоежекторите, на същия интервал, на тръбопровода са монтирани устройства за подаване на вода, за да се елиминират аварийните тапи и да се промие тръбопроводът. Устройството е разклонителна тръба, заварена в горната част на тръбопровода, затворена с тапа или винтов иглен вентил. Водата се подава към устройството под налягане до 4 MPa от водопровод, положен по протежение на тръбопровода.

Манометрите са монтирани в точките на свързване на пневматичните ежектори и в завоя на прехода на вертикалния тръбопровод към хоризонталния за измерване на налягането на въздуха в тръбопровода за запълване.

За предотвратяване и премахване на запушванията на тръбопровода се използват вибрационни инсталации (фиг. 17.4). В резултат на вибрационния тръбопровод се намалява коефициентът на съпротивление при движение бетонова смес, което ви позволява да премахнете запушванията и да увеличите ефективността на транспортирането на смеси.

Ориз. 17.4.Вибратор на тръбопровода: 1 - електрически мотор; 2 - съединител на кола; 3 - вибратор; 4 - тръбопровод; 5 - амортисьор; 6 - основа

17.3. Изчисляване на основните параметри на тръбопроводния транспорт

Основните параметри на тръбопроводния транспорт са производителност, диаметър на тръбопровода, транспортна дължина и др.

Техническа производителност на гравитачен тръбопроводен транспорт за пълнежна смес (m 3 / h)

от където диаметър на тръбопровода (m)

Скоростта на движение на сместа по време на гравитационното транспортиране се взема от условието за нейната устойчивост спрямо разслояването и пропускателната способност на тръбопровода. Оптималната скорост е u = 0,5¸0,7 m/s (по-рядко l,5¸2m/s).

Максимална дължина на хоризонтално гравитационно транспортиране

където з к 3= 0,7¸0,8 - коефициент на запълване на вертикалната част; g е плътността на сместа, t / m 3; д-р- специфична загуба на налягане при движение на сместа през тръбопровода, Pa/m; b- ъгъл на наклон на тръбопровода спрямо хоризонта, градус; - обща еквивалентна дължина на завоите и завоите, разположени по дължината на тръбопровода, m.

Еквивалентна дължина аз e(90°) за коляно с ъгъл 90° и радиус на кривина 2 m е 12 m, а с радиус на кривина 1 m - 20 м. За колена с ъгъл на завъртане a k<90º эквивалентная длина (м)

Специфична загуба на налягане (Pa/m)

където t0- статично напрежение на срязване, Pa; m cm- вискозитет на сместа, Pa-s. Приблизително приемам д-р= 0,1 MPa/m.

Дължината на хоризонталния участък на тръбопровода може да бъде увеличена чрез преминаване от гравитачен към гравитационно-пневматичен транспорт.

Разстояние от вертикалната част на тръбопровода до първия пневмоежектор (m)

където P B е налягането на сгъстения въздух, MPa.

Максимална дължина на хоризонталната секция на пневматичния транспорт (m)

където u Pи u c- скоростта на сместа, съответно, в участъците на пневматичен транспорт и гравитация, m/s. Като правило, те вземат u P=4¸10 m/s.

Първият работещ пневматичен ежектор се монтира в края на гравитационния участък, вторият - на разстояние 60-100 m от първия и т.н. Възможната дължина на доставка с гравитачно-пневматичен транспорт може да достигне до 2000-2500 m .

Техническа производителност (m 3 /h) на хидротранспортната инсталация за целулоза

Скорост на пулпа u = (1.1¸1.2) u cr. Практически u = 2,5¸3,5 m/s.

Производителност за твърд пълнежен материал (M 3 / h)

където s = 0,25¸0,4 - концентрация на пулпа.

Заместваща стойност V Pот формула (17.12) към формула (17.13) е възможно да се определи необходимия диаметър на тръбопровода (m,), при който се осигурява определената производителност за твърд материал за запълване:

Най-голямата дължина на хоризонтално транспортиране (m) под действието на статично налягане за гравитационен хидравличен транспорт (виж фиг. 17.1, д).

където з- височина на вертикалната част на тръбопровода, m; ч-остатъчен (скоростен) напор на целулозата при изхода й от тръбопровода, m (обикновено ч£20 милиона); l 1 - коефициент на съпротивление на движение на пулпата, определен по формулата

където g P - плътност на пулпа, t/m 3 ; åL equiv - общата еквивалентна дължина на колената (при диаметър на тръбата 50 и 200 mm, åL equiv е съответно 0,5 и 3 m за клапани, за колената - 0,3 и 2 m).

17.4. Правила за автоматизация, работа и безопасност

Основните изисквания към автоматизираните складови комплекси са: поддържане на даден състав на сместа и получаване на изкуствена маса с нормализирана якост; осигуряване на автоматичен контрол върху стабилността на начина на транспортиране на сместа. Схемата за автоматизация трябва да изпълнява следните функции: автоматично дозиране на инертни материали, свързващо вещество и вода; контрол на скоростта на движение на сместа, налягането на въздуха, вискозитета на сместа и нивото на сместа във вертикалния тръбопровод; автоматична защита в случай на авария.

В момента се работи по създаването на автоматизирани складови комплекси. Модерното оборудване на комплексите позволява на оператора да контролира дистанционно параметрите на транспортирането на пълнежната смес и да предприема своевременни мерки за предотвратяване на аварийни ситуации.

Поддържането на зададен състав на сместа се извършва с помощта на автоматични теглилки за свързващо вещество и инертен материал и с помощта на водомер.

Конзолата на оператора показва показанията на манометъра, монтиран на тръбопровода в точката на преход на вертикалната секция към хоризонталата, сензора за наличие на смес и манометъра, монтиран на линията за сгъстен въздух. Когато налягането в тръбопровода достигне 2,5 MPa, се задействат звукови и светлинни аларми, тъй като повишаването на налягането до такава стойност показва увеличаване на устойчивостта на движение на сместа и възможността за задръствания. Причините за образуването на запушалки могат да бъдат неравномерно подаване на сместа за пълнене, неспазване на съотношението течност и твърдо вещество, ниски скорости в гравитационния участък, навлизане на чужди предмети в тръбопровода или намаляване на напречното му сечение поради блокиране, недостатъчно подаване на сгъстен въздух към секцията за пневматично транспортиране и др.

За да се избегне евентуално втвърдяване на пълнежната смес и загуба на нейната подвижност, запушването на тръбопровода трябва да се отстрани възможно най-скоро. Последователността на операциите при отстраняване на запушвания на тръбопровода: потупване на тръбопровода; задействане на вибрационни устройства, разположени на тръбопровода; задействане на резервни ежектори на пневматичен участък; подреждане на тръбопровода в местата за монтаж на фланцови вложки и водоснабдяване на тръбопровода.

По време на експлоатацията на складовия комплекс е необходимо да се следи херметичността на тръбопровода и неговото закрепване, да се контролира дебелината на стените на тръбата с помощта на радиоизотопни дебеломери. На хоризонталните участъци на тръбопровода износването на вътрешните стени на тръбите с дебелина 1 mm възниква при подаване на 100-120 хиляди m 3 от сместа. Дебитът на металните тръби до пълно износване зависи от абразивността на сместа, марката стомана на тръбата и може да достигне 500-700 хиляди m 3. За да се увеличи експлоатационният живот на хоризонтална секция, е необходимо редовно да се завъртат тръбите на 120 ° след преминаване през тях на 10 хиляди m 3 от сместа. В края на следващия цикъл на засипване, тръбопроводът се измива с вода.

По време на работа на тръбопроводния транспорт трябва стриктно да се спазват правилата за безопасност: налягането в тръбопровода не трябва да надвишава проектното налягане; не се допуска премахване на тапи чрез почукване с чук, ако остатъчната дебелина на стената на тръбата е по-малка от 4 - 5 mm; при отстраняване на запушалки и разкачване на тръбопровода, оперативният персонал трябва да бъде на разстояние най-малко 25 - 30 m по посока на подаването на сместа. Други мерки за сигурност се регламентират от инструкцията за експлоатация на складовия комплекс.

Въпроси за самопроверка

1. Посочете обхвата на тръбопроводния транспорт в рудни мини.

2. Начертайте основните схеми на тръбопроводния транспорт и обяснете принципа им на действие.

3. Обяснете принципа на действие на пневматичния транспорт. Каква е скоростта на издигане?

4. Обяснете принципа на хидравличния транспорт. Какво се нарича критична скорост и как да се определи изчислената скорост на пулпата?

5. Избройте основното оборудване на хидро- и пневмотранспортни инсталации.

6. Как може да се елиминира запушването на тръбопровода, когато през него се движат смеси за запълване?

Задачи и упражнения

1. Определете необходимия диаметър на тръбопровода за транспортиране на сместа за зареждане при технически капацитет V t =50 m 3 / h и скорост на движение на сместа u = 0,7 m / s.

2. Напишете формула за определяне на максималната хоризонтална дължина на гравитационен транспорт, приемете сами изходните данни и извършете изчислението.

3. Изложете писмено процедурата за изчисляване на хидротранспортната инсталация.


IV. СПОМОЩЕН РУДЕН ТРАНСПОРТ ЗА ДОСТАВКА НА МАТЕРИАЛИ, ОБОРУДВАНЕ И ХОРА

18. ТРАНСПОРТНИ МАШИНИ ЗА ДОСТАВКА НА МАТЕРИАЛИ, ОБОРУДВАНЕ И ХОРА

18.1. Спомагателни транспортни средства и техните области на приложение

За непрекъснатата работа на шахтите и подготвителните забои е необходимо да се осигури редовното доставяне на хора до рудника и голям брой спомагателни товари с различни размери, тегло и форма, основните от които са: дълги материали (релси, тръби); дървен материал; метална опора; изделия от стоманобетон; насипни материали (баласт, цимент); течни горива и смазочни материали; оборудване, компоненти и резервни части за машини и др. За транспортирането на тези товари се използват комплексни средства за механизация, включително спомагателни транспортни съоръжения, контейнери, опаковки и палети за пакетиране на стоки на повърхността на мината и доставянето им до работни места, механизми за товаро-разтоварни операции.

В зависимост от вида на превозвания спомагателен товар, минно-техническите и минно-геоложките условия на експлоатация се използват различни видове спомагателен транспорт, които се делят на земятаи спрянофинансови средства. Наземните превозни средства включват релсови превозни средства, локомотиви и теглене на кабели, безрелсови самоходни транспортни средства или специални конвейери. Окачените спомагателни транспортни средства включват въжени линии и монорелсови линии с въжена и локомотивна тяга.

Съгласно нормите за технологично проектиране на рудни мини за добив на твърди руди, както и като се вземат предвид основните видове транспорт в експлоатация, транспортирането на хора и доставката на материали и оборудване, се препоръчва да се извършват:

На хоризонтални изработки, оборудвани с релсови пътища - с електролокомотивен транспорт със специални платформи и пътнически колички;

На хоризонтални и наклонени (до 15 °) безпътни минни изработки - чрез спомагателни самоходни машини на пневматични гуми, по-рядко механизми за движение на гъсеници;

На наклонени шахти, оборудвани с релсови релси и кабелна тяга - специални колички или скипове (за материали), специални пътнически колички, оборудвани с парашутни устройства (за хора);

На наклонени изработки - за хора и спомагателни товари с малка маса по монокабелни надземни пътища (във въгледобивните мини за тази цел се използват надземни монорелси).

Основни изисквания за спомагателния транспорт:

Съгласуване на параметрите на технологичните транспортни схеми на рудника с минно-геоложките условия на разработване, схемите на откоп и подготовка, системите за разработване и условията на работа на основните транспортни средства в рудника;

Транспортиране на материали в уголемени единици (опаковки, контейнери), събрани в складови зони на повърхността;

Осигуряване, доколкото е възможно, на безпретоварна доставка на материали и оборудване до местата на потребление;

Доставка на материали и оборудване съгласно графици и планове за оборудване на забои, като се отчита необходимостта от изнасяне на повърхността на демонтирано оборудване, скрап, отработени масла и др.;

Оборудване със стационарна, преносима или подвижна подемна техника за товаро-разтоварни операции в местата на потребление и на товарните пунктове;

Спазване на регламентираното време за транспортиране на хората до работните им места в рудника, при осигуряване на минимална умора и максимален комфорт при движение на транспортните средства.

В рудниците за транспортиране на спомагателни товари се използват предимно електрически локомотиви и самоходни транспортни средства, по-рядко - теглене на въжета. Въвеждат се и надземни превозни средства.

18.2. Наземни превозни средства

При използване на железопътен транспорт с електрическа тяга за превоз на спомагателни товари се използват обикновени товарни вагони и специални вагони; платформи за контейнери, опаковки и оборудване; каросерийни колички, баластни колички с клапанно разтоварване, за прахообразни материали с херметично затворено тяло, за свързващи разтвори, течности, експлозивни материали; колички и специално оборудвани платформи за транспортиране на транспортни ленти, въжета, кабели, газови бутилки и пожарогасители и др.

За доставка на различни материали и продукти (например траверси, тръби, стоманобетонни дюзи, дренажни корита и др.) се използват опаковки, палети и контейнери, пригодени за механизирани методи на товарене, разтоварване и складиране, както и за транспортиране с различни видове транспорт без преопаковане по целия им път. Параметрите и типът на товарните единици зависят от размерите на подвижния състав и размерите на напречните сечения на минните изработки. В същото време размерите и масата на товарните единици се определят въз основа на условията за осигуряване на максимално използване на транспортно и подемно оборудване.

Ориз. 18.1Единна платформа

Контейнерите, предназначени за доставка на парчета, течни и насипни товари, се транспортират на платформи (фиг. 18.1). Основните монтажни единици на платформата са ходовата част 1 върху който е фиксирана плочата 2, механизъм 3 фиксиращи контейнери, ограничителни стелажи 4 и крайни стени 5 . В зависимост от товароносимостта на платформата, върху нея могат да се монтират един или два контейнера. Пакетите или стоките на парчета, транспортирани на платформата, трябва да бъдат ограничени по дължина от крайните стени.

Практиката за въвеждане на контейнерни доставки на стоки във въгледобивните мини показа, че контейнерите, като уголемени товарни единици, имат значително собствено тегло и освен това връщането им от мината изисква високи разходи. Следователно в бъдеще най-разпространеното ще бъде опаковането на стоки с помощта на сапани, което опростява организацията на транспортните операции, тъй като опаковъчният материал не се връща на повърхността. В същото време коефициентът на контейнера и капиталовите разходи са значително намалени.

Дълги товари, релси и тръби се транспортират оформени в пакети и фиксирани върху двойни въртящи се колички (фиг. 18.2, а). Доставката на пакета с релси от склада на мината до хоризонта на мината се извършва по следния начин. На повърхността с помощта на две касети се оформя опаковка 1 (вижте фиг. 18.2, а) от релси или тръби с тегло до 3,5 тона и го фиксирайте на две въртящи се колички 2. На опаковката е фиксирано ролково окачване 3, който преди да се спусне надолу по вала се въвежда в водачите на носещото окачване на стойката. След това пакетът, заедно с количките, се повдига в пилота (фиг. 18.2, b), докато една от количките се движи по релсите. При повторно повдигане на клетката опаковката се предпазва от вибрации от въжето на допълнителната лебедка 4. Спускането на стойката с пакета се извършва със скорост не повече от 4 m/s. При пришахтовата разработка опаковката заедно с количките се изтегля с лебедка 5 в съчетание на ствола с пристъбления двор. При бавно спускане на клетката опаковката се монтира с колички на релсовия път с помощта на лебедка, по която се доставя с електрически локомотив до работното място.

Ориз. 18.2. Формиран пакет от релси на талиги ( а) и схемата за доставка на пакети от склада до минния хоризонт ( b)

За транспортиране на хора по хоризонтални изработки се използват пътнически колички VPG-12 (фиг. 18.3) с шест двойни седалки и VPG-18 с шест тройни седалки. Количките са оборудвани с челюстни спирачки с ръчно управление. За защита срещу токов удар в случай на прекъсване на контактния проводник, тялото е заземено към релсите през рамката и полусклоните.

Ориз. 18.3.Пътнически тролей VPG-12: 1 - колички; 2 - кадър; 3 - тяло

В наклонени изработки (от 6 до 80 °) за транспортиране на хора могат да се използват специални пътнически вагони тип VLN с места за 6 до 15 души. Тези колички се придвижват с едностранно въже, което включва въже, ремаркета и малък подемник, оборудван с основни и допълнителни предпазни спирачки и други средства в съответствие с PB. Автомобилите за наклонени изработки, за разлика от колите за хоризонтални изработки, са оборудвани с наклонени седалки и специални парашутни устройства за улавяне и последващо плавно спиране на автомобила в случай на скъсване на теглителното въже или теглич или превишаване на допустимата скорост с 20% , чиято стойност не трябва да надвишава 5 m/s.

Използват се различни механизми и устройства за ефективно транспортиране на зърнени култури, брашно, храна за животни. Един от тях е верижно-плъзгащият транспортьор. Може да премества насипни товари както хоризонтално, така и под определен наклон. Това устройство се използва в зърнохранилища, елеватори, мелници, заводи за производство на растителни масла, храна за животни, преработка на зърно.

Дизайн

Конструкцията на скреперния транспортьор включва следните основни компоненти:

  • затворен метален корпус (обикновено правоъгълна кутия);
  • задвижващ механизъм (мотор-редуктор с верижно предаване);
  • линейни секции;
  • участък за напрежение.

Броят и дължината на линейните секции на верижния конвейер може да варира в широки граници. При необходимост в конструкцията на транспортното устройство са включени разтоварни секции с автономно електрическо задвижване.



Характеристики на скреперния транспортьор

Като работен елемент на скреперния конвейер се използва стоманена верига, върху която са закрепени гумирани или метални скрепери с покритие от полимерен материал. Параметрите на якост и конфигурацията на веригата се избират в зависимост от планираното натоварване. Обикновено се използват тягови листови вериги.

Скреперите, като правило, са изработени от топлоустойчива стомана и гумено-тъканни подложки или полимерни материали, устойчиви на абразия и химическо въздействие - капролон, флуоропласт и др.

За да се намали залепването, да се увеличи устойчивостта на износване и да се удължи експлоатационният живот на верижния транспортьор, стените и дъното на кутията му могат да имат специално полимерно покритие.

Основните технически характеристики на транспортното устройство включват неговите габаритни размери, производителност, мощност на задвижващия двигател.

Конвейерни ползи

Верижните транспортьори, произведени от LLC NPP "Agromashregion", имат такива предимства като:

  • простота на проектиране, монтаж, експлоатация и текуща поддръжка;
  • богат избор на транспортирани материали;
  • висока мощност и ниска консумация на енергия на задвижването;
  • възможност за оборудване със сензори за скорост на веригата, следене на нейното скъсване и други.

скрепер за конвейер

Скреперът е необходим за почистване на транспортните ленти от замърсяване след транспортиране на товара. Самият колан се замърсява лесно, като в същото време се намалява експлоатационният му живот.

Използвайки този полиуретанов продукт, вие почиствате транспортната лента за последващо транспортиране, като по този начин увеличавате нейния експлоатационен живот. Всичко, което трябва да направите, е да натиснете бутон, всичко останало става автоматично.

Защо е по-добре да поръчате верижно-плъзгащ транспортьор от нас?

LLC NPP "Agromashregion" произвежда надеждни, евтини, продуктивни и икономични конвейери. Нашите експерти са готови да ви предоставят широка гама от допълнителни услуги за доставка, монтаж, настройка и ремонт на тези транспортни устройства.

Предназначение

Верижно-скреперният транспортьор е предназначен за транспортиране на зърно, продукти от неговата преработка, както и други насипни материали в хоризонтална и наклонена посока.

Принцип на действие

Силата на триене на продукта по стените и дъното на кутията е по-малка от силата на вътрешно триене, която възниква, когато веригата със скреперите се движи през слоя на продукта, така че последният се отнася от скреперите по посока на веригата движение.

Дизайн
  • Състои се от секции: задвижване, редица междинни, напрежение.
  • По желание на клиента конвейерът може да бъде оборудван с допълнителни разтоварващи секции с електрическо задвижване.
  • Работното тяло е верига с метални или гумирани стъргалки.





Зърното, като деликатен продукт, има специални изисквания не само за съхранение и обработка, но и за транспортиране. Скреперните транспортьори са най-добрият избор за преместване на такъв чувствителен материал. С тяхна помощ зърното се транспортира по три начина: хоризонтално, леко наклонено и хоризонтално наклонено.

Отличителни черти на конвейерите

  • Най-предпочитан за насипни продукти поради затвореното транспортно легло.
  • Движението се извършва в затворена кутия, което намалява отделянето на прах в околната среда.
  • Транспортирането е възможно едновременно в горната и долната кутия или в една от тях по избор. Също така е възможно да промените посоката на движение в обратна посока.

Благодарение на конструктивните характеристики на конвейера, дори когато е напълно зареден, е възможно бързо да стартирате и спрете оборудването, както и да локализирате разклонителни тръби в почти всяка точка, през която зърното ще се зарежда и разтоварва.

Управление на конвейер - автоматично, дистанционно.

Конвейерно устройство:

  • задвижващ блок;
  • задвижващи и опъващи станции;
  • дюзи за товарене и разтоварване;
  • монтажен хардуер;
  • теглителен механизъм, състоящ се от прекъсвач на веригата, сензори за налягане на продукта и самата верига с гумени стъргалки, опънати между две звезди, едната от които е разположена в задвижващата станция, другата в обтегача.

Секциите, които са част от транспортната кутия са два вида: разтоварващи и проходни. Формата на напречното му сечение е правоъгълна. Секциите от проходен тип се сглобяват отдолу и се свързват към страничните стени с болтове. Работният клон на веригата е долният, празният клон е горният, а опората му се осъществява от едноименните водачи.

Верижните транспортьори в пълна гама от опции се произвеждат от SkandiaElevator. Широчината на асортимента дава възможност за изпълнение на транспортно решение с всякаква сложност.

Транспортьори за зърно KTIF

Верижните транспортьори Skandia KTIF са оборудване за търговска употреба като "главен конвейер", предназначено за хоризонтално транспортиране на брашно, зърнени храни и различни гранулирани продукти. Възможностите му отговарят на тези на асансьорите Skandia SEI.

Зърнотранспортьорите KTIF произведени от SkandiaElevator отговарят изцяло на директивите на ЕС в машиностроенето. Изработени са от поцинкован поцинкован материал, класифицирани като конвейери от категория II 2D/OD и предназначени за работа с продукти в гранулирана или прахообразна форма.

Фирмата предлага пет модела на този конвейер: 20/33-40, 20/33-60, 30/33-80, 30/33-100, 40/33-120.

Моторите Nord, използвани в това оборудване, се различават по мощност и в зависимост от избрания модел скоростта на конвейерната верига също може да бъде различна. В съответствие с него се избират подходящи скоростни кутии. Гамата от налични конвейери е много разнообразна и покрива всички възможни диапазони на скорост и мощност.

Конвейерът KTIF е предназначен за товарене от асансьори Skandia SEI. Теоретичната производителност зависи от броя на оборотите на вала на скоростната кутия и съответства на следните показатели: влажност на зърното 15%, насипна плътност 750 kg/m³.

SkandiaElevator се съобрази с изискванията и желанията на клиентите по отношение на удобството, качеството и производителността на произвежданата транспортна техника. За него са създадени уникални линии:

  • I-line - производителност 20-150 t/h;
  • H-line - производителност 60-600 t/h.

Горен транспортьор KTIF, преден и обратен транспортьор KTIF FR

Тип 40 60 80 100 120
Производителност, t/h 48 71 89 115 139
Производителност, m³/h 64 95 119 154 185
Скорост на веригата, m/s 0.45 0.59 0.51 0.65 0.55
Предпочитана скорост обороти на вала 31 46 38 49 41

Основното оборудване на конвейера KTIF се състои от следните елементи:

  1. Редуктор Nord (Германия) с електродвигател IP55. 230/400 V (1,5-3,0 kW) респ. 400/690 V (от 4,0 kW) 50 Hz.
  2. Междинни секции до желаната дължина на конвейера.
  3. Транспортна верига M80A-100 (усилие на скъсване 80 kN) с пластмасови скрепери, разположени върху стоманени участъци. На всеки 5 метра от веригата е осигурен почистващ скрепер.
  4. Обратният клон на веригата се движи върху пластмасови ролки, монтирани на центрове на 1000 mm.

Основното оборудване на конвейера KTIF FR се състои от:

  1. Задвижваща секция 1,0 m със сензор за налягане и микропревключвател в горния капак. Включена основна рамка за монтиране на всички размери скоростни кутии.
  2. Задна част 1,0 m с обтегач на веригата и сервизен люк.
  3. Различни междинни секции с междинен под за преден и заден транспорт.
  4. Задвижващата част, опашната част и междинните секции са изработени от поцинкован и галванизиран материал и имат стоманено дъно с дебелина 2,5 мм.
  5. Обратният клон на веригата минава по пластмасови водачи.
  6. 2 входни/изходни тръби.

Долен транспортьор KTIFB, приемен транспортьор под бункера KTIFG

Тип 40 60 80 100 120
Производителност, t/h 41 61 78 101 124
Производителност, m³/h 55 81 104 135 166
Скорост на веригата, m/s 0.45 0.59 0.51 0.65 0.55
Предпочитана скорост обороти на вала 31 46 38 49 41

Основното оборудване на конвейера KTIFB се състои от:

  1. Задвижваща секция 1,0 m със сензор за налягане и микропревключвател в горния капак. Включена основна рамка за монтиране на всички размери скоростни кутии.
  2. Задна част 1,0 m с обтегач на веригата и сервизен люк.
  3. различни
  4. Задвижващата част, опашната част и междинните секции са изработени от поцинкован и галванизиран материал и имат стоманено дъно с дебелина 2,5 мм.
  5. Транспортна верига M80A-100 (усилие на скъсване 80 kN) с пластмасови скрепери, монтирани върху стоманени участъци. На всеки 5 метра от транспортната верига е разположен почистващ скрепер.
  6. Връщащият клон на веригата се движи върху пластмасови ролки, монтирани на 1000 mm центрове в калибриран вход върху пластмасови водачи.
  7. Изходяща тръба.

Основното оборудване на конвейера KTIFg се състои от:

  1. Задвижваща секция 1,0 m със сензор за налягане и микропревключвател в горния капак. Включена основна рамка за монтиране на всички размери скоростни кутии.
  2. Редуктор Nord (Германия) (4) с електродвигател IP55. 230/400 V (1,5-3,0 kW) респ. 400/690 V (от 4,0 kW) 50 Hz.
  3. Задна част 1,0 m с обтегач на веригата и сервизен люк.
  4. Подбункерни секции с опори, дължината им е с 2 m по-малка от общата дължина на конвейера.
  5. Задвижващата част, опашната част и междинните секции са изработени от поцинкован и галванизиран материал и имат стоманено дъно с дебелина 2,5 мм.
  6. Транспортна верига M80A-100 (усилие на скъсване 80 kN) с пластмасови скрепери, монтирани върху стоманени участъци. На всеки 5 метра от транспортната верига е разположен почистващ скрепер. Обратният клон на веригата се движи върху пластмасови ролки, монтирани на центрове на 1000 mm.
  7. Вход на опашната част и изход на задвижващата част.

Наклонен горен конвейер KTIA, извит горен конвейер KTIB

Тип 40 60 80 100 120
Производителност, t/h 45 66 86 105 125
Производителност, m³/h 60 88 115 140 167
Скорост на веригата, m/s 0.64 0.86 0.79 0.75 0.86
Предпочитана скорост обороти на вала 44 65 57 52 62

Основното оборудване на конвейера KTIA се състои от:

  1. Задвижваща секция 1,0 m със сензор за налягане и микропревключвател в горния капак. Включена основна рамка за монтиране на всички размери скоростни кутии.
  2. Задна част 1,0 m с обтегач на веригата и сервизен люк.
  3. Междинни секции за необходимата дължина на конвейера.
  4. Задвижващата част, опашната част и междинните секции са изработени от поцинкован и галванизиран материал и имат стоманено дъно с дебелина 2,5 мм.
  5. Вход на опашната част и изход на задвижващата част.

Основното оборудване на конвейера KTIB се състои от:

  1. Задвижваща секция 1,0 m със сензор за налягане и микропревключвател в горния капак. Включена основна рамка за монтиране на всички размери скоростни кутии.
  2. Редуктор "Nord" (Германия) с електродвигател IP55. 230/400 V (1,5-3,0 kW) респ. 400/690 V (от 4,0 kW) 50 Hz.
  3. Междинни секции за необходимата дължина на конвейера.
  4. Задвижващата секция, опашната секция и междинните секции са изработени от галванизиран и поцинкован материал и имат междинен под за връщащата верига на конвейера.
  5. Транспортна верига M80A-100 (усилие на скъсване 80 kN) с пластмасови скрепери, монтирани върху стоманени участъци.
  6. Изход за задвижваща секция. Входящата тръба е включена в извита секция.

Конвейер с извито дъно KTIBU

Тип 40 60 80 100 120
Производителност, t/h 43 61 82 101 121
Производителност, m³/h 57 81 109 135 161
Скорост на веригата, m/s 0.59 0.79 0.71 0.645 0.79
Предпочитана скорост обороти на вала 42 60 54 50 60

Основното оборудване на конвейера KTIBU се състои от:

  1. Задвижваща секция 1,0 m със сензор за налягане и микропревключвател в горния капак. Включена основна рамка за монтиране на всички размери скоростни кутии.
  2. Редуктор "Nord" (Германия) с електродвигател IP55. 230/400 V (1,5-3,0 kW) респ. 400/690 V (от 4,0 kW) 50 Hz. Изискванията за захранване са базирани на 45º конвейер.
  3. Задна част 0,6 м с обтегач на веригата и сервизен люк.
  4. Хоризонтални конвейерни секции с носеща опора с необходимата дължина.
  5. Задвижващата част, опашната част и междинните секции са изработени от поцинкован и поцинкован материал и имат междинен под за връщане на веригата.
  6. Транспортна верига M80A-100 (усилие на скъсване 80 kN) с пластмасови скрепери, монтирани върху стоманени участъци. На всеки 5 метра от транспортната верига е разположен почистващ скрепер.
  7. Изискванията за мощност са валидни за опашна секция, извита секция + прав конвейер. Ако наклонената част на конвейера се удължи, тогава изискванията за мощност трябва да бъдат увеличени в съответствие с KTIA.

Извит под бункера входящ конвейер KTIG

Тип 40 60 80 100 120
Производителност, t/h 40 57 79 99 119
Производителност, m³/h 53 76 105 132 159
Скорост на веригата, m/s 0.59 0.79 0.71 0.64 0.79
Предпочитана скорост обороти на вала 42 60 54 50 60

Основното оборудване на конвейера KTIG се състои от:

  1. Задвижваща секция 1,0 m със сензор за налягане и микропревключвател в горния капак. Включена основна рамка за монтиране на всички размери скоростни кутии.
  2. Редуктор "Nord" (Германия) с електродвигател IP55. 230/400 V (1,5-3,0 kW) респ. 400/690 V (от 4,0 kW) 50 Hz.
  3. Задна част 0,6 м с обтегач на веригата и сервизен люк.
  4. Долните секции на бункера с опорни крака са с 1,6 m по-къси от целия конвейер.
  5. Задвижващата част, опашната част и междинните секции са изработени от поцинкован и галванизиран материал и имат стоманено дъно с дебелина 2,5 мм.
  6. Транспортна верига M80A-100 (усилие на скъсване 80 kN) с пластмасови скрепери, монтирани върху стоманени участъци. Обратният клон на веригата се движи върху пластмасови ролки, монтирани на центрове на 1000 mm.
  7. Изходът е включен в извита секция.
  8. Данните за производителност от таблиците по-горе, дадени в кубични метри на час и тонове на час, са изчислени въз основа на номиналната скорост на вала за зърно със съдържание на влага 15% и специфично тегло 750 kg/m³.

Производителност на оборудването

Ако специфичното тегло на материала се различава от определеното, можете да изчислите неговата производителност по тегло. За да направите това, трябва да умножите стойността на производителността по обем, която е посочена в таблицата по-горе, по специфичното тегло на желания материал, показано по-долу:

Ако конвейерът е поставен под ъгъл, загубата на производителност е 0% при наклон от 5°, 5% при наклон от 10°.

Нуждаете се от повече информация за това оборудване? Изтеглете нашите брошури и .

Предназначен за транспортиране на дървесен чипс с насипно тегло до 300 кг/м3 относителна влажност до 80% с възможност за междинно разтоварване.
Спецификации:
Производителност* т/ч до 5.5
Насипни дървени стърготини kg/m3 300
Скорост на скрепера Госпожица 0,46
Стъпка на скрепера* мм 320
Височина на скрепера* мм 200
Ширина на скрепера* мм 465
Инсталирана мощност на електромоторно задвижване* kW От 0,75
до 15
Тип задвижване - електромеханично Коаксиално-цил. MNF 3 Италия
Размери: дълж
Размери: шир		 мм до 40000*
до 1400
Височина на междинната разтоварна единица* мм до 8000* до 4000*
Тегло килограма до 7946
* Посочени от Клиента в тези. задача

При скреперните транспортьори движението на товара се извършва от скрепери, които се движат в кухината на тръба или корито. Такава транспортна схема ви позволява да премествате насипни и буци стоки, като равномерно влизате в приемния отвор през бункера. Долният клон обикновено действа като работник. Много по-рядко горна или и двете едновременно. Формата на скреперите трябва напълно да съответства на сечението на улука и може да бъде трапецовидна, правоъгълна или полукръгла. Скреперите са изработени от стомана чрез щамповане или леене. Улуците често са метални, в някои случаи - дървени. Основните предимства на скреперните транспортьори в сравнение с перонните транспортьори са:

  • ниско тегло на конструкцията;
  • възможност за товарене и разтоварване навсякъде по маршрута.

Те обаче не са лишени от някои недостатъци. По-специално, когато ги използвате, трябва да се помни, че транспортираният товар се подлага на смилане и води до бързо износване на улуците, особено ако е някакъв вид абразивен материал. Скреперните транспортьори са доста неикономични устройства. Това се дължи на факта, че когато товарът се движи, възниква голямо съпротивление, което трябва да се преодолее и съответно трябва да се изразходва енергия. Средно скоростта на движение по конвейера може да достигне 0,5 m/s, в някои случаи - 1,0 m/s, с капацитет до 350 t/h. Скреперните транспортьори се използват главно за организиране на транспортна схема на разстояние до 100 m.

Има модификации на скреперни транспортьори, при които скреперите покриват не целия участък на улея, а само част от него. В този случай транспортираният товар запълва цялата кухина. Те са ефективни за преместване на фини насипни материали, като трасето им може да има участъци с хоризонтална, вертикална и наклонена посока на движение. Средната скорост на движение е 0,18 m/s. В отделна група са изведени тръбните скреперни транспортьори. При тях скреперите, които запълват цялата площ на напречното сечение, и теглителната верига се поставят в кухината на тръбата. С помощта на такива устройства е възможно да се организират пространствени транспортни схеми.

За разлика от други видове транспортьори, моделите, оборудвани със задвижващи и носещи вериги, нямат товароносещо тяло и се използват главно в цехове за монтаж на конвейери. Първоначалното натоварване се поставя директно върху теглителната верига, която се движи през фиксирани водачи. Движението на товара може да се извърши върху повърхността на фиксирани опорни коловози или директно върху пода на работилницата, оборудвана с колела или гъсеници. Доста често в производствените цехове, които осигуряват серийно сглобяване на оборудване, се използват тролейбусни конвейери. В тях затворена тягова верига е оборудвана с колички, които се движат по даден път и играят ролята на работен плот за сглобяване на машина, отделни компоненти или извършване на определени етапи от леярското производство (формоване, изливане, охлаждане).

Скреперните транспортьори представляват по-голямата част от устройствата, включени в групата на непрекъснатия транспорт, при които процесът на движение се основава на влачене на товара по палубата, улея или с помощта на скрепери, монтирани на теглителен механизъм. Към днешна дата има няколко опции за устройства, базирани на горния принцип на работа. Помежду си те се различават по естеството на взаимодействието на товара със скреперния механизъм, дизайна на улея, скрепера, теглителния механизъм. При една от модификациите товарът се привежда в движение под действието на високи скрепери, които лежат с ролките си върху водачи. Високите стъргалки са тези, чиято височина е равна или по-голяма от височината на страните. В този случай товарът се движи в строго определени пропорции пред скрепера.

Движението по този начин неизбежно причинява триене на товара по стените на улея. Значителни загуби на енергия не могат да бъдат избегнати. Влачещото тяло (просто казано, част от товара) трябва да има вертикален размер, който не надвишава височината на страната, в противен случай се получава преливане, което не е допустимо. Конвейерите, изградени на този принцип, се наричат ​​партидни конвейери. Тяхната отличителна черта са високите стъргалки, които напълно покриват напречното сечение на тавата. Те също така включват транспортьори, чиито скрепери са оборудвани със странични стени, които действат като подвижни страни, а улеят се използва само като дъно. Подвижността на страните има положителен ефект върху енергийната ефективност, тъй като благодарение на тях броят на съпротивленията по време на движението на товара е значително намален. Скреперите, оборудвани със странични стени, са кутии, които нямат дъно. Ето защо те обикновено се наричат ​​транспортьори тип кутия с подвижни страни. Могат да бъдат оборудвани и със скрепери с височина много по-ниска от височината на коритото. Това увеличава скоростта на движение, но намалява производителността.

Под непрекъснато изтегляне е обичайно да се разбира процесът, в резултат на което получената сила на сцепление между долния принудително преместен слой и горния свободен слой значително надвишава сумата от силите на триене, които възникват между горния слой на товара и стените на улея, както и силата, необходима за спускане и изкачване. На описания принцип работят непрекъснати плъзгащи се транспортьори с ниски скрепери, които в сравнение с високите практически не смесват товара и не допринасят за неговото разрушаване. Товарът влиза в тях през клон на празен улей или отвор в капака. При използване на скрепери, чиято форма напълно съвпада с очертанията на улука, силата на сцепление се увеличава няколко пъти. Това явление прави възможно използването на стръмни наклонени и дори вертикални секции в скреперните транспортьори. Тази конструкция е типична за телени транспортьори с контурни скрепери. Силата на триене до голяма степен зависи и от такива фактори като кохерентността на товара, неговото търкаляне под определени ъгли на естествен наклон. Ниските скрепери не са ефективни при всички видове товари. Твърдите скрепери се считат за по-универсални, което ви позволява да покриете цялата секция на улука. Това ви позволява да движите товара във всяка посока и с всякаква скорост, независимо от неговия състав. Това са тръбни транспортьори.

При конвейери с ниска производителност скреперите може напълно да липсват. Тяхната роля се изпълнява от теглителна кръгла верига. Постоянно извършвайки транслационни движения, товарът, поет от веригата, постепенно се движи по работния канал до местоназначението си.

При прътовите транспортьори теглителното тяло извършва възвратно-постъпателни движения по време на работа. Скреперът, движен по протежение на движението на товара, преди да бъде в масата на товара, има перпендикулярно положение спрямо теглителното тяло. В момента на потапяне се сгъва, прилепвайки максимално към веригата и свободно влиза в материала. В момента на завъртане скреперът се завърта отново, заемайки перпендикулярно положение, докато улавя следващата порция.

В тези транспортьори прътите, върху които са закрепени скреперите с шарнирен възел, често действат като теглителен елемент. Транспортирането на такива асансьори на кохерентен товар, като метални стърготини или слама, е свързано с такова негативно явление като увличането на товара от скрепера обратно в резервоара. Избягва се от изтеглячи („ръфи“), които спомагат за пълното освобождаване на скреперите до момента на сгъване. Подобен принцип се използва в конвейери, където прътите играят ролята на теглителен механизъм. Има следните видове скреперни транспортьори: преносими, стационарни, мобилни колесни, ротационни, окачени и вградени машини. По правило гъвкавият теглителен елемент е верига, която в някои случаи се заменя с въже или лента.

Ако веригата се използва като теглителен механизъм, тогава разстоянието между скреперите е равно на стъпката на веригата. В зависимост от вида на коловоза биват хоризонтални, вертикални, наклонени и комбинирани контейнери. Всеки от тях може да има един или два работни клона, обратими или еднодействащи. Броят на контурните вериги в скреперните транспортьори може да бъде различен: една, две или три. Всеки от тях е разположен успоредно един на друг. В зависимост от разположението на веригата в пространството, едноверижните транспортьори могат да бъдат вертикално затворени (веригата се затваря във вертикална равнина) и хоризонтално затворени. Улеят може да бъде отворен или затворен (запечатан). В някои случаи може да отсъства напълно. Основни характеристики и спецификации:

  • възникване на големи съпротивления по време на движение, намаляващи енергийната ефективност и причиняващи бързо износване на скреперите и стените на улея;
  • значителни ограничения върху обхвата на движение на товара;
  • скоростта на движение е 0,16-0,4 m / s, в някои случаи, например при преместване на въглища и зърнени култури, може да достигне 1 m / s.

Дължината на транспортната схема, направена на базата на скреперен транспортьор, като правило не надвишава 100 метра и само с редки изключения, например при почистване на тор, може да достигне 200 метра. Производителността му е в много широк диапазон: от 10 до 900 t/h. В сравнение с лентовите и перонните транспортьори, драг транспортьорите имат малка височина на напречното сечение. Сред предимствата, които притежават, на първо място бих искал да подчертая простотата на дизайна, ниската височина, гъвкавостта по отношение на вида на транспортирания товар (от насипни до отровни и химически активни), висока експлоатационна безопасност, херметичност, което елиминира запрашването на помещението и образуването на експлозивна смес, лекота на разтоварване в няколко точки наведнъж, автоматизация на основните процеси и др. Недостатъците включват ниската енергийна ефективност, която вече беше изразена повече от веднъж, което е свързано със значителна консумация на електроенергия по време на работа, повишено износване на части по време на транспортиране на абразивни стоки, шум, генериран от транспортирания товар, неизбежно възникване на периодични задръствания в резултат на заклинване на стъргалките при сгъване. Обхват: превоз на малки, средни, едрогабаритни, съединителни и леконасипни товари в различни индустрии и националната икономика.

Скреперните транспортьори са един от най-универсалните видове транспорт, дължината на работния орган на който е много по-голяма от тази на лентовия транспортьор. Този тип транспортьор с отворен улей е идеален за транспортиране на насипни, слепени и бучки, с херметически затворен - за прахообразни, зърнести и малки бучки. С помощта на конвейери за партидно изтегляне, оборудвани с високи скрепери, се преместват продукти от въглищната и хранително-вкусовата промишленост. Непрекъснатите плъзгащи се транспортьори се използват главно в хранително-вкусовата промишленост, където се транспортират зърнени култури, брашно, трици, храна за животни и други съставки. Без тях не може химическата промишленост, в която те се използват за организиране на транспортирането на вар, калциев карбид, гранулирани сажди, сода, пестициди, сода и др.

Използват се и твърди транспортьори за изтегляне:

  • в дървообработващата и целулозно-хартиената промишленост за транспортиране на смляна вар, алуминиев оксид, сяра, креда, дървени стърготини, дървесен чипс;
  • в металургията за транспортиране на кокс, боксити, концентрати, натрошени руди, угарки от цветни метали;
  • в леярни за транспортиране на пясък, глина, пръст;
  • в енергетиката за транспортиране на смлян торф, фини въглища, пепел, котелен и въглищен прах;
  • в транспортния сектор за организиране на товаро-разтоварни дейности.