Метал за дамаска стомана. Дамаска стомана от нулата. Процесът на изработка на нож в работилницата

Стотици съвременни стомани са подходящи за съставяне на пакет, ще назова само малък брой. Според химическия състав са подходящи wx15, wx4, wx20sg, wx15sg, 65g, 50xfa, 60s2xfa, 70g, 70s2xa, 5xnm, 5xgm, 5x2mnf, 6xvg, 5xnv, 9xs, hvg, u8, u10, u12, u13a и др. . Според температурата на коване и втвърдяване, wx15, y8 и 65g са идеални един за друг. Температурата на тяхното заваряване е около 1100 градуса, температурата на коване е 900-1000 градуса, температурата на закаляване е 850 градуса. Всички тези стомани отговарят на "трите правила" и са лесни за намиране в ежедневието.

Използвани в равни пропорции, тези стомани произвеждат дамаска стомана със съдържание на въглерод от 0,8%. За да направим пакет, ние ще изковаме тези стомани в плочи с приблизително 15 * 5 * 1 см със същия размер. Ще добавим 6-слоен пакет от тях: y8 - wx15 - 65g - y8 - wx15 - 65g За да не се разпадне пакетът в ъглите, ще го хванем с електрическо заваряване и ще заварим дръжка от парче армировка с дължина 50-60 см от края.Пакетът за заваряване е готов. Сега нека го поставим в загрята ковачница и го доведем до температура от 850-900 градуса, това е червено-оранжев цвят. Ще издърпаме пакета от ковачницата за дръжката и ще го поставим на ръба, така че всички слоеве стомана да стоят вертикално. Поставете шепа боракс върху торбата. Бораксът трябва да се стопи и да тече през торбата. Ако бораксът не е изтекъл, трябва да добавите още. Ако бораксът не е целият разтопен, трябва да държите торбата с боракс в пещта върху въглища, докато бораксът се разтопи. След това трябва да завъртите опаковката на 90 градуса, така че всички слоеве метал да са хоризонтални по отношение на земята. В това състояние свредлото трябва да кипи между слоевете стомана за няколко минути. Това е необходимо, за да може свредлото да разтвори цялата шлака и котлен камък върху метала, който се образува при нагряване на метала в пещта. След това изваждаме опаковката, загрята до оранжево, това е около 900-950 градуса по Целзий. Слагаме опаковката под чука и с леки удари коваме от единия до другия ръб. С това действие изстискваме течния боракс с всички шлаки. Не е желателно да се кове по цялата повърхност на опаковката, може да остане боракс вътре в опаковката, което по-късно ще доведе до "липса на сливане".След като целият боракс е изцеден от опаковката, опаковката все още не е заварени.няма достъп на въздух до метала, който ще се заварява.Целият този процес трябва да се извърши много внимателно и за предпочитане в защитни очила.Горещият боракс пръска от торбата на няколко метра в различни посоки и това е много травматично.Поставете торбата в пещта отново и я загрейте до температура на заваряване от около 1100 градуса, бяла топлина. Цветът на опаковката трябва да наподобява цвета на горещо слънце. Докато опаковката се нагрява до температурата на заваряване, тя трябва постоянно да се наблюдава и постоянно да се обръща в пещта, за да не се изгори. Щом металът светне като бенгалски огън, това е изгаряне. Готовността на опаковката за заваряване се вижда, когато опаковката е равномерно нагрята до бяло, няма тъмни петна по него и от него просто започва да блести. Готовият за заваряване пакет се изважда от огнището и се изковава на чук по цялата дължина. В бъдеще трябва да разтегнете опаковката в лента чрез коване. Качулката в лентата трябва да се извърши при температура на нагряване, по-ниска от температурата на заваряване от около 950-1000 градуса - жълта топлина. Изковавайки опаковката "на ръб" при температура 950-1000 градуса, веднага ще видите дали има липса на проникване, на мястото на "липса на проникване" слоевете ще се разпръснат. Липсата на проникване не е толкова ужасна, на мястото, където слоевете са се разминавали, бораксът се излива отново и процесът на заваряване се повтаря. Ужасно прегаряне. На мястото на изгаряне стоманата вече не се третира. След като пакетът се изтегли на лента, той може да се нареже на горещо или просто да се нареже с мелница, да речем, на три равни части. Тези части отново се сгъват в торба и процесът на заваряване се повтаря. Така от 6 слоя получавате пакет от 18 слоя, след това от 54 и т.н. Моделът, получен в резултат на този процес на коване, се нарича "див модел на Дамаск". За да получите ясен контрастен див модел, трябва да напишете в торба около 300-500 слоя. По време на процеса на коване само около 2 кг от готовия продукт ще останат от нашата опаковка от 3,5 кг, останалата част от метала е изгоряла по време на процеса на коване. За да се подобри качеството на дамаската стомана, последното извличане на опаковката в лента трябва да се извърши при температура от 850-900 градуса червено-оранжев цвят на топлина. Това ви позволява да постигнете финозърнеста стоманена структура. Най-добре е дамаската стомана да се закалява в използвано двигателно масло. След втвърдяване шарката върху стоманата става още по-здрава. Невъзможно е дамаската стомана да се втвърди във вода, тя може просто да се счупи там. Японските ковачи закаляват своите мечове във вода, но ги покриват с огнеупорна глина преди закаляване. След охлаждане в масло Дамаск ще има твърдост приблизително 60-64 единици по Рокуел. За да се облекчат вътрешните напрежения в дамаската стомана, тя трябва да бъде освободена. Това става чрез двукратно нагряване на стоманата до температура 180-200 градуса за 1 час. Този процес може да се извърши дори у дома в кухнята във фурната. Моделът върху стоманата се разкрива чрез ецване в 5% разтвор азотна киселинаили в железен хлорид. Всеки майстор избира концентрацията на железен хлорид за себе си. Трябва да започнете да се учите как да правите дамаска стомана от „дивия Дамаск“ и оттам вече можете да преминете към правенето на по-сложни модели. Още един съвет за тези, които затоплят опаковката в пещ на въглища. Като гориво е желателно да се използва кокс, той по-малко шлакова решетката и дава повече топлина. А самият пакет е желателно да се затопли в горните слоеве на въглищата или дори върху въглищата. В тези слоеве въздухът, преминавайки отдолу нагоре, практически остава без кислород. Целият кислород изгаря, преминавайки през въглищата, а в горните слоеве на въглищата той е силно обогатен въглероден двуокис. В резултат на това в горните слоеве на въглищата металът почти не се окислява и е частично карбуризиран и редуциран.

Изкуството на коване на метал в момента е в процес на ренесанс. Умението на такива ковачи-оръжейници като Леонид Архангелски, Сергей Данилин, Андрей Корешков свидетелства, че руското оръжейно изкуство и традициите в производството на остриета остават ненадминати и до днес.

Настрой ковачница

Така че да започваме. На първо място, имате нужда от оборудване. Някои от тях ще трябва да бъдат закупени, някои можете да направите сами. Трябва да започнете, като определите територията, на която ще бъде разположена вашата ковашка работилница. Ако имате крайградски поземлен имот- прекрасно, дори и в най-примитивната версия на ковашкото устройство - под открито небе- осигурява ви се коване от април до ноември. В допълнение, коването на открито автоматично решава важния проблем с отстраняването на газообразни продукти от изгарянето на гориво, повечето от които са токсични. За да не зависи от времето, е необходимо да се монтира навес върху стълбове над мястото на бъдещата ковачница, чийто покрив трябва да бъде направен от железен лист, тъй като температурата дори на два метра над планината е достатъчна за бърз огън. Ако нямате възможност да работите в лоното на природата, тогава ковачницата може да бъде оборудвана на закрито. Основните проблеми, които възникват в този случай, са качулката и пожарната безопасност. В допълнение, използването на ковачница, например гараж, изисква много повече капиталови инвестиции и е свързано с големи организационни трудности. Където и да се намирате, в близост до огъня на ковачницата не можете да използвате запалими и запалими Строителни материалии материали, подът, таванът и стените на помещението трябва да са метални или бетонни, а над планината трябва да бъде разположена мощна качулка. Лично аз все още предпочитам да работя на открито под навес и според моя опит това е възможно дори през зимата.

Необходими ковашки инструменти

След като се определи място за работилницата, е необходимо да се реши "основният проблем на ковача" - проблемът с инструмента. За съжаление купувам ковашки инструментсега е много трудно. Елементите, които са от съществено значение за закупуване, включват:

Мозайка Дамаск

"Мозайка Дамаск" се нарича стомана, в която се заваряват заедно секции с различни видове шарки. Тук възможностите за въображение са безкрайни. Предлагам да направя дамаск с модел на дим Sutton Hoo, по името на изкопаем скандинавски меч.

Заварете пакет, състоящ се от 7 слоя от три стомани - St3 (дава бял метален цвят при ецване), U8 (черен) и всяка пружинна стомана (сив). Редуването може да бъде всичко. Готовата плоча трябва да се окаже достатъчно широка и дебела, така че от нея да могат да се изрежат 8 пръта с квадратно сечение с дебелина и ширина около 7-8 mm. Може да се наложи да направите няколко чинии. Дължината на прътите трябва да бъде около 30 см. След това маркирайте секции от 4 см на всеки от прътите.Чрез нагряване и затягане на прътите в менгеме, завъртете половината пръти в една посока (да речем по часовниковата стрелка) и половината в другият. Усукването ще се случи на секции, така че усуканите секции се редуват с неусуканите. Опитайте се да запазите усуканите и неусуканите области на всички пръти на едни и същи места. След това изковайте всеки прът отново, като възстановите квадратното им сечение по цялата дължина.

Сега вземете четири пръчки - две, усукани във всяка посока. Поставете ги един до друг върху работна маса, като се уверите, че слоевете метал във всяка лента са обърнати към вас. Усуканите секции ще се докосват и ще се редуват. Лента, усукана по посока на часовниковата стрелка, до лента, усукана обратно на часовниковата стрелка, и така нататък. Ще получите опаковка, която наподобява свити пръсти. Поставете няколко дебели пирона върху торбата от всяка страна - те могат да бъдат премахнати по-късно - и заварете с електрическо заваряване, закрепвайки торбата. Заварете също прът-дръжка. Тъй като дебелината на опаковката е малка, е възможно да се флюсва директно преди ковашко заваряване. Загрейте торбата до червено, поръсете гъсто с боракс от двете плоски страни и загрейте допълнително. Заваряването се извършва при възможно най-висока, но без прегряване, температура, много лека (за да се предотврати разслояването на опаковката под формата на вентилатор) с удари с чук. Те се нанасят по страничната повърхност на опаковката, а не по широката равнина. Овладяването на това изкуство, което се нарича крайно заваряване, не е лесно. Първо, има смисъл да практикувате върху квадратни стоманени пръти, за да не разваляте сложната пуф стомана.

В резултат на това трябва да получите две монолитни плочи. Всеки се състои от четири секции от пръти, усукани в противоположни посоки. Сама по себе си такава стомана не е много здрава, така че трябва да се заварява върху основата. Основата може да бъде или Дамаск, или проста (в този случай най-добрият вариант е плоча от закалена и кована пружина). По размер той трябва да съответства на получените мозаечни плочи. Основата се събира в пакет с получените плочи и се заваряват заедно. Оказва се завършено парче стомана, чиито повърхности имат красив модел, подобен на дима от свещ. Продукт, изработен от такъв Дамаск, трябва да бъде изкован много внимателно, като се стремите да постигнете възможно най-близката форма именно чрез коване. При струговане с мелница или на колело шарката може да се влоши. Продължи към работа по смиланесамо когато формата на бъдещия продукт е посочена в почти всички подробности. Следете за еднаква деформация на метала по време на коване, така че сърцевината и външните шарени плочи да не се движат една спрямо друга.

Правенето на мозайка, както и всеки друг Дамаск, е завладяващо. В името на удоволствието от стоманата, уникална по своята красота и свойства, си струва да търсите свои собствени пътища и да не се страхувате да започнете отново и отново. Успех в начинанията и нека Велунд, древният покровител на скандинавските ковачи, ви помага!

Има много мнения за дамаската стомана. Някой твърди, че нейната рецепта е изгубена. И като кажеш, че е дамаска стомана, те гледат с усмивка и си тръгват. Други изобщо не са чували за него и задават нелепи въпроси: „С какво е нарисувано това?“ или "Защо острието не е полирано?".

Разбира се, честно казано, трябва да се отбележи, че от година на година има все по-малко и по-малко невежи хора (особено в град Москва). След като човек веднъж работи с нож от висококачествен дамаск, той никога няма да се сдобие с нож от друга стомана.

По отношение на свойствата на рязане висококачествената дамаска стомана превъзхожда стоманата от други класове (било то 65X13, 440C, 95X18) няколко пъти. Единственият му недостатък е, че ръждясва. Следователно тя се нуждае от постоянна грижа. Работи с нож - избърсва го, намазва го с неутрално масло или грес и го отстранява. Ако внезапно върху стоманата се появят ръждиви петна, те трябва да бъдат отстранени с много фина шкурка с масло или по-добре с керосин. По принцип грижата за такъв нож не е нищо повече от грижа за пистолет с нехромирани отвори. Всички проблеми се компенсират от отлични свойства на рязане (което не може да се сравни с всяка неръждаема стомана: както местна, така и вносна).Нека анализираме каква е тайната на свойствата на рязане на дамаската стомана. Първо, в технологията на производство. Дамаск се прави по следния начин. Тя е резултат от дълъг технологичен процесизвършва се само ръчно. За основа са взети няколко вида стомани (както твърди, така и меки), които се сглобяват в определена последователност, за да образуват пакет (Ние не назоваваме марки стомани, защото тайната на добрата дамаска стомана се крие именно в правилния подбор и пропорции от различни метали). Задължително условие е твърдите стомани да се вземат повече от меките. Стоманеният пакет се поставя в огнището и се нагрява до температурата на коване. След това се прилагат специални добавки, за да се предотврати образуването на оксиди, които пречат на плочите. различен видзаваряват заедно. След това опаковката се пробива няколко пъти с чук и се изпраща в огнището за нагряване за заваряване.Веднага след като опаковката се загрее, тя се поставя под чука, след което се връща обратно в огнището и се загрява за последващо разтягане. Когато плочата е заварена и оформена по размер, тя се нагрява отново и се нарязва на необходимия брой плочи, които се оголват от оксида и се събират в опаковка. Целият процес се повтаря отначало. Броят на повторенията на процеса е пропорционален на качеството на продукта, според поръчката. След процеса на заваряване, а те могат да бъдат от три до десет, плочата се изковава до необходимия размер на острието. След това стоманата се нормализира и детайлът преминава към по-нататъшна работа. Стоманата, получена по този начин, се характеризира с повишена якост, отлични режещи свойства и красота. Дамаск LLC "Руски Булат" има от 400 слоя метал и повече. В резултат на процеса се появява уникален модел, уникален като пръстовите отпечатъци.

Понякога на изложби трябва да чуете, че закупеният нож от дамаска стомана бързо става тъп. Отговорът е лесен. Или човек е купил "Дамаск" (т.е. неръждаема стомана 65X13, 95X18, маринована по специален начин), или е закупил Дамаск, заварен от меки метали. Такъв метал е много по-лесен и по-бърз за заваряване. Визуално е почти невъзможно да се различи от висококачествения Дамаск. Мекият Дамаск преди това е бил използван за направата на оръжия, т.к. за тези цели беше необходим вискозитет и не бяха необходими режещите свойства на метала. Мек нож от Дамаск (колкото и красив да е дизайнът му!), Реже по-лошо от всеки нож от неръждаема стомана. Когато се опитвате да закалите такъв нож, колкото и да се опитвате, често не е по-твърд от 48 единици. HRC. Ножът на компанията "Руски Булат" има твърдост най-малко 60 единици. HRC (и обикновено 62-64 HRC). Някои смятат, че един нож на 64 единици. HRC става крехък.

Това важи за хомогенни стомани (U10, 95X18), но не се отнася за правилно кован Дамаск. Това, разбира се, не означава, че нож с твърдост от 64 единици. HRC може да се огъне в пръстен! Но при ограничен контакт с костите (при клане на животно), както и при малки нарязващи удари, тази комбинация от твърдост и еластичност е напълно достатъчна. Добрата стомана за нож трябва да бъде не само твърда, но и гъвкава. Нека да отговорим на въпроса: "Как се затъпява ножът?". Това става по два начина. Ако погледнете режещия ръб на тъп нож под микроскоп, можете да разгледате две ситуации:

Режещият ръб е огънат. (Това показва, че стоманата е твърде мека);

Режещият ръб се е отчупил. (Това показва, че стоманата е твърде твърда).

На лов трябваше да наблюдавам работата на нож от стомана 95X18. Собственикът увери, че е купил ножа за прилични пари от един от известните майстори (При продажбата на ножа те го рекламираха: твърдост 70 HRC единици, стомана, взета от фрагмент космически кораб, лазерно заточване и др.). Но когато ловът приключи, лосът беше взет, собственикът на „прекрасния нож“ дойде при ловеца и предложи да работи с ножа. Пет минути по-късно ловецът учтиво връща ножа и съветва да купите нещо по-добро (те казват, че такъв нож е подходящ само за рязане на сланина и колбаси!). Собственикът е обиден и се опитва сам да заколи звяра.

С изненада забелязва, че ножът се плъзга, но не реже.... А причината е следната. Ножът наистина беше закален до максимална твърдост. Стомана 95X18 не се отличава с особена гъвкавост и при охлаждане над 60 единици. HRC обикновено губи всякаква еластичност. В този случай в началото на работа режещият ръб просто се отчупи. И визуално не се забелязва. Когато се опитате да наточите ножа отново, всичко се повтаря. Често режещият ръб се отчупва по време на процеса на заточване, така че се получава парадокс: заточвате острието, острието точи, но ножът е все тъп!

Друга ситуация с мека стомана. Например 40X13. Режещият ръб се огъва при затъпяване на такъв нож. Рязане с такъв нож е възможно, ако държите камък за обработка със себе си - работихте малко, преместихте върху камъка, работих отново, отново разбъркахте. Определено е по-добър от първия!

От неръждаема стомана оптималната марка е 65X13. Въпреки че е далеч от висококачествения Дамаск. Често тази стомана се нарича медицинска стомана. За хората, възпитани в Съветския съюз, термините "медицински", "военни", "космически" действат магически. 65X13 е добра стомана за ножове. Но терминът "медицински" е трудно приложим към него. Първо, скалпелите от стомана 65X13 започват да се правят едва в края на 80-те години, а преди това се използват въглеродни стомани U8, U10, покрити с хром.

На второ място, задачите на хирурга, който прави много малки разрези по време на операцията, и ловеца, колящ лос или мечка, са напълно различни. Освен това медицинският скалпел не се използва повторно по време на операции (скоро се появиха скалпели с еднократни подвижни остриета). Следователно терминът "медицинска" стомана все още не е обвързващ. Въпреки че използваме тази стомана за евтини модели от дълго време.

Да се върнем на ножовете от дамаска стомана. Тези ножове, произведени от руската компания Булат, са тествани от ловци в различни части на страната. В 99% - дадено положителна оценкаработа с нож. 1% - са хора, които използват ножа не по предназначение. (Например имаше един г-н, който се опита да среже кран на трактор с нож, друг, в порядъчно пиянство, хвърли нож по дърво и т.н.). Според прегледите на различни ловци два лоса подред са били одрани и заклани с нож без допълнително заточване; пет малки глигана; голяма кука за банкноти; няколко бобри. Масленников V.S. Аз лично се опитах да сваля кожата от два лоса с нож от едно заточване (ножът продължи да реже след това!). Ако погледнете под увеличение режещия ръб на нож от Дамаск след заклане на лос, ще видим микротрион. Получава се поради факта, че меките стомани са леко смачкани, докато твърдите остават остри поради допълнително придобития вискозитет по време на процеса на коване. Ето защо, когато гледаме режещия ръб на ножа след дълга работа, острието блести на места и изглежда, че ножът е станал тъп, а когато започнем да режем, се оказва, че ножът реже не по-зле от нов едно! Дори когато ножът от Дамаск е напълно тъп, достатъчно е внимателно да го коригирате с камък за заточване, за да възстановите режещите свойства. Тук се задейства ефектът на изправяне на меките части на режещия ръб. След продължителна работа, в зимна колиба или в ловна база, ножът трябва да се избърше, режещият ръб да се коригира върху добър камък, да се намаже с масло и да се постави в калъф.

Въпросът, който интересува мнозина, е „Кое е по-добре: Дамаск или булат?“. Какво е Дамаск и какво е булат? Стоманата, получена от плочи в процеса на заваряване на огнище, обикновено се нарича "Дамаск". Стоманата, разтопена в тигел и охладена по специален начин, обикновено се нарича "булат". Съществува и междинна технология, когато отливките се смесват с други стомани чрез ковашко заваряване. Добрият дамаск и добрата дамаска стомана от потребителска гледна точка са едно и също. Същата твърдост, същия ефект на микротрион, също така лесно се заточва... Лошият дамаск и лошата дамаска стомана са едни и същи: нито едното, нито другото ще реже! За да не купите лош нож, трябва да закупите нож от известна компания с гаранция за качество.

Сега има много различни индивидуални предприемачии нови фирми, които наскоро се занимават с производство на ножове. Преди това организаторите на тези фирми се занимаваха с всичко друго, но не и с металообработване; и абсолютно не е запознат с металите. Те нямат необходимото производствена база, остриетата не се правят, а се изкупуват, където е по-евтино.... Когато купувате нож от такива фирми, е трудно да се надяваме, че той ще служи дълго време (въпреки че няма правила без изключения). Въпреки че цените на много индивидуални предприемачи за ножове от Дамаск са доста ниски (от 900 рубли до 1500 рубли). При закупуване на нож трябва да се помни, че при спазване на технологичния процес ножът от дамаска стомана ще струва от 2000 рубли. до 3500 rub. Изкушени от по-евтини ножове, рискувате да си спомните поговорката: „Скъперникът плаща два пъти!“ Лятата дамаска стомана е малко по-скъпа за производство от Дамаск. Въпрос: „Защо една и съща фирма има един нож от Дамаск на стойност 3000 рубли и друг 300 долара? На скъпите ножове се използва краен Дамаск. Какво е това, "острие от края на Дамаск"?

Взети са две, три или четири плочи с различни шарки, слоеве и свойства на Дамаск. Те са заварени заедно по височината на острието и следват контура на режещия ръб. Какво дава?

Това придава красота на продукта (поради красиво подбрани три или четири десена);

Позволява да поставите много твърд дамаск с голямо количество твърд метал, върху приклада на острието се използва мек дамаск (същия, от който са правени цевите на оръжията). Благодарение на комбинацията от тези дамаски, силата на ножа се увеличава. Режещите свойства на такова острие (макар и не много) се увеличават.

Основният ефект на end Damascus е красотата и уникалната авторска работа. Най-добрият специалиств края на Дамаск в Русия се появяват г-н Архангелски и дъщеря му Мария. Цените им, разбира се, са много по-високи.Трябва да се отговори на още един въпрос: „Колко слоя съдържа вашият Дамаск?“. За себе си ние определихме оптималното съотношение на цена и качество - 400 слоя. Дори специалист не може визуално да определи броя на слоевете. По правило ковачите знаят колко слоя са изковали. Води се запис за всяка партида Дамаск... От купувачите на изложението чувате: „Вие имате 400 слоя Дамаск, а вашите съседи имат 600 слоя!“. Важно е да запомните: в зависимост от това какво да наслоите. Можете да изковате Дамаск в 600 слоя пирони и ще бъде по-лош от Дамаск, който има 200 слоя добър метал. И още.При коване над 400 пласта се изисква смяна производствен процес(необходимо е допълнително насищане на метала с въглерод, тъй като въглеродът изгаря по време на нагряване), което значително увеличава цената на детайла (и съответно ножа). Ако нож в 1000 слоя е изкован по същия начин, както в 400 слоя, тогава без значение какъв метал вземете, той ще изглежда като метал от кутии. Но ако вземете това сериозно, спазвайки технологията, тогава нож, изработен от 1000-1500-слоен Дамаск, ще бъде по-добър от 400-слоен, но цената му също трябва да бъде поне 200 долара.

Хората често питат: „Коя дамаска е по-добра: с надлъжен модел или с напречен усукан модел?“. От потребителска гледна точка няма значение. Като мозайка Дамаск. Само някои видове краен Дамаск могат да се различават по работни качества. Често мозайката от Дамаск е по-ниска в свойствата на рязане от обичайната. защото често, в преследването на модела, малко внимание се обръща на режещите свойства на метала.

Често задаван въпрос на изложби: "Вашият нож реже ли ноктите?". Разбира се, не е много ясно защо хората режат ноктите с нож?! Може би те са свързани с тази професия от естеството на работата си или имат умствени увреждания ... Но ние все пак ще се опитаме да отговорим на този въпрос. Нека просто кажем, че изрязването на ноктите не е толкова голям проблем! Нож, изработен от всяка стомана с твърдост 50 единици. HRC на работната част ще отреже нокътя. Просто трябва да го промените малко конструктивно: дебелината на острието в режещата част трябва да бъде най-малко 1 mm (по-дебело е по-добре), а ъгълът на заточване е най-малко 45 градуса (по-голям е по-добре). Поръчайте такъв нож и ще можете да изрежете всички желани нокти! Не забравяйте, че твърдостта на ноктите е много по-ниска от твърдостта на ножа (дори от посредствена стомана), всичко зависи от дизайна на острието. За дамаската стомана при рязане на ноктите дебелината на работната част може да бъде по-малка от 1 мм (до 0,6 мм), ъгълът може да бъде и по-малък. Има ножове, които режат хартия, след това режат пирон (като удрят дупето с чук) и след това ножът може да реже отново хартия (макар и малко по-лошо). По принцип, ако искате да проверите качеството на острието върху пирон, не е необходимо да го режете. Достатъчно е да изрежете нокътя или да направите малки резки върху него. Всеки нож, изработен от добра дамаска стомана, ще издържи тази операция без никакви проблеми. Не вземаме предвид ножове с много тънка работна част от 0,1 м или по-тънка (например ножове за филе и узбекски нож). И все пак не препоръчваме да правите такива експерименти с ножове, защото. Ние вярваме, че възрастен не придобива нож за това.

Разбира се, ако в спешен случай трябва да използвате нож, за да режете пирони, въже или дебела тел - това е друг въпрос. Не е нужно да правите това, освен ако не е необходимо. Има други инструменти за това (например: длета, ножове за метал), които са много по-евтини. добър нож. При такива постоянни експерименти, особено ако режемите предмети се окажат нажежени до червено, ножът ви пак ще се счупи. Нашата компания произвежда ножове за ловци, рибари, туристи и любители на дългите преходи. Ножът може лесно да отваря тенекии без заточване, лесно е да разрежете трупа на голямо животно (лос, мечка) без заточване, а при рендосване на дърво той продължава да се заточва няколко дни подред. Те могат да обработват няколко десетки килограма риба. Именно за тези цели руската компания Bulat произвежда ножове. При използване на ножа по предназначение фирмата дава гаранция за острието 10 години! Тъй като нашата компания вече е на 13 години и през това време практически нямаше оплаквания за остриета от нашия Дамаск. Ако човек си купи нож за рязане на нокти, хвърляне на дърво и всякакви експерименти, тогава е по-добре да се свържете с друга компания. Вярно, както показва практиката, ако човек реши да счупи нож, той така или иначе ще го счупи, независимо къде и от каква стомана е направен ножът! Но това вече е признак на лудост.

Пожелаваме на всички читатели на тази статия добро пазаруване и успешен лов!

Подготвен материал изпълнителен директорООО "Руски булат" Масленников V.S.

За свойствата на легендарните оръжейни стомани - дамаск, дамаска стомана и Wutz - всеки цивилизован човек знае поне от слухове. Те са доказателство уникални възможностимайстори на металургичната професия.

Каква е тайната на тези удивителни сплави, кой и кога ги е произвел и как ги е обработвал? Изглежда, че съвременната наука е намерила отговорите на тези въпроси.

Продължение на цикъла публикации от енциклопедия "Металургия и време".

Предишни статии от поредицата:

, )

"Чугун" и "закаляване"

Структурата на метал с високовъглеродни междинни слоеве може да се получи чрез използване на натрошено желязо като поток при ковашко заваряване.

При температурата на заваряване въглеродът на чугуна незабавно се свързва с котления камък, отнемайки кислород от него. В резултат на това вместо котлен камък се образува въглероден диоксид и редуцирано желязо, което незабавно се въглеродизира от контакт с въглерода на течното желязо. чугун в този случайслужи като по-ефективен източник на въглерод от въглен, тъй като при температурата на заваряване той се топи и въглеродът е в него в разтворена, по-химически активна форма. Разпространявайки се по повърхността на детайла, течното желязо го почиства от мащаба, като едновременно с това губи въглерода си и в резултат на това се втвърдява. По време на последващо коване част от течното желязо се изстисква, но остават тънки слоеве от достатъчно вискозен, беден на въглерод чугун и високовъглеродна стомана.

По-нататъшното изковаване на опаковката се извършва при малко по-ниски температури, така че високовъглеродните слоеве да не се стопят, така че някои оръжейници казват, че не заваряват опаковката, а я „запояват“ с чугун. Карбуризацията на метална повърхност с разтопено желязо се нарича "чугун" или "втвърдяване". Резултатът е редуване на слоеве от сферографитен чугун, стомана и изключително твърд бял чугун, т.е. "Ultimate" версия на дамаска стомана. Класическият японски начин за производство на остриета е именно използването на желязо, съдържащо молибден, стомана (според някои доклади, внесена от Китай) и натрошено желязо.

Коване от лята стомана

Историческото съвместно съществуване на два вида оръжейна стомана - лята и заварена - съответства на две технологии за коване. Известно е, че заготовката wutz преди коването е имала малка маса (не повече от 1 кг).

Лекотата на първоначалния детайл позволи на занаятчиите да извършат ускорено нагряване на продукта и широко да използват локалното нагряване на неговите части за последващо коване.

Ако се вгледате внимателно в състоянието на микрофибрите, които излизат на повърхността на Wootz, можете да видите не само тяхното „вихрене“ в резултат на използването на сложни техники за коване, но и тяхното фрагментиране. Това обстоятелство показва прилагането на определен етап от коването на мощно "еднократно" въздействие върху влакната, предварително приведени в условия, благоприятни за смачкване. Очевидно именно тази операция на коване е оказала решаващо влияние върху крайното качество на дамаската стомана и съвкупността от нейните феноменални свойства.

В същото време много експерти отбелязват, че условието за правилното коване на дамаска стомана е нейната „постепенност“. Колкото по-бавно е коването, толкова по-високо е качеството на острието на дамаската. Прецизното коване при ниски температури, което изисква многобройни нагрявания, води до увеличаване на контраста на шарките. При нагряване малките карбиди и острите ръбове на големите карбиди се разтварят и при последващо охлаждане въглеродът отново се освобождава на повърхността на големи частици в силно въглеродно влакно. Поради това първоначално замъгленият модел придобива острота и контраст.

Коване на Дамаск

В разнородния Дамаск видът на макроструктурата силно влияе върху свойствата на острието. AT различни страниса разработени десетки, а вероятно и стотици видове заварени стомани. Въпреки такова изобилие, всички тези сортове могат да бъдат подредени, като се разделят според принципа на образование на няколко групи: „диви“, „печат“ и „усукани (турски)“.

„Дивият“ модел на Дамаск се формира чрез произволно смесване на метал в резултат на просто ръчно коване. Най-добрите занаятчии предпочитаха да коват остриета от „щампован“ Дамаск с правилен модел. Моделът "щампа" се нарича в Германия според метода на формирането му чрез прилагане на специален печат - печат със строго подреден релеф върху заготовката на острието, в резултат на което слоевете са изкривени в определен ред по време на коване. В този случай има няколко вида модели: стъпаловидни, вълнообразни, ромбични (мрежести) и пръстени. Стъпалообразният модел се характеризира със сравнително тесни нишки от линии през острието.

Схема на проявлението на модела (а) и основните видове токчета за производство на печат Дамаск (б)

Често срещан тип модел на "печат" е ромбичният, който има две разновидности. Един от тях се получава чрез нарязване на повърхността на детайла с длето на кръст, поради което шарката изглежда като мрежа, изтъкана от нишки, хвърлени върху острието от „дивия“ Дамаск. Съответно моделът се нарича "мрежа". Втората разновидност е моделът, който в Германия се нарича "малки рози". Прилича на ясни концентрични ромби и е натъпкан с печат с пирамидални издатини. Пръстенообразната форма на модела "печат" се нарича "пауново око" в Съединените щати, въпреки че е по-подобна на "паунова опашка", тъй като множество концентрични кръгове са подредени върху острието в ясен ред.

"турски" или "розов" дамаск

„Турският“ модел на Дамаск се счита за особено красив. Така през XVII-XVIII век. е кръстен в Европа, когато са видели саби, донесени от Изтока от местни сортове метал за заваряване. Другото му име е "розов" дамаск, поради сходството на типа модел с розови цветя.

Отличителна черта на "турския" Дамаск беше, че остриетата бяха изковани от предварително плътно усукани пръти от нехомогенен метал. В същото време моделите се оказаха изключително разнообразни и странни. Беруалдо Бианкини, авторът на книгата „За остриетата от Дамаск от турски тип“, публикувана през 1829 г., пише: „... масата, използвана днес за създаване на остриета от Дамаск, е точно същата като тази, използвана за направата на напълно обикновени остриета, т.е. . равномерна смес от стомана и желязо в съотношение две към едно.

Етапи на развитие на модела в усукан турски дамаск

Изтеглянето на два пъти рафинирани заготовки в лента и последващото изковаване на острието между две матрици се извършват по същия начин, както при производството на конвенционално острие. Единствената разлика е, че печатът от Дамаск трябва да бъде снабден с различни релефи, които е желателно да бъдат пренесени върху острието. При коването с чук последователните листове стомана и желязо в острието се пресоват във вдлъбнатините на матрицата, което води до вдлъбнатини или релеф, които, когато след това се изрежат, дават желания модел.

Закаляване на оръжейна стомана

Режимите на термична обработка на изделия от дамаска стомана винаги са привличали вниманието на изследователите. Именно този етап от технологията на неговото производство е заобиколен от най-много легенди и мистерии, дошли от дълбините на вековете.

И в сравнително скорошно време, например през 19 век, много металурзи придават голямо значение на методите за закаляване на дамаска стомана и дори ги приписват на основните тайни на производството на дамаски оръжия.

Тогава никой не можеше да обясни защо металът става по-силен и по-твърд, но имаше много рецепти за втвърдяване: почти всеки майстор имаше своя собствена тайна.

Известно е, че както изворната, така и минералната изворна вода са били широко използвани като закалителна среда. Температурата на водата и разтворените в нея соли оказват голямо влияние върху скоростта на охлаждане на продуктите, така че мястото, откъдето се взема водата и нейната температура по време на охлаждането, се пазят в строга тайна. Поради факта, че остриетата, изработени от стомана с високо съдържание на въглерод, след втвърдяване в студена вода, лесно се счупиха при удар, в Персия оръжията с остриета започнаха да се закаляват в мокро платно. Известен метод за закаляване, при който преди топлинна обработкаострието за топлоизолация беше покрито с дебел слой специална глина с различни примеси. Съставът се отстранява само от острието, за да се втвърди във вода. Получената "демаркационна" линия във всяка работилница получи своеобразен оригинален чертеж, чрез който беше възможно да се разграничи майсторът, който направи студени оръжия.

Пикня на червенокосо момче и задни части на млад роб

Металурзите търсиха и успяха да намерят среда, в която стоманата се охлажда по-бързо, отколкото във вода. По този начин урината и другите солеви разтвори отнемат топлината от горещ метал по-бързо от най-студената вода.

Забелязвайки тази особеност, средновековните металурзи разработиха различни опции за втвърдяване и понякога постигнаха значителен успех. Ето как Теофил описва закаляването на стоманата, която реже „стъкло и меки камъни”: „Вземат тригодишен овен, връзват го и не хранят нищо три дни. На четвъртия ден го хранят само с папрат. След два дни такова хранене, на следващата вечер кочът се поставя в буре с пробити дупки на дъното. Под тези отвори се поставя съд, в който се събира урината на овена. Така събраната за две-три нощи урина в достатъчни количества се изтегляше и инструментът се темперираше в посочената урина на овена. Съществуват легенди, според които остриетата от дамаск са били закалени в млякото на майка, която хранела сина си, в урината на червенокосо момче, тригодишна черна коза и др.

Според легендата в древна Сирия острието било нагрявано до цвета на зората и 6 пъти забивано в задните части на млад роб. Известни методи за такова втвърдяване са охлаждането в тялото на прасе, овен или теле. В Дамаск остриетата на саби са били нагрявани до цвета на изгряващото слънце и закалени в кръвта на убит нубийски роб. А ето и рецептата за закалка на кама, открита в един от храмовете в Мала Азия и датираща от 9-ти век: „Нагрейте (острието), докато светне като слънцето, изгряващо в пустинята, след това го охладете до цвят. от кралски пурпур, потапящ се в тялото на мускулест роб. Силата на роб, превръщайки се в кама, придава твърдост на метала.

Древните ковачи също са знаели как да предпазят метала от окисляване по време на периода на нагряване за втвърдяване. Ковачът взема рога от бик, изгаря ги на огън, смесва сол в получената пепел и поръсва продуктите с тази смес, които след това се нагряват и гасят във вода или свинска мас.

Мистерията на лятата стомана

Парадоксално, но човек все още не е успял да разбере напълно същността на дамаската стомана, естеството на нейните уникални свойства и особеностите на технологията за нейното производство. И това е въпреки факта, че дълго време той използва продукти от дамаска стомана, подобрява я, губи тайните на производството и преоткрива тайните на дамаската стомана, точно както направи в средата на 19 век. Руският металург П.П. Аносов.

Следва да се отбележи, че П.П. Аносов, многократно отбелязвайки в своите произведения високото качество на получената дамаска стомана, която не е по-ниска от най-добрата азиатска дамаска стомана, никога не каза, че е разкрил тайната на индийския wutz; освен това той изостави концепцията за „дамаска стомана“, която беше установена по това време, и предложи нова - „руска дамаска стомана“.

Много видни европейски учени се опитват да разгадаят тайната на отлятата оръжейна стомана, включително Майкъл Фарадей, син на ковач. През 1819 г. той изследва проби от лята стомана и стига до извода, че нейните изключителни свойства се дължат на наличието на малки количества силиций и алуминий. Въпреки че това заключение се оказва погрешно, статията на Фарадей вдъхновява Жан Робърт Бреан, анализатор в парижкия монетен двор, да проведе серия от експерименти, в които въвежда различни елементи в стоманата. Брент беше този, който за първи път през 1821 г. предположи, че необичайната сила, издръжливост и външен видлятата оръжейна стомана трябва да се дължи на високото съдържание на въглерод. Той открива, че структурата му има светли участъци от карбуризирана стомана на тъмен фон, който той нарича просто стомана.

Производството на древни оръжия от дамаска стомана, заобиколено от легендарен ореол от супер достойнства и свещени тайни, както вече е добре известно, се извършва от индийския wutz. Той беше доставен на пазарите на Персия и Сирия под формата на "торта" от лята стомана, разрязана наполовина. Съдържанието на въглерод във wutz беше много високо. Така химическият анализ на Wutz, извършен по поръчка на P.P. Аносов показа въглеродно съдържание от 1,7-2,0 тегл.%. и още.

Индийската заготовка Wootz беше с диаметър около 12,5 cm, дебелина около 1 cm и тегло около 1 kg. В допълнение, слитъците wutz имат особени шарки, които са различни от тези на готовите остриета. Според повечето експерти най-добрите остриета са изковани през 7-12 век. Острието на индийското острие, след заточване, придоби невероятно висока режеща способност. Доброто острие лесно срязва марлена носна кърпа във въздуха, докато дори модерните остриета, изработени от най-добрата стомана, могат да режат само плътни видове копринени тъкани. Вярно, дори обикновено стоманено острие може да бъде закалено до твърдостта на wutz, но то ще бъде крехко като стъкло и ще се пръсне на парчета при първия удар.

За съжаление в древна Индия тайната на топенето и технологията за производство на остриета бяха толкова внимателно скрити, че в крайна сметка те напълно ги загубиха. Още през XII век. Табан например не можеше да се прави нито в Индия, нито в Сирия, нито в Персия. В момента нито един майстор, нито една компания в света не може да възпроизведе най-добрите класове индийска стомана, образци от които все още се съхраняват в някои музеи в Европа. Загубата на тайните на производството на индийски wutz при наличието на широк пазар за неговите заготовки показва ограничен брой занаятчии, които са притежавали технологията за производство на wutz, както и доста високи показатели за производителност за тяхното време, добив и възпроизводимост на технологията за производство на wutz. Имайки предвид това, можем да предположим следното: технологията за производство на слитък от индийски wutz беше доста проста (както, вероятно, трябваше да бъде, иначе си струваше да го скрием толкова внимателно), а формата под формата на торта в онези далечни времена е бил единственият правилен за представяне на готовия полупродукт.

През Средновековието, когато определят предимствата на определено острие, истинските занаятчии оценяват размера на шарката (ширината на влакната) на дамаската стомана, естеството на релефа, тъкането и броя на влакната, цвета на гравирания фон на острието и неговия отлив, височината и продължителността на звука на острието при удар, еластичност и др. Изглежда до голяма степен разбираемо, че тези критерии за контрол на качеството имат дълбоко значение, предоставяйки информация, по-специално, за режещите свойства на острието. Широчината на високовъглеродните влакна характеризира не само метода, използван за производство на дамаска стомана, но и режещите свойства на острието, неговата еластичност и способност за самонаточване.

Очевидно след заточване и полиране на острието, изработено от дамаска стомана, режещият му ръб вече има назъбен релеф, поради твърдостта и устойчивостта на износване на неговите компоненти, които се променят по ръба. Като се има предвид, че всяко високовъглеродно влакно от дамаска стомана има профил с определена кривина, когато достигне режещия ръб - фактор, който значително увеличава режещата способност на острието, тогава древните занаятчии просто са били длъжни да оценят ориентацията на влакната спрямо режещия ръб на острието и неговата дръжка.

Първият, който строго научно обясни природата на дамаската стомана и я свърза със свойствата на тази удивителна стомана, беше изключителният руски металург Дмитрий Константинович Чернов. Той вярваше, че по време на закаляване стоманата се разлага на две различни съединения на желязо и въглерод, които „играят много важна роля при определянето на такава стомана на остриетата: когато се охлади, по-твърдото вещество се втвърдява силно, а друго вещество остава слабо втвърдено, но тъй като двете вещества в тънки слоеве и влакна са тясно преплетени едно с друго, тогава се получава материал, който има както висока твърдост, така и висок вискозитет. Така се оказва, че дамаската стомана е несравнимо по-висока от най-добрите класове стомана, приготвена по други начини.

Легендарен композит

И така, булатът е композитен материал. Имайте предвид, че идеята за създаване на такива материали е заимствана от човека от природата.

Много естествени структури (стволове на дървета, кости и зъби на хора и животни) имат характерна влакнеста структура. Състои се от сравнително пластично матрично вещество и по-твърдо и по-издръжливо вещество под формата на влакна. Например дървото е състав, състоящ се от снопове от високоякостни целулозни влакна с тръбна структура, свързани с матрица от органична материя (лигнин), която придава на дървото напречна твърдост. Зъбите на хората и животните се състоят от твърд и вискозен повърхностен слой (емайл) и по-мека сърцевина (дентин). И емайлът, и дентинът съдържат игловидни неорганични микрокристали от хидроксиапатит, разположени в мека органична матрица.

Сега можем да кажем с увереност, че дамаската стомана е открита не случайно и много по-рано, отколкото обикновено се смята. Металурзите от бронзовата епоха не можеха да не обърнат внимание на елховата структура на бронзовите слитъци. След като получиха първия слитък желязо със същата структура на ела, древните майстори вероятно започнаха да го коват като бронз. Разбира се, той се разпадна. Това обаче не спря древните металурзи и след известно време, след като натрупаха опит, успяха да намерят решение.

Уникалността на дамаската стомана се състои в това, че тя представлява принципно нов клас композитни материали. Не може да се припише на нито един от известните и научно дефинирани видове естествени и изкуствени композити, сред които понастоящем е обичайно да се определят влакнести, слоести и дисперсионно укрепени. Специалните свойства на дамаската стомана се постигат в резултат на съвместната термомеханична обработка на влакната и матрицата и последващото термично укрепване на композита чрез взаимното действие на отделните му компоненти и протичащите в тях процеси.

В заключение отбелязваме, че когато определени условияшарен слитък може да се получи от хомогенна стопилка. Това се постига чрез бавна кристализация на високовъглеродна сплав, в която растат големи зърна-кристали, чийто размер може да достигне няколко милиметра. По границите на тези дендритни кристали се отделят карбиди, образувайки цементитна мрежа. Изковаването на такъв едрозърнест метал при ниски температури прави възможно раздробяването на непрекъсната цементитна мрежа на малки частици и образуването на модел, видим за окото. Полученият по този начин шарен метал понастоящем се нарича от изследователите "дендритна" стомана - според дендритния характер на кристализацията на слитъка или "ликвационна" дамаска стомана - според механизма на образуване на шарка поради сегрегация на въглерод. Съвременните ковачи изковават остриета от "ликвационна" дамаска стомана при нагряване до температури не по-високи от 850 ° C. то необходимо условие; в противен случай при по-силно нагряване карбидните частици се разтварят напълно и магическите шарки изчезват.

Статиите, публикувани от майстори ковачи, обхващат широко въпроса за историята на тяхното изкуство, теоретичните основи за производството на, да речем, лята дамаска стомана, но съм сигурен, че много хора четат тези статии, за да получат отговор на въпросите : "Как се прави?" какво да започна? и други подобни, но в най-добрия случай те се натъкват на факта за сложността на такова изкуство и неговата достъпност само за посветените. В тази статия ще се опитам да подчертая изкуството на ковач-оръжейник от нулата, за тези, които искат да започнат да правят тази завладяваща дейност, но не знаят къде да се доближат до него. Статията ще бъде посветена предимно на сложно-технологични композити. Факт е, че започнах да се запознавам с изкуството на коване от независими опити да получа стомана от Дамаск, следователно, на първо място, разчитам на читатели, които, както се казва, „бълнуват за Дамаск“. Ще засегна основните техники за коване много умерено, ~ първо, достатъчно литература вече е посветена на това; второ, за да се научите как просто да ковате, можете да намерите частна ковачница и да работите като чирак няколко месеца, но е трудно да станете чирак на виден производител на остриета, който прави шарени композити. Надявам се тази статия малко да компенсира тази несправедливост. Също така няма да засягам проблема със закаляването в тази статия - компетентно закаляване на стомана, особено дамаска стомана - материалът е неограничен, но основна информация за закаляването на стомани с различно съдържание на въглерод може да бъде събрана от учебниците по металознание. Искам веднага да направя резервация, че тези материали по никакъв начин не са ръководство за производството на оръжия с остриета, които, позволете ми да ви напомня, в съответствие с чл. 223 от Наказателния кодекс на Руската федерация е престъпление. Плоча от ръчно изкован Дамаск, полиран и гравиран, в началото ще ви донесе не по-малко удовлетворение от нож или меч. Ще говоря за това как да направя МАТЕРИАЛА и не нося отговорност за по-нататъшното използване на този материал. При липса на лиценз за производство на оръжие или невъзможност за намиране на работа в предприятие, което има такъв лиценз, винаги можете да намерите начин да правите това, което обичате, без да нарушавате нормите на Наказателния кодекс и Закона за Руската федерация „За оръжията“. Основни инструменти. Така че да започваме. На първо място, имате нужда от оборудване. Някои от тях ще трябва да бъдат закупени, някои можете да направите сами. Трябва да започнете, като определите територията, на която ще бъде разположена вашата ковашка работилница. Ако имате селски парцел - чудесно, дори и в най-примитивната версия на ковачницата - на открито - коване от април до ноември е осигурено за вас. В допълнение, коването на открито автоматично решава важния проблем с отстраняването на газообразни продукти от изгарянето на гориво, повечето от които са токсични. За да не зависи от времето, е необходимо да се монтира навес върху стълбове над мястото на бъдещата ковачница, чийто покрив трябва да бъде направен от железен лист, тъй като температурата дори на два метра над планината е достатъчна за бърз огън. Ако нямате възможност да работите в лоното на природата, тогава ковачницата може да бъде оборудвана на закрито. Основните проблеми, които възникват в този случай, са качулката и пожарната безопасност. В допълнение, използването на ковачница, например гараж, изисква много повече капиталови инвестиции и е свързано с големи организационни трудности. Където и да се намирате, в близост до огъня на ковачницата не могат да се използват запалими и запалими строителни материали и вещества, подът, таванът и стените на помещението трябва да са метални или бетонни, а над планината трябва да има мощна качулка. Лично аз все още предпочитам да работя на открито под навес и според моя опит това е възможно дори през зимата. След като се определи място за работилницата, е необходимо да се реши "основният проблем на ковача" - проблемът с инструмента. За съжаление сега е много трудно да се купи ковашки инструмент. Тези елементи, които просто са необходими за закупуване, включват: Ключарска работна маса с менгеме. Менгемето е желателно мощно и здраво закрепено към плота на работната маса. Придобиването и на двете обикновено не създава затруднения.

Наковалня. За щастие все още не са спрели да ги правят. По принцип можете да работите върху всяко подходящо парче желязо с тегло поне 20 кг. и с плоска повърхност, но това е изпълнено с някои трудности. Първо, върху невтвърдената повърхност на домашна наковалня скоро ще се появят прорези от чука, които след това ще се преместят към повърхността на детайла. Второ, ще бъдете лишени от възможността да използвате онези специални повърхности, които има марковата наковалня (рога и т.н.). Затова ви съветвам все пак да закупите готова наковалня и колкото по-голяма е нейната маса и площта на работната повърхност, толкова по-малко ще бъдете ограничени в творческото си въображение. Наковалнята е монтирана върху дървен блок, потънал в земята, така че, застанал до него, ковачът да може да докосне повърхността на наковалнята с върховете на пръстите на спуснатата си ръка. Естествено, основната палуба не трябва да се клати и трябва да се изключи падане на цялата конструкция или самата наковалня. Комплект чук. Първо ви съветвам да вземете следния комплект чукчета, които можете да закупите в магазините за хардуер: малък чук с тегло 1-2 кг, среден с тегло 5 кг и голям чук за работа с чук с тегло 8-10 кг. Всички ударни чукове трябва да бъдат изключително здраво монтирани на дръжката и клиновидни. Бойните повърхности трябва да са плоски, те трябва да се поддържат в това състояние, ако е необходимо, изравнявайки равнината върху мелницата. В допълнение към този комплект трябва да вземете и комплект големи чукове с тегло 0,5-1 кг за фина работа. В някои случаи ще ви трябват и чукове със сферична бойна повърхност, които могат да бъдат направени от обикновени с помощта на електрическа мелница.

Ковашки клещи. Това е труден въпрос. Най-вероятно няма да можете да си купите истински ковашки клещи. Да си направите сами също е много трудно. За да излезете от ситуацията, съветвам ви да закупите няколко големи дърводелски клещи и да ги усъвършенствате. Някои отметки са оставени непроменени. Във втория, заточените гъби се шлифоват, за да се получи плоска повърхност за хващане. На третия в гъбите се изрязват полукръгли изрези за кръгли заготовки. Дълги (70-100 см) дръжки са заварени към всички клещи (удобно е да използвате тънки водопроводни тръби за това, като ги поставите върху дръжките на клещите и ги попарите с електрическо заваряване.) Трябва да се отбележи, че поради ударни натоварвания, клещите се провалят доста бързо. Необходимо е да се следи изправността на кърлежите - качеството на работа зависи до голяма степен от тях.

Длета. Ще ви трябват няколко големи качествени длета. Истинското ковашко длето е проектирано като чук и има дръжка, перпендикулярна на тялото на инструмента. Ще бъде много трудно да държите късо длето върху горещ детайл, така че длетата или трябва да са доста дълги (около 40 см), или трябва да бъдат оборудвани с дръжки, просто чрез заваряване на тръба или дебел прът към тялото на длетото около средата на дължината, която може да бъде както успоредна, така и перпендикулярна на равнината на срязване на длетото. Трябва да работите с такова длето с асистент.

Електрически инструмент. Абсолютно необходимо ще бъде електрическа мелница (или, като еквивалент, ъглошлайф ("мелница") с набор от режещи и обелващи дискове) и електрическа машина за заваряване (Rusich, който работи от конвенционална мрежа, е удобен). Спазвайте мерките за безопасност при работа с тези уреди!

Ковачница. С този набор от инструменти вече можете да се захванете за работа. Остава обаче още едно устройство, което с право се счита за основното в ковачницата. Това е ковашка ковачница. Въпросът как да подредите рог на практика е може би най-трудният и често липсата на рог спира начинаещите. Нека решим и този проблем. Поздравявам читателя, който има възможност да закупи стандартна газова или електрическа ковачница. Въпреки това, повечето нямат такава възможност, затова предлагам прости и ефективни проекти на ковачница, която дава необходимата температура, тествана на моя собствен опит. Основните части на всяко огнище са: огнище със или без решетка и устройство за подаване на въздух, необходим за процеса на горене. С това устройство и има трудности. Доказан път - прахосмукачки. За средно голяма ковачница са достатъчни две съветски прахосмукачки, за да се осигури приемлива температура. Тази опция е и най-евтината, тъй като дори две нови домашни прахосмукачки ще струват по-малко от всяко друго устройство за подаване на въздух. В допълнение, прахосмукачките осигуряват добро налягане и интензитет на подаване на въздух. Те, за удобство, трябва да бъдат оборудвани с един ключ. Желателно е да е под формата на педал и да е постоянно под крака на ковача. Трябва също така да е възможно да изключите една от прахосмукачките, например, за да намалите взрива по време на някои ковашки операции. Що се отнася до всички видове вентилатори и вентилатори, те, разбира се, са добри, но трябва да се има предвид, че е възможно недостатъчно подаване на въздух, в резултат на което изгарянето на горивото ще бъде неактивно и няма да се достигне необходимата температура. Две прахосмукачки подават достатъчно въздух към правоъгълна камина с размери 300 х 200 мм, което е напълно достатъчно за коване на дълги продукти и осигурява най-икономичния разход на гориво. Ето защо в по-нататъшното описание на устройството за огнище ще разчитам на такива размери на купата за огън. Устройството на ковачницата е възможно по два основни начина, които ще бъдат описани по-долу.

Първият вариант е така нареченият "японски рог". Вграден е направо в земята. За да работите с него, ще трябва да направите ниска пейка наблизо или да седнете на земята. Това се дължи на особеностите на японската ковачница - японците не коват прав, а седнал, а всички инструменти и наковалнята са разположени директно върху голия под. Никой обаче не си прави труда да постави японския рог на стойка и да го издигне над нивото на земята. Най-важната характеристика на такова устройство е липсата на решетка. Въздухът се подава отстрани директно в масата на горящото гориво. Този дизайн е лесен за почистване, осигурява добра температура и може да се препоръча за употреба без никакви резерви. Вторият вариант е обичайната европейска отворена стебла. Състои се от две части - долната, в която се подава въздух, и горната - директно към камината, разделена с решетка. Тъй като продуктите от изгарянето на горивото (пепел и шлака) навлизат в долната част на огнището през решетката, решетката трябва да може да се сваля, за да се осигури почистване, за което е заварен стоманен ъгъл с ширина на рафта 5-6 cm. средата на височината по периметъра на огнището, върху което се полага решетката. Този клаксон също е удобен за използване. Тялото на ковачницата, каквото и да е то, е най-удобно заварено от ламарина с дебелина най-малко 5 mm. Такава ковачница ще работи дълго време и стените й няма да изгорят скоро. Решетката е заварена от армировка с диаметър 10 mm или повече, като разстоянието между прътите трябва да бъде по-малко от техния диаметър. Препоръчвам огнището да се постави върху основа от огнеупорни тухли върху пещна глина, на удобна за работа височина. За да се намали преносът на топлина, се препоръчва също да се облицоват страничните повърхности на огнището със същата тухла върху огнеупорна глина. Този дизайн е издръжлив и естетичен. Фигурите показват препоръчителните размери за два варианта на огнището, чието подаване на въздух се осъществява от две прахосмукачки. В същото време в тялото на ковачницата са заварени тръби за подаване на въздух, чийто външен край е пригоден за свързване на маркуч за прахосмукачка. За по-добро разпределение на въздуха тръбите се въвеждат в огнището от противоположни страни, но така, че въздушният поток на всяка от тях да не се загасва от потока на срещуположния. Като адаптер от вакуумния маркуч към тръбата на клаксона можете да използвате парче от велосипедна тръба с дължина прибл. 150 мм, като единия край се издърпва със сила върху тръбата на клаксона, а към другия се закача алуминиев накрайник на вакуумния маркуч. Този метод осигурява плътност и минимална загуба на въздух. Като гориво в огнището на описаните структури могат да се използват дърва за огрев, дървени въглища и въглища. Дървата често не осигуряват необходимата температура, дървените въглища са добри и предпочитани в повечето случаи, но доста скъпи. Ето защо, въпреки някои недостатъци (основният е изобилието от примеси, които влошават качеството на стоманата), най-често се използват въглища, най-добре лъскав антрацит. Преди употреба се натрошава на кубчета със страна до 3-4 см. Има много начини за запалване на ковачница, препоръчвам да започнете с получаване на стабилен пламък чрез изгаряне на кора, дървени стърготини, хартия и малки дървени цепеници само с една работеща прахосмукачка, а след това постепенно добавете малки парчета въглища и след запалването им усилете струята, като включите втората прахосмукачка. След малко обучение ще научите как да стреляте с бъгъл за първи път. И така, всички трудности при придобиването на инструменти, инсталирането и настройката на ковачницата са зад нас. Ковачеството обаче е опасен занаят, така че би било полезно да ви напомним за мерките за безопасност. Вече говорих за правилата за пожарна безопасност и предотвратяването на отравяне с въглероден окис. Освен това има някои други правила. Първо, вземете си дебела платнена или кожена престилка, която предпазва гърдите и краката ви до коленете, и я използвайте през цялото време, както и ръкавици (или ръкавици), изработени от същата плътна материя. Това ще ви помогне, ако не да избегнете, то да сведете до минимум изгаряния от горещи метални капки. Очите трябва да бъдат защитени с очила чисто стъкло(от пластмаса в атмосферата на ковачницата много бързо няма да остане нищо) с уплътнения отстрани на стъклото. Освен това рогът обикновено излъчва силен пламък, така че косата, особено дългата, трябва да бъде защитена с прическа. В ковачницата винаги трябва да има контейнери със студена вода и пясък. Пожарогасителите са силно препоръчителни. Не забравяйте, че основното умение на ковача е способността да работите, без да наранявате себе си и другите! Трябва също да вземете предвид местоположението на всички елементи на ковачницата един спрямо друг. Материали. В заключение на този раздел ще опиша накратко набора от материали, които ще са необходими в работата. Първо, това е, разбира се, стомана. Колкото повече различни видове стомана имате на ваше разположение, толкова по-добре. Когато работите върху производството на дамаска стомана, няма да имате нужда от всички видове неръждаема стомана. Стоманата се използва най-удобно под формата на плочи, но ако имате кръгли пръти, тогава можете да ги изковате в плочи като оборудване за обучение и тестване. Опитайте се да поддържате плочите равномерни, еднаква дебелина и с минимален брой прорези. Основните класове стомана, които са най-лесни за намиране и от които ще се нуждаете, са следните: StZ - нисковъглеродна стомана 0,3% въглерод, (използвана главно за производството на хардуер), инструментална стомана U8, U9 (пили, ножовки - 0,8 и съответно 0,9% въглерод), пружинна стомана от всякакви пружини (0,5-0,7% въглерод в зависимост от марката), чугун (например от радиатори - 6% въглерод). Когато купувате заготовки при разбиване или някъде другаде, винаги се интересувайте от марката стомана и нейната химичен състав. Това ще ви е необходимо, когато по-късно определите състава на вашия композит. Пак казвам, колкото повече проби от различни стомани имате, толкова по-добре, но е желателно да имате достоверна информация за всяка от тях. Освен това се запасете с парчета армировка с диаметър 10 mm с различни дължини - те ще са необходими за производството на спомагателни устройства, като дръжки, които ще заварявате към детайла и по този начин ще се откажете от използването на клещи. Ще ви трябват и някои химикали. Това е по-специално боракс, който се използва като флюс и се продава в магазини за заварчици или химически магазини. За да започнете, ще ви трябва около 1 кг боракс. Необходима е киселина, за да се развие шарка върху повърхността на продукт от дамаска стомана. Традиционно се използва 5% разтвор на азотна киселина, но могат да се използват и 9% трапезен оцет и 10% разтвор на железен хлорид. Всички тези реагенти дават почти същия резултат. Спазвайте правилата за безопасност при съхранение на химикали - те трябва да се съхраняват в необичайни контейнери с големи надписи, на места, недостъпни за неоторизирани лица, особено за деца! Най-накрая сте напълно оборудвани и готови за работа.

Има много статии, написани за дамаската стомана, но тъй като ще го направите, си струва да повторите някои теоретични точки. Дамаската стомана е съставена от редуващи се слоеве високо и ниско въглеродна стомана. Важна роляиграе средното съдържание на въглерод в Дамаск.

Може да се изчисли по следния начин. Да предположим, че сте сготвили пакет от 30 грама StZ и 70 грама U8. Така че вашият Дамаск е 30% стомана с 0,3% въглерод и 70% стомана с 0,8% въглерод. След като направихме проста пропорция, изчисляваме, че (0,3 x 0,003 + 0,7 x 0,008) x 100 = 0,65. Следователно средното съдържание на въглерод в опаковката е 0,65%. Не достатъчно. Освен това трябва да се има предвид, че при първото нагряване на опаковката до температурата на заваряване изгаря около 0,3% въглерод, а при всяко следващо нагряване - още около 0,03%. Това означава, че е необходимо да се използват повече високовъглеродни марки стомана или да се увеличи относителното съдържание на U8 в опаковката. Използвайки тази формула, можете да изчислите средното количество въглерод в опаковката и съответно да изберете подходящия режим на втвърдяване. Операция, наречена карбуризиране, може да увеличи съдържанието на въглерод. Трябва също да се помни, че контрастен модел се получава при използване на стомани, чиято разлика във въглерода е равна или по-голяма от 0,4%. Декапирането на готовия продукт се извършва в един от горните реагенти. В този случай продуктът трябва вече да е закален (втвърдяването увеличава контраста на шаблона) и полиран. Продуктът без мазнини се поставя изцяло в разтвора за ецване, операцията продължава, докато шарката се прояви ясно и напълно. Средно въглероден Дамаск Основната трудност при получаването на Дамаска стомана е висококачественото заваряване на оригиналния пакет. Важно е той да има достатъчно голям брой слоеве (около 200 ще бъдат достатъчни за начало) и липсата на дефекти. Основните дефекти при изковаването на Дамаск са прогаряне и липса на проникване. Изгарянето е дефект, при който част от детайла се нагрява над 1200 градуса по Целзий за значително време (20-30 секунди). В резултат на това стоманата реагира директно с кислорода във въздуха - всъщност стоманата гори. Изгорялата част на детайла не подлежи на допълнителна обработка и обикновено се отстранява. Тъй като заваряването с Дамаск се извършва при температури, близки до температурата на изгаряне, този дефект се появява често и понякога може да съсипе цялата работа. Липсата на проникване е дефект, при който слоевете стомана не се заваряват заедно поради неотстранена скала, недостатъчна конвергенция или недостатъчна температура на заваряване. На крайния продукт липсата на проникване изглежда като пукнатина сред шарката на Дамаск. За да хванете момента, когато стоманата вече е загрята до температурата на заваряване, но все още не се е запалила, само опитът ще помогне. Пригответе се за факта, че преди да успеете, ще изгорите много заготовки. Запомнете: по-добре недостатъчно печене, отколкото прегаряне! Липсата на проникване се елиминира, въпреки че е трудно, а изгореният детайл може да бъде изхвърлен само. По-нататък, когато описвам процесите на коване, често ще определям температурата на детайла не в градуси, а като посочвам цвета на нагрятия метал. Надявам се, че това ще помогне за намаляване на броя на липсата на синтез и изгаряния до минимум. От собствен опит знам, че начинаещият иска да получи заготовка, в която има много слоеве, възможно най-скоро. Гравирайте го и лично се убедете в наличието на мистериозен модел, характерен за Дамаск. Затова ще започнем с технология, която ще наречем "Дамаск за начинаещи". Ще ни трябват 10 двустранни ножовки за метал. Те са по-широки от едностранните и по-удобни като суровини. Такива платна са изработени от стомана U8. Когато купувате, опитайте се да разберете как са направени остриетата - изцяло от инструментална стомана или се използва твърдо покритие върху мека основа. Само първите са подходящи за нашите цели. Освен това се запасете с достатъчно мека желязна лента за тапициране на дървени щайги. Ще са необходими и ленти от всяка стомана, различна от неръждаема стомана. U8 все още е желателно. Можете да използвате стари пили с дебелина около 2 mm, дължина, равна на половината от дължината на острието на ножовката и ширина, равна на ширината на желязната лента. Ще поставите тези ленти в чантата като външни слоеве, които ще попречат на по-тънките вътрешни да се превърнат напълно в котлен камък. Можете също така да използвате по-мека стомана, като StZ, като външни слоеве, но това ще намали средното съдържание на въглерод във вашия Damascus. Използвайте електрическо заточване или мелница, за да отстраните зъбите от остриетата на ножовката. След тази операция те ще станат равни по ширина на желязната лента. Всяко платно трябва да бъде нарязано на две равни части по дължина. Ще получите 20 броя остриета за ножовка. Нарежете 20 парчета желязна лента с ножица за метал. Накрая е желателно с помощта на аптечна везна да претеглите парче желязна лента, парче ножовка и дебела стоманена плоча. Ще трябва да знаете теглото, когато изчислявате състава на получената стомана. Сега нека направим операция, наречена пакетно въвеждане. Тази операция е задълбочена и дълга, така че е по-добре да я извършвате в седнало положение. Поставете парче стомана с дебелина 2 мм върху масата. Повърхността му не трябва да се почиства от ръжда, но ако е пила, е необходимо да се изпили работната му повърхност. Навлажнете го с обикновена вода и нанесете доста дебел слой боракс (около 2-3 мм). Върху слоя боракс се поставя желязна лента, намокря се, нанася се слой боракс. Върху него има парче ножовка, навлажнено, нанесен е слой боракс. Така се редуват слоеве от желязо, боракс и стомана, докато се използват 5 парчета ножовка. В горната част на желязната лента поставете парче дебела стомана, същото като в самото начало на опаковката. Сега издърпайте опаковката много внимателно със скоби по ръбовете и, опитвайки се да не излеете свредлото, заварете началото и края му с електрическо заваряване. След това, за да намалите възможността от разслояване, изварете на няколко места по дължина. В този случай парчета стоманена тел или гвоздеи могат да бъдат приложени през страничната повърхност на опаковката и заварени. Това ще служи като допълнителна гаранция срещу разслояване. В процеса на заваряване е необходимо да добавите боракс на прах към онези места, откъдето се събужда или изтича при нагряване чрез електрическо заваряване. Крайният етап създаване на пакет - заваряване на дръжка към единия му край. Това ще бъде парче арматура с дължина около 20 см, когато използвате щипки, или 1 м, когато работите без щипки. Опитайте се да направите мястото за заваряване на дръжката възможно най-здраво. Ако дръжката падне, когато опаковката се нагрява в ковачницата, ще бъде много проблематично да я извадите от там. Когато успеете, най-вероятно пакетът вече няма да може да се използва поради прегаряне. Дори е препоръчително единият край на пръчката, използвана като дръжка, да се настърже до малка дебелина и да се заклещи между слоевете на опаковката, след което да се попари. Като един от слоевете можете да използвате прът, изкован върху плоча в единия край. Дългата му опашка образува дръжка. Тази опция е най-надеждната. Какъвто и да е случаят, трябва да получите 4 чанти с еднакъв дизайн. Като алтернатива на електрическото заваряване може да се използва следната технология. Опаковката първо се сглобява без бормашина, след което с електрическа бормашина се пробиват проходни отвори в началото и в края на опаковката. Освен това, съгласно описаната по-горе технология, пакетът се сглобява с боракс и се завинтва през пробитите отвори. Тази техника в някои случаи е по-ефективна, тъй като осигурява надеждно затягане на опаковката. И с използването на електрическо заваряване, в гореща ковачница, опаковката може да се разпадне. Някои автори на литература за дамаската стомана съветват да сглобите опаковката изобщо без боракс, който играе ролята на флюс по време на заваряване, и поръсете опаковката, вече загрята в ковачницата, с боракс. Не бих препоръчал това за начинаещи. В средата на опаковката може да има места, към които разтопеният боракс няма да потече. При тях се образува липса на пенетрация. С натрупването на опит ще достигнете степен на умение, при която можете да флюсирате и заварявате пакет, сглобен без боракс, но в началото е по-добре да играете на сигурно. В допълнение, използването на технология с предварително зареждане на свредлото позволява полагане на стомана с непочистена повърхност в опаковката - със слой от ръжда, мащаб и т.н. И при последния метод всички слоеве от стомана трябва да бъдат добре почистени. И така, събрахте четири пакета. Огледайте ги внимателно - всички пукнатини между слоевете трябва да са плътно набити с боракс. Уверете се, че дългите дръжки са заварени към чантите възможно най-здраво. Запалете клаксона. Когато пламъкът е стабилен и ковачницата е на пълна мощност, внимателно поставете първата торба в масата от горяща жарава. Много е важно торбата да се нагрява равномерно. Трябва постоянно да се наблюдава, да се върти около надлъжната ос и да се премества, ако нагряването е неравномерно. Не забравяйте, че детайлът в огнището изглежда е с по-горещ цвят, отколкото е в действителност.

Много е важно да се научите как да улавяте онзи момент, когато трябва да извадите и изковате детайла. Обикновено началото на този момент се характеризира с появата на малки искри, като бенгалски огън, които излизат от повърхността на детайла. Бъдете нащрек - тези искри показват приближаването на максималната температура на заваряване и началото на изгарянето на метала. Изчакайте, докато искри изхвърчат от цялата площ на детайла, а не само от която и да е област. В този момент бързо извадете детайла (цветът му трябва да бъде от лимоненожълт до бял, с изобилие от искри). Поставете го върху наковалнята и с чести удари на малък чук го начукайте от край до начало и обратно. Обърнете и изковайте отново от край до начало и обратно. Ако всичко е минало добре, заваряването вече е извършено. За гаранция изковавайте детайла с равномерни плоски удари, докато достигне червения цвят. Ковашкото заваряване е възможно при и при по-ниски температури, например със светло оранжево сияние на метала, но рискът от студено непроваряване се увеличава. Ако формата на детайла след тази серия от коване не е идеално правоъгълна, загрейте го отново, само докато стане оранжево. Регулирайте формата на детайла така, че да е възможно най-близо до правоъгълна и двете повърхности да са възможно най-плоски и равни. Дебелината на детайла след това, първото заваряване, трябва да бъде около 4-5 mm. По този начин изковайте и заварете и четирите пакета. След това получените четири плочи могат да се сглобят отново в торба и да се варят, но препоръчвам да спрете, да си направите почивка и в същото време да проверите качеството на заваръчния шев. Когато изковките се охладят, отстранете малък слой метал от страната на опаковката с мелница или електрическа мелница.

Ако видите само лъскавата повърхност на твърда стомана, заваряването е минало добре.

Когато се виждат тъмни линии - границите между слоевете, това означава, че е допусната липса на проникване. При една или две малки липса на проникване, процесът може да бъде продължен. Най-вероятно няма да настъпи разслояване и липсата на топене ще бъде елиминирана по време на по-нататъшното заваряване. Ако липсата на топене е голяма, тогава опаковката трябва да се загрее, да се покрие невареното място със слой боракс, да се продължи нагряването до температурата на заваряване и отново да се изковае невареното място по цялата ширина на плочата.

И така, имате в ръцете си четири плочи от 13 редуващи се слоя. След като ги събираме в торба и варим, получаваме чиния в 52 слоя. Докато е горещ се разрязва с длето по дължина на 2 или ако ширината позволява на 3 части. Докато процесът на рязане с длето ви плаши, можете да изрежете плочата с тънко режещо колело, но в този случай част от метала ще попадне в дървените стърготини. Събирайки в пакет и заварявайки получените плочи, теоретично е възможно да се получат произволен брой слоеве. Но трябва да се има предвид, че първоначално в опаковката бяха положени доста тънки слоеве метал, следователно с повече от 200 слоя моделът ще бъде много тънък и трудно различим. Затова препоръчвам да спрете на 150-200 слоя. При окончателното заваряване се опитайте да накарате опаковката да има по-малка дължина и ширина, но по-голяма дебелина от тези, които сте очертали за бъдещия продукт. Това е необходимо за окончателния процес на металоформоване. И така, вие сте получили оригиналното парче дамаска стомана. Съдържа около 0,6% въглерод - японците смятат такава стомана за оптимална. Това е така нареченият "див" Дамаск. Когато ецвате продукт от него, ще получите модел от почти успоредни линии с различна дебелина. Този Дамаск се нарича още "раиран". Можете да сте доволни от него или да се опитате по някакъв начин да усложните модела.

Вариант първи: "Пауново око".

Това е модел, в който се срещат концентрични кръгове, овали или квадрати. Моделът се постига по следния начин. Преди формоване на продукта от получената плоча, на страничните му повърхности с бормашина или шлифовъчно колело, на правилните места се изрязват плитки (1-2 mm) вдлъбнатини с кръгла или елипсовидна форма. След това нагрятата плоча се подлага на коване, при което повърхността й отново става плоска.В този случай долните слоеве излизат на повърхността и образуват концентрични фигури. Използването на този метод дава доста широки възможности при формирането на модел.

Принципно различен начин е "ТУРСКИ" или "ЗАСУКАТ" Дамаск.

За да го получите, трябва да се опитате да гарантирате, че изходният материал - пакет с необходимия брой слоеве, има формата на кръгла или квадратна лента. За да направите това, можете да изрежете широка дебела чиния или да я нарежете по дължина на ивици, чиято ширина е приблизително равна на дебелината. Пръчките се нагряват до светлооранжев цвят, след което единият край се затяга в менгеме, а другият се захваща с клещи с плоски челюсти. Усуква се по надлъжната ос на няколко оборота, но така, че лентата да не се спука. Получената спираловидна заготовка се изковава в плоча при температура, близка до тази на заваряване, с флюс, за да се елиминира възможно разслояване. Продуктът, образуван от такава плоча, има сложен модел под формата на концентрични четирилъчеви повтарящи се звезди. Когато работите с Дамаск, има огромен брой опции за шаблони. Няма граници за артистичното въображение. Затова не се страхувайте да експериментирате и да търсите нови модели и начини да ги получите. Ще засегнем тази тема в раздела за мозайката Дамаск.

Заварена стомана:

Този тип заварена стомана се характеризира с високо съдържание на въглерод, което доближава този дамаск по сила и свойства на рязане до лятата дамаска стомана. Това съдържание на въглерод се постига чрез използване на железен прах при ковашко заваряване. Чугунът съдържа до 6% въглерод. Удобно е да се използва чугун от батерии за парно отопление, но качеството му не е високо. Във всеки случай трябва да знаете състава на използвания чугун, поне данните за съдържанието на въглерод в него. Чугунът е много крехък, така че е доста лесно да го разделите на малки парчета с чук. След това ги счукайте на наковалня на прах, чиито частици трябва да са с големината на оризово зърно. Натрошете чугуна внимателно, за да не се разпръснат частиците в различни посоки. За точното количество заварена дамаска стомана ще ви трябват няколко чаши натрошен чугун, така че бъдете търпеливи. В допълнение към чугуна, съставът на такава стомана включва StZ под формата на водопроводни тръби и U8-U9 стомана от файлове. Стоманата за пилене трябва да се натроши на парчета с размерите на нокът. Лесно се набожда с чук. Използвайки горната формула, изчислете тегловните части на всички компоненти. Готовата стомана с всички корекции за изгаряне на въглерод трябва да съдържа не повече от 1-1,2% въглерод. Хомогенната стомана с такъв състав е много крехка, но поради хетерогенността на композита е възможно да се закали до по-висока твърдост. Вземете водопроводна тръба 1/2 или 3/4 инча - това, както казах, е StZ стомана. Ще ви трябват няколко парчета тръба с дължина около 20 см. С помощта на желязна тел почистете добре вътрешността на тръбата от ръжда. Заварете плътно единия край на всяко парче тръба. Смесете натрошено желязо и фрагменти от стомана U8 в пропорцията, която сте изчислили (по време на изчислението не забравяйте да вземете предвид теглото на тръбата) Обикновено U8 изисква повече тегло от чугуна. Сега напълнете тръбните сегменти с получената смес. Уплътнете сместа от желязо и стомана възможно най-добре с щифт с правилния диаметър. Напълнената смес се набива в тръбата чрез силно почукване с чук върху щифт, вкаран в тръбата като бутало. Когато тръбата е пълна, заварете другия й край и заварете дръжката към него. Можете да използвате щифта, с който сте натъпкали сместа, оставяйки част от нея в тръбата и здраво заварена. След като напълните всички тръбни секции, вземете електрическа бормашина и пробийте 10-20 дупки с малък диаметър във всяка тръба, като ги поставите равномерно на повърхността. Тези отвори са необходими за излизане на останалия вътре въздух и излишното разтопено желязо. Запалете ковачницата и загрейте секцията на тръбата до максимална температура. В този случай леко изгаряне на повърхността на тръбата не е ужасно, тъй като стените на тръбите са доста дебели. Уверете се, че топлината е равномерна. Когато участъкът на тръбата побелее, я начукайте с тежък чук (желателно е помощта на чук) няколко пъти от край до начало и обратно. Доведете получената плоча до дебелина 3-4 мм. Изковайте останалите тръбни секции по същия начин. В получената стомана все още има много вътрешна липса на проникване, кухини и нейният състав е много разнороден. Следователно ще трябва да заварявате получените плочи много повече пъти. Първо ги заварете заедно. Получената плоча трябва да бъде разделена на две последователно по дължина и напречно и заваряването трябва да се повтори поне 10 пъти, така че стоманата да стане равномерна по състав. На този етап ви съветвам постепенно да започнете да овладявате една техника. Това ще позволи да се избегне процедурата по рязане на плочата на парчета и сглобяването й в торба с помощта на електрическо заваряване. Плочата се изрязва с длето по желаната линия с 1/2 от дебелината. След това, на ръба на наковалнята по линията на прореза, плочата се огъва на 90 градуса. В равнината на наковалнята гънката се довежда до остър ъгъл. След нагряване огънатата плоча внимателно се флюсира с боракс, особено тези повърхности, които ще бъдат заварени. След нанасяне на флюса изковката се нагрява до температурата на заваряване и се изковава. Всъщност чинията просто се сгъва наполовина. Трябва да се помни, че се сгъва последователно - по дължина или напречно. Да предположим, че има пет тръбни секции, които сте изковали в плочи. След като ги заварихме заедно, получихме 5 пакета. След първото сгъване наполовина ще има 10 слоя, след 2-ри - 20, след 3-ти - 40, след 4-ти - 80, след 5-ти - вече 160! Така след 10-те заварки, които препоръчвам, ще имате няколко хиляди слоя. От такъв пакет вече е възможно да се формира готов продукт. Не препоръчвам да използвате никакви трикове за усложняване на модела върху заварена дамаска стомана - той вече има свой собствен, уникален характерен хаотичен модел. Можете да прочетете за характеристиките на закаляването на заварена дамаска стомана и невероятната технология, която ви позволява да постигнете образуването на микроскопични диамантени кристали в слоевете от такава стомана в статията на В. Басов "Дамаската стомана - линията на живота". Мозайка "Мозайка Дамаск" се нарича стомана, в която секциите с различни видове шарки са заварени заедно. Тук възможностите за въображение са безкрайни. Предлагам да направя дамаск с шарка "дим Sutton Hoo", по името на изкопаем скандинавски меч. Заварете пакет, състоящ се от 7 слоя от три стомани - StZ (дава бял m