Курстық жұмыс: «Ось» бөлігін дайындаудың технологиялық процесін жобалау. Білік пен ось бөлігінің осінің мақсаты арасындағы айырмашылық

Біліктер мен осьтер

Жоспар 1. Кездесу. 2. Классификация. 3. Біліктердің және осьтердің құрылымдық элементтері. 4. Материалдар және термиялық өңдеу. 5. Біліктердің және осьтердің есептеулері.

Мақсат

Біліктер - айналу моментін өз осі бойынша беруге және айналмалы машина бөлшектерін қолдауға арналған бөлшектер. Білік бөлшектерге әсер ететін күштерді қабылдайды және оларды тіректерге береді. Жұмыс кезінде білік иілу мен бұралуды бастан кешіреді.

осьтер айналмалы бөлшектерді қолдауға арналған, олар пайдалы моментті өткізбейді. Осьтер бұралуды сезбейді. Осьтер бекітілген және айналуы мүмкін.

Біліктердің классификациясы

Кездесу бойынша:

а) тісті беріліс біліктері, мойынтіректердің тісті бөліктері – муфталар, тісті доңғалақтар, шкивтер, жұлдызшалар;

б) машиналардың негізгі біліктері;

в) машиналардың немесе құралдардың жұмыс органдарын тасымалдайтын басқа арнайы біліктерді – дөңгелектер немесе турбиналық дискілер, иінділер, аспаптар және т.б.

Дизайн және пішін бойынша:

а) түзу сызықтар;

б) иінді;

в) икемді.

Тікелей білікшелер келесіге бөлінеді:

а) тегіс цилиндрлік;

б) сатылы;

в) білік – тісті доңғалақтар, білік – червяктар;

г) фланецті;

д) кардан.

Көлденең қиманың пішіні бойынша:

а) тегіс тұтас кесінді;

б) қуыс (коаксиалды білікті, басқару бөліктерін, май беруді, салқындатуды орналастыру үшін);

в) ойық.

Осьтер айналмалы, қамтамасыз ететін болып бөлінеді ең жақсы жұмысмойынтіректерді айналмалы бөліктерге біріктіруді қажет ететін стационарлы және стационарлық,

Біліктердің және осьтердің құрылымдық элементтері

Білік немесе осьтің тірек бөлігі деп аталады трюк. Соңғы қақпақ деп аталады тікен, және аралық мойын.

Онымен бір болып табылатын біліктің сақиналы қалыңдауы деп аталады моншақ. Білікте орнатылған бөлшектерді тоқтату үшін қызмет ететін бір секциядан екіншісіне өтпелі бет деп аталады. иық.

Концентрацияны азайту және беріктікті арттыру үшін біліктің немесе осьтің диаметрі өзгеретін жерлерде ауысулар тегіс болады. Кіші бөліктен үлкенірекке тегіс өтудің қисық беті деп аталады филе.Филе тұрақты және айнымалы қисықтыққа ие. Тоқшаның қисықтық радиусының өзгермелілігі біліктің көтеру қабілетін 10% арттырады. Ішкі төсемі бар филе хабтардың ұзындығын арттырады.

Өтпелі секциялардағы біліктердің беріктігін арттыру, сондай-ақ кернеуі төмен материалды жою арқылы қол жеткізіледі: рельефті ойықтарды жасау және үлкен диаметрлі қадамдармен тесіктерді бұрғылау. Бұл шаралар кернеулердің біркелкі таралуын қамтамасыз етеді және кернеулердің концентрациясын төмендетеді.

Ұзындығы бойынша біліктің пішіні жүктемелердің таралуымен анықталады, яғни. иілу және айналдыру моментінің диаграммалары, құрастыру шарттары және дайындау технологиясы. Әртүрлі диаметрлі қадамдар арасындағы біліктердің өтпелі бөліктері көбінесе тегістеу дөңгелегінің шығуына арналған жартылай шеңберлі ойықпен жасалады.

Машиналарда, механизмдерде, құрылғыларда айналдыру моментін беретін бөлшектерді орнатуға арналған біліктердің қону ұштары стандартталған. ГОСТ диаметрі 0,8-ден 630 мм-ге дейінгі екі конструкциядағы (ұзын және қысқа) цилиндрлік біліктердің номиналды өлшемдерін, сондай-ақ бұрандалы білік ұштарының ұсынылған өлшемдерін белгілейді. ГОСТ конусы 1:10 біліктердің конустық ұштарының негізгі өлшемдерін, сондай-ақ екі нұсқадағы (ұзын және қысқа) және диаметрі 3-тен 630 мм-ге дейінгі екі түрдегі (сыртқы және ішкі жіптермен) белгілейді.

«Тау біліктері бөлшектерді орнатуды жеңілдету үшін, мыжылып қалмас үшін және жұмысшылардың қолдарына зақым келтірмеу үшін, олар кесілген.

Материалдар және термиялық өңдеу

Материалды таңдау және термиялық өңдеубіліктер мен осьтер олардың өнімділігінің критерийлерімен анықталады.

Біліктердің және осьтердің негізгі материалдары олардың жоғары механикалық сипаттамаларына, қатаю қабілетіне және цилиндрлік дайындамаларды илемдеу арқылы алудың қарапайымдылығына байланысты көміртекті және легирленген болаттар болып табылады.

Көптеген біліктер үшін орташа көміртекті және легирленген болаттар 45, 40X қолданылады. Сыни машиналардың жоғары кернеулі біліктері үшін 40ХН, 40ХНГМА, 30ХГТ, 30ХГСА және т.б легирленген болаттар қолданылады.Осы болаттардан жасалған біліктер әдетте жақсартуға, шыңдауға немесе жоғары жиілікте қыздыру және төмен шынықтыру арқылы беттік шыңдауға ұшырайды. .

Пішінді біліктерді - иінді біліктерді, үлкен фланецтері мен саңылаулары бар - және ауыр біліктерді жасау үшін болатпен бірге иілгіш шойындар (түйінді графиті бар) және модификацияланған шойындар қолданылады.

Біліктерді және осьтерді есептеу

Біліктер иілу және бұралу кернеулеріне ұшырайды, ал осьтер тек иілуге ұшырайды.

Жұмыс кезінде біліктер айтарлықтай жүктемелерге ұшырайды, сондықтан оңтайлы геометриялық өлшемдерді анықтау үшін келесілерді анықтауды қоса алғанда, есептеулер жиынтығын орындау қажет:

Статикалық күш;

шаршау күші;

Иілу және бұралу кезіндегі қаттылық.

Сағат жоғары жылдамдықтарайналу, резонанстық аймақтарға түсіп кетпеу үшін біліктің табиғи жиіліктерін анықтау қажет. Ұзын біліктердің тұрақтылығы тексеріледі.

Біліктерді есептеу бірнеше кезеңде жүзеге асырылады.

Біліктің есебін орындау үшін оның конструкциясын (жүк түсіру орындарын, тіректердің орналасуын және т.б.) білу қажет.Сонымен бірге біліктің конструкциясын әзірлеу оның кем дегенде шамамен бағалануынсыз мүмкін емес. диаметрі. Іс жүзінде әдетте білікті есептеудің келесі әдісі қолданылады:

1. Тек бұралу негізінде орташа диаметрді алдын ала бағалаңызтөмен рұқсат етілген кернеулерде (иілу моменті әлі белгісіз, өйткені тіректердің орналасуы және жүктемелер түсетін орындар белгісіз).

Бұралмалы кернеу

Мұндағы Wp – қима модулі, мм.

Сондай-ақ, білік диаметрін ол қосылған біліктің диаметрі негізінде алдын ала бағалауға болады (біліктер бірдей T моментін береді). Мысалы, егер білік электр қозғалтқышының (немесе басқа машинаның) білігіне қосылған болса, онда оның кіріс ұшының диаметрі қозғалтқыш білігінің шығыс ұшының диаметріне тең немесе оған жақын қабылдануы мүмкін.

2.Біліктің негізгі есебі.

Білік диаметрін бағалағаннан кейін оның дизайны әзірленеді. Білік бөліктерінің ұзындығын және, демек, күш қолданудың иығын, біз орналасудан аламыз. Біз бұрандалы беріліс орналасқан біліктің диаметрін есептеуіміз керек делік. Біліктердің жүктемелерінің сызбасын салайық. Бұл білік үшін тісті доңғалақ тістерінің қисаюын және Т моментінің бағытын ескере отырып, сол жақ тіреуді топсамен бекітілгенге, ал оң жақ тіреуді топсамен жылжымалыға ауыстырамыз. Есептік жүктемелер әдетте шоғырланған деп есептеледі, бірақ нақты жүктемелер шоғырланбағанымен, олар хаб ұзындығы бойынша, мойынтіректің ені бойынша бөлінеді. Біздің мысалда білікке Ft, Fa күштері жүктеледі. Fr, қосылу полюсінде әрекет ететін және момент T. Осьтік күш Fa тік жазықтықтағы моментті береді.

Біліктердің және осьтердің негізгі есебі көлденең және тік жазықтықтағы иілу моменттерінің диаграммаларын салудан, нәтижелік моменттерді, айналу моменттерінің диаграммаларын, эквиваленттік моменттердің диаграммаларын салудан және қауіпті учаскелерді анықтаудан тұрады.

Есептің 3-ші кезеңі- тексеру есебі қауіпті учаскелердегі қауіпсіздік коэффициентін анықтаудан тұрады

- қалыпты және ығысу кернеулері үшін қауіпсіздік факторлары

материалдардың төзімділік шегі.

- стресс концентрациясының тиімді факторлары.

- масштаб коэффициенті (біліктің диаметріне байланысты).

- қатаю коэффициенті. - материалдың сезімталдық коэффициенттері, тәуелді механикалық сипаттамалар.

- айнымалы кернеу құрамдастары.

- кернеулердің тұрақты компоненттері.

Қаттылықты есептеу

Осьтер мен біліктердің ауытқуы мойынтіректердің және тісті доңғалақтардың жұмысына теріс әсер етеді. Қаттылық осьтің немесе біліктің максималды айналу бұрышымен сипатталады

және ауытқу Егер нақты мәндер болса, қажетті қаттылық қамтамасыз етіледі және рұқсат етілген шектен аспаңыз. Сырғымалы мойынтіректерде үлкен айналу бұрыштарында білік қысылады (әсіресе мойынтірек пен штифтің үлкен ұзындығында), ал домалау мойынтіректерде сепаратор құлауы мүмкін. Үлкен ауытқулар берілістердің жұмыс жағдайын нашарлатады (әсіресе асимметриялық беріліс орналасуымен).

Тістер астындағы рұқсат етілген айналу бұрыштары [

Білік пен ось бір-бірінен қалай ерекшеленетінін білмес бұрын, сіз бұл бөліктердің не екенін, олар не үшін және қайда қолданылатыны және қандай функцияларды орындайтыны туралы нақты түсінікке ие болуыңыз керек. Сонымен, өзіңіз білетіндей, білік пен осьтер оларда айналмалы бөліктерді ұстауға арналған.

Анықтама

Білік- бұл шыбықтың пішіні бар және айналу моментін осы механизмнің басқа бөліктеріне беру үшін қызмет ететін механизмнің бөлігі, сол арқылы онда орналасқан барлық бөліктердің (білікке) жалпы айналмалы қозғалысын жасайды: шкивтер, эксцентриктер, дөңгелектер , т.б.

Ось- бұл механизмнің бір бөлігі, осы механизмнің бөліктерін біріктіруге және бекітуге арналған. Ось тек көлденең жүктемелерді қабылдайды (иілу кернеуі). Осьтер бекітілген және айналмалы.

Ось

Салыстыру

Ось пен білік арасындағы негізгі айырмашылық ось моментті басқа бөліктерге өткізбейді. Оған тек көлденең жүктемелер әсер етеді және бұралу күштерін сезбейді.

Білік, осьтен айырмашылығы, оған бекітілген бөліктерге пайдалы айналдыру моментін береді. Сонымен қатар, осьтер айналмалы және бекітілген. Білік үнемі айналады. Көптеген біліктерді осьтің геометриялық пішіні бойынша түзу, иінді (экцентрлік) және икемді деп бөлуге болады. Сондай-ақ иінді біліктері немесе жанамалары бар, олар кері қозғалыстарды айналмалыға айналдыруға қызмет етеді. Геометриялық пішінде осьтер тек түзу сызықтар болып табылады.

Табылған сайт

Ось механизмнің айналмалы бөліктерін оларға ешқандай айналдыру моментін бермей тасымалдайды. Білік тетіктің басқа бөліктеріне пайдалы айналу күшін, яғни айналу күшін береді.
Ось айналмалы немесе қозғалмайтын болуы мүмкін. Білік тек айналады.
Осьте тек түзу сызық бар. Білік пішіні түзу, жанама (иінді білікті), эксцентрлік және иілгіш болуы мүмкін.

1.1 Бөлшектің қызмет көрсету мақсаты және техникалық сипаттамалары

Сапа құру үшін технологиялық процессбөлшекті жасау кезінде оның конструкциясы мен машинадағы мақсатын мұқият зерделеу қажет.

Бөлшек цилиндрлік ось болып табылады. Көпшілігі жоғары талаптарпішіні мен орналасуының дәлдігіне, сондай-ақ кедір-бұдырға, мойынтіректерді бекітуге арналған ось журналдарының беттеріне қолданылады. Сондықтан мойынтіректерге арналған мойындардың дәлдігі 7-ші сыныпқа сәйкес болуы керек. Осы ось журналдарының бір-біріне қатысты орналасуының дәлдігіне қойылатын жоғары талаптар осьтің жұмыс жағдайларынан туындайды.

Барлық ось журналдары салыстырмалы жоғары дәлдіктегі айналу беттері болып табылады. Бұл токарлық операцияларды тек оларды алдын ала өңдеу үшін қолданудың орындылығын анықтайды, ал белгіленген өлшемдік дәлдік пен беттің кедір-бұдырлығын қамтамасыз ету мақсатында соңғы өңдеуді тегістеу арқылы орындау керек. Білік журналдарының орналасуының дәлдігіне қойылатын жоғары талаптарды қамтамасыз ету үшін оларды соңғы өңдеу бір қондырғыда немесе төтенше жағдайларда бірдей негізде жүзеге асырылуы керек.

Бұл конструкцияның осьтері машина жасауда кеңінен қолданылады.

Осьтер айналдыру моментін беруге және оларға әртүрлі бөлшектер мен механизмдерді орнатуға арналған. Олар тегіс қону және қонбайтын беттердің, сондай-ақ өтпелі беттердің қосындысы.

Осьтерге қойылатын техникалық талаптар келесі мәліметтермен сипатталады. Қону мойындарының диаметрлік өлшемдері IT7, IT6, басқа мойындар IT10, IT11 бойынша орындалады.

Осьтің конструкциясы, оның өлшемдері мен қаттылығы, техникалық талаптары, өндірістік бағдарламасы дайындау технологиясы мен қолданылатын жабдықты анықтайтын негізгі факторлар болып табылады.

Бөлшек айналу денесі болып табылады және әртүрлі диаметрлер мен ұзындықтағы дөңгелек көлденең қиманың айналу денелері түрінде ұсынылған қарапайым құрылымдық элементтерден тұрады. Осьте жіп бар. Осьтің ұзындығы 112 мм, максималды диаметрі 75 мм, ең төменгі диаметрі 20 мм.

Машинадағы бөлшектің конструкциялық мақсатына қарай осы бөліктің барлық беттерін 2 топқа бөлуге болады:

негізгі немесе жұмыс беттері;

бос немесе жұмыс істемейтін беттер.

Осьтің барлық дерлік беттері негізгі болып саналады, өйткені олар басқа машина бөлшектерінің сәйкес беттерімен түйіседі немесе машинаның жұмыс процесіне тікелей қатысады. Бұл сызбада көрсетілген бөлшектерді өңдеу дәлдігіне және кедір-бұдырлық дәрежесіне қойылатын жеткілікті жоғары талаптарды түсіндіреді.

Бөлшектің дизайны оның ресми мақсатына толығымен сәйкес келетінін атап өтуге болады. Бірақ дизайнның өндірістік принципі тек пайдалану талаптарын қанағаттандыру ғана емес, сонымен қатар өнімді неғұрлым ұтымды және үнемді өндіру талаптарын қанағаттандыру болып табылады.

Бөлшектің өңдеуге оңай қол жетімді беттері бар; бөлшектің жеткілікті қаттылығы оны ең өнімді кесу шарттары бар машиналарда өңдеуге мүмкіндік береді. Бұл бөлік технологиялық жағынан жетілдірілген, өйткені оның құрамында қарапайым беткейлік профильдер бар, оны өңдеу үшін арнайы жасалған арматура мен машиналар қажет емес. Осьтің беттері токарлық өңдеуде, бұрғылауда және тегістеу машиналары. Қажетті өлшемдік дәлдік пен беттің кедір-бұдырлығына қарапайым операциялардың салыстырмалы түрде аз жиынтығы, сондай-ақ стандартты кескіштер мен тегістеу дөңгелектерінің жиынтығы арқылы қол жеткізіледі.

Бөлшекті дайындау еңбекті көп қажет етеді, бұл ең алдымен қамтамасыз етумен байланысты спецификацияларбөлшектің жұмысы, қажетті өлшемдік дәлдігі, жұмыс беттерінің кедір-бұдырлығы.

Сонымен, бөлік дизайн және өңдеу әдістері бойынша дайындалады.

Ось жасалған материал, болат 45 орташа көміртекті тобына жатады құрылымдық болаттар. Ол төмен жылдамдықта және орташа меншікті қысымда жұмыс істейтін орташа жүктемелі бөлшектер үшін қолданылады.

Бұл материалдың химиялық құрамы 1.1-кестеде жинақталған.

1.1-кесте

7
FROM	Си	Mn	Cr	С	П	Cu	Ni	ретінде
0,42-05	0,17-0,37	0,5-0,8	0,25	0,04	0,035	0,25	0,25	0,08

Әрі қарай талдау үшін қажетті прокат пен соғылмалардың механикалық қасиеттеріне аздап тоқталайық, оны да 1.2-кестеде қорытындылаймыз.

1.2-кесте

Мұнда кейбір технологиялық қасиеттер берілген.

Соғу басының температурасы 1280 °С, соғудың соңы 750 °C.

Бұл болаттың дәнекерлеу мүмкіндігі шектеулі

Өңдеуге жарамдылық - ыстықтай илектеу күйінде HB 144-156 және σ B = 510 МПа.

1.2 Өндіріс түрін және бөлшектің партия өлшемін анықтау

Курстық жобаға тапсырмада 7000 дана көлемінде өнім шығарудың жылдық бағдарламасы көрсетілген. Бастапқы формула бойынша біз қосалқы бөлшектерді және ықтимал шығындарды ескере отырып, бөлшектерді өндірудің жылдық бағдарламасын анықтаймыз:

мұндағы Р – өнім, дана өндірудің жылдық бағдарламасы;

P 1 - бөлшектерді дайындаудың жылдық бағдарламасы, дана. (8000 дана қабылдайды);

b - қосалқы бөлшектерге қосымша дайындалған бөлшектердің саны және мүмкін болатын шығындардың орнын толтыру, пайызбен. b=5-7 қабылдауға болады;

m – бұйымдағы осы тармақтың бөліктерінің саны (1 дана қабылданады).

ДК.

Көлемі өндірістік бағдарламатабиғи сандық тұрғыдан өндіріс түрін анықтайды және технологиялық процестің құрылысының сипатына, құрал-жабдықтар мен құрал-саймандарды таңдауға, өндірісті ұйымдастыруға шешуші әсер етеді.

Машина жасауда өндірістің үш негізгі түрі бар:

Жеке немесе жеке өндіріс;

Жаппай өндіріс;

Жаппай өндіріс.

Шығарылым бағдарламасына сүйене отырып, бұл туралы қорытынды жасауға болады бұл жағдайБізде жаппай өндіріс бар. Сағат сериялық өндірісөнімдер сериямен немесе кезеңді түрде қайталанатын сериялармен шығарылады.

Топтамалардың немесе сериялардың мөлшеріне байланысты орташа өлшемді машиналар үшін жаппай өндірістің үш түрі бар:

25 данаға дейінгі сериядағы өнімдер санымен шағын өндіріс;

25-200 дана сериядағы өнім санымен орташа өндіріс;

200 данадан астам сериядағы өнімдер санымен ауқымды өндіріс;

Сериялық өндіріске тән қасиет - өнімдерді шығару партиялармен жүзеге асырылады. Бір мезгілде іске қосу үшін партиядағы бөлшектердің санын келесі жеңілдетілген формула арқылы анықтауға болады:

мұндағы N – партиядағы дайындамалар саны;

P - бөлшектерді, бөлшектерді дайындаудың жылдық бағдарламасы;

L - жинақтауды қамтамасыз ету үшін қоймада бөлшектердің қоры болуы қажет күндер саны (біз L = 10 қабылдаймыз);

F – бір жылдағы жұмыс күндерінің саны. F=240 алуға болады.

ДК.

Бөлшектердің жылдық шығарылымын біле отырып, біз бұл өндіріс ауқымды өндіріске жататынын анықтаймыз (5000 - 50000 дана).

Сериялық өндірісте технологиялық процестің әрбір операциясы белгілі бір жұмыс орнына бекітіледі. Көптеген жұмыс орындарында мезгіл-мезгіл қайталанатын бірнеше операциялар орындалады.

1.3 Дайындаманы алу жолын таңдау

Машина бөлшектерінің бастапқы дайындамаларын алу әдісі бөлшектің конструкциясымен, шығарылатын өнім көлемімен және өндіріс жоспарымен, сонымен қатар дайындаудың экономикалық тиімділігімен анықталады. Бастапқыда бастапқы дайындамаларды алудың барлық әдістерінің ішінен технологиялық тұрғыдан берілген бөліктің дайындамасын алу мүмкіндігін қамтамасыз ететін және бастапқы дайындаманың конфигурациясын дайын материалдың конфигурациясына барынша жақын етуге мүмкіндік беретін бірнеше әдістер таңдалады. бөлігі. Дайындаманы таңдау - оны алу әдісін таңдау, әр бетті өңдеуге арналған рұқсаттарды белгілеу, өлшемдерді есептеу және өндірістегі дәлсіздіктерге рұқсат беруді көрсету.

Дайындаманы таңдау кезінде ең бастысы - дайын бөліктің көрсетілген сапасын оның минималды құнымен қамтамасыз ету.

Дайындамаларды таңдау бойынша дұрыс шешім, егер көзқарас тұрғысынан техникалық талаптаржәне мүмкіндіктері, олардың әр түрлі түрлері қолданылатын, дайын бөліктің бір немесе басқа түрі үшін дайын бөлік құнының нұсқаларын салыстыру арқылы техникалық-экономикалық есептеулер нәтижесінде ғана алуға болады. Дайындамаларды алудың технологиялық процестері материалдың технологиялық қасиеттерімен, бөлшектердің құрылымдық пішіндері мен өлшемдерімен, өндірістік бағдарламамен анықталады. сипатталатын дайындамаға артықшылық беру керек ең жақсы пайдалануметалл және төмен құны.

Бланкілерді алудың екі әдісін алайық және әрқайсысын талдағаннан кейін дайындамаларды алудың қажетті әдісін таңдаймыз:

1) прокаттан дайындаманы қабылдау

2) штамптау арқылы дайындаманы алу.

Дайындаманы аналитикалық есептеу арқылы алудың ең «сәтті» әдісін таңдау керек. Бөлшекті дайындауға жұмсалатын қысқартылған шығындардың ең аз құнының нұсқаларын салыстырайық.

Егер дайындама прокаттан жасалған болса, онда дайындаманың құны бөлшекті дайындауға қажетті прокат салмағымен және жоңқалардың салмағымен анықталады. Прокаттың құны келесі формула бойынша анықталады:

мұндағы Q – дайындаманың массасы, кг;

S - 1 кг дайындама материалының бағасы, руб.;

q – дайын бөліктің массасы, кг;

Q = 3,78 кг; S = 115 рубль; q = 0,8 кг; Салмағы = 14,4 кг.

Формуладағы бастапқы деректерді ауыстырыңыз:

GCF-де штамптау арқылы дайындаманы алу нұсқасын қарастырыңыз. Дайындаманың құны мына өрнекпен анықталады:

Мұндағы C i – бір тонна штамптың бағасы, руб.;

K T – штамптардың дәлдік класына байланысты коэффициент;

K C – штамптардың күрделілік тобына байланысты коэффициент;

K B – соғылмалардың массасына байланысты коэффициент;

K M – штамптау материалының маркасына байланысты коэффициент;

K P – штамптарды дайындаудың жылдық бағдарламасына байланысты коэффициент;

Q – дайындаманың массасы, кг;

q – дайын бөліктің массасы, кг;

S қалдықтары - 1 тонна қалдық бағасы, руб.

C i = 315 рубль; Q = 1,25 кг; K T = 1; K C = 0,84; K B \u003d 1; K M = 1; K P \u003d 1;

q = 0,8 кг; Салмағы = 14,4 кг.

Өңдеудің технологиялық процесі өзгермейтін дайындамаларды алу әдістерін салыстырудың экономикалық тиімділігін мына формуламен есептеуге болады:

мұндағы S E1, S E2 - салыстырылған дайындамалардың құны, руб.;

N – жылдық бағдарлама, дана.

Біз анықтаймыз:

Алынған нәтижелерден дайындаманы штамптау арқылы алу нұсқасы экономикалық тұрғыдан тиімді екенін көруге болады.

Дайындамаларды штамптау арқылы жасау әртүрлі түрлеріжабдық прогрессивті әдіс болып табылады, өйткені ол прокаттан дайындаманы алумен салыстырғанда өңдеуге арналған жеңілдіктерді айтарлықтай азайтады, сонымен қатар жоғары дәлдік дәрежесімен және жоғары өнімділігімен сипатталады. Штамптау процесі сонымен қатар материалды тығыздайды және бөлшектің контуры бойынша материал талшығының бағыттылығын жасайды.

Дайындаманы алу әдісін таңдау мәселесін шешіп, келесі қадамдарға өтуге болады курстық жұмыс, бұл бірте-бірте бізді курстық жұмыстың негізгі мақсаты болып табылатын бөлшекті дайындаудың технологиялық процесін тікелей құрастыруға әкеледі. Дайындама түрін және оны өндіру әдісін таңдау бөлшекті дайындаудың технологиялық процесінің құрылысының сипатына ең тікелей және өте маңызды әсер етеді, өйткені дайындаманы алудың таңдалған әдісіне байланысты Бөлшекті өңдеуге рұқсат айтарлықтай ауытқуы мүмкін, сондықтан бетті өңдеу үшін қолданылатын әдістердің жиынтығы өзгермейді.

1.4Әдістердің мақсаты және өңдеу қадамдары

Өңдеу әдісін таңдауға келесі факторлар әсер етеді, оларды ескеру қажет:

бөліктің пішіні мен өлшемі;

өңдеу дәлдігі және бөлшектер беттерінің тазалығы;

таңдалған өңдеу әдісінің экономикалық орындылығы.

Жоғарыда айтылғандарды басшылыққа ала отырып, біз бөлшектің әрбір беті үшін өңдеу әдістерінің жиынтығын анықтауға кірісеміз.

1.1-сурет Өңдеу кезінде жойылған қабаттардың белгіленуі бар бөлшектің эскизі

Барлық осьтердің беттері кедір-бұдырға жоғары талаптар қояды. A, B, C, D, E, F, H, I, K беттерін жону екі операцияға бөлінеді: өрескел (алдын ала) және әрлеу (соңғы) өңдеу. Дөрекі бұрылу кезінде біз артықшылықтың көп бөлігін алып тастаймыз; өңдеу үлкен кесу тереңдігімен және үлкен жеммен жүзеге асырылады. Ең қысқа өңдеу уақытын қамтамасыз ететін схема ең тиімді болып табылады. Токарлық өңдеуді аяқтаған кезде біз үстеменің кішкене бөлігін алып тастаймыз, ал бетті өңдеу тәртібі сақталады.

Өңдеу қосулы токарьбөлшек пен кескіштің берік бекітілуіне назар аудару қажет.

G және I беттерінің көрсетілген кедір-бұдыры мен қажетті сапасын алу үшін сыртқы цилиндрлік беттерді өңдеу дәлдігі үшінші класқа, ал беттің кедір-бұдырлығы 6-10 классқа жететін ұсақ тегістеуді қолдану қажет.

Түсінікті болу үшін біз бөлшектің әрбір беті үшін таңдалған өңдеу әдістерін схемалық түрде жазамыз:

Ж: өрескел токарлық өңдеу, әрлеу токарлық өңдеу;

В: өрескел токарлық өңдеу, әрлеу токарлық өңдеу, оймалау;

Б: өрескел токарлық өңдеу, әрлеу токарлық өңдеу;

G: өрескел жону, жұқа жону, ұсақ тегістеу;

D: өрескел токарлық өңдеу, әрлеу токарлық өңдеу;

Е: өрескел токарлық өңдеу, әрлеу токарлық өңдеу;

Ж: бұрғылау, зеңбіректеу, орналастыру;

Z: өрескел токарлық өңдеу, әрлеу токарлық өңдеу;

Және: өрескел жону, жұқа жону, ұсақ тегістеу;

К: өрескел токарлық өңдеу, әрлеу токарлық өңдеу;

L: бұрғылау, бұрғылау;

М: бұрғылау, бұрғылау;

Енді техникалық негіздерді таңдауға байланысты курстық жұмыстың келесі кезеңіне өтуге болады.

1.5 Негіздерді таңдау және өңдеу реттілігі

Өңдеу процесінде бөлшектің дайындамасы бүкіл өңдеу уақытында машинаның немесе арматураның бөліктеріне қатысты белгілі бір позицияны алуы және ұстап тұруы керек. Ол үшін дайындаманың таңдалған координат осі бағыты бойынша үш түзу сызықты қозғалысын және осы немесе параллель осьтер айналасында үш айналмалы қозғалыс мүмкіндігін болдырмау керек (яғни дайындаманың бөлігінің алты еркіндік дәрежесінен айыру). .

Қатты дайындаманың орнын анықтау үшін алты тірек нүктесі қажет. Оларды орналастыру үшін үш координаталық бет қажет (немесе оларды ауыстыратын координаталық беттердің үш комбинациясы), дайындаманың пішіні мен өлшемдеріне байланысты бұл нүктелерді координаталық бетке әртүрлі тәсілдермен орналастыруға болады.

Пайдалану өлшемдерін қайта есептеуді болдырмау үшін технологиялық негіздер ретінде инженерлік базаларды таңдау ұсынылады. Ось - цилиндрлік бөлік, оның конструкциялық негіздері соңғы беттер болып табылады. Көптеген операцияларда бөлікті негізге салу келесі схемалар бойынша жүзеге асырылады.

Сурет 1.2 Дайындаманы үш иекті патронға орнату схемасы

Бұл жағдайда дайындаманы патронға орнатқанда: 1, 2, 3, 4 - төрт еркіндік дәрежесін алып тастайтын қос бағыттаушы негіз - OX осі мен OZ осі айналасында қозғалыс және OX және OZ осі айналасында айналу; 5 - тірек негізі дайындаманы бір еркіндік дәрежесінен айырады - OY осі бойынша қозғалыс;

6 - дайындаманы бір еркіндік дәрежесінен, атап айтқанда, OY осі айналасында айналудан айыратын тірек негізі;

1.3-сурет Дайындаманы вицеге орнату схемасы

Бөлшектің пішіні мен өлшемдерін, сондай-ақ өңдеудің дәлдігі мен бетінің тазалығын ескере отырып, біліктің әрбір беті үшін өңдеу әдістерінің жинақтары таңдалды. Біз бетті өңдеудің ретін анықтай аламыз.

1.4-сурет Беткейлердің белгіленуі бар бөлшектің эскизі

1. Айналу операциясы. Дайындама 4 дюймдік бетке орнатылады

ұшын 9, бетті 8, шеті 7, бетті 6 өрескел бұруға арналған өздігінен орталықтандырылған 3 жақты патрон.

2. Айналу операциясы. Дайындаманы төңкеріп, 1-ші бетті, 2-ші бетті, 3-шекті, 4-ші бетін, 5-ші бетін өрескел бұру үшін 7-ші жағына баса назар аудара отырып, 8 бетінің бойымен өзін-өзі орталықтандыратын 3 иекті патронға орнатамыз.

3. Айналу операциясы. Дайындама 4 дюймдік бетке орнатылады

шеткі бетін 9, бетті 8, бетті 7, бетті 6, фасканы 16 және ойықты 19 жұқа айналдыруға арналған шеткі тоқтауы 5 бар өздігінен орталықтандырылған 3 иекті патрон.

4. Айналу операциясы. Біз дайындаманы төңкеріп, оны 1-ші, 2-бет, 3-ші, 4-ші, 5-ші, 14, 15 және факаларды жұқа айналдыру үшін 7-ші жағына баса назар аудара отырып, 8 беті бойымен өзін-өзі орталықтандыратын 3 иекті патронға орнатамыз. ойықтар 17, 18.

5. Айналмалы жұмыс. Дайындама беті 8 бойымен өздігінен орталықтандырылған 3 иекті патронға орнатылады, 10 бұрғылау және бұрғылау үшін соңғы бетке 7, 2 бетке бұрау үшін баса назар аударылады.

6. Бұрғылау операциясы. Бөлшекті 6-ші бетке бұрғылау, кесу және оймалау үшін 11, 12 және 13 бұрғылау және бұрғылау үшін шеткі жағына 9 баса назар аудара отырып, орынға орнатамыз.

7. Тегістеу операциясы. Бөлшек 4 бетке тегістеу беті 8 үшін шеткі бетінде 5 тоқтайтын өздігінен орталықтанатын 3 иекті патронға орнатылады.

8. Тегістеу операциясы. Бөлшек 8 бетке 4 бетті тегістеуге арналған шеткі жағына 7 баса назар аудара отырып, өздігінен орталықтандырылған 3 иекті патронға орнатылады.

9. Бөлшекті арматурадан алыңыз және оны тексеруге жіберіңіз.

Дайындама беттері келесі реттілікпен өңделеді:

9 беті - өрескел жону;

8 беті - өрескел жону;

беті 7 - өрескел жону;

беті 6 - өрескел жону;

1 беті – өрескел жону;

2 беті - өрескел жону;

3 беті – өрескел жону;

4 беті - өрескел жону;

беті 5 - өрескел жону;

беті 9 - жұқа жону;

беті 8 - жұқа жону;

беті 7 - жұқа жону;

6 беті - жұқа жону;

беті 16 - фаска;

беті 19 - ойықты қайрау;

1 беті – жұқа жону;

2 беті – жұқа жону;

3 беті – жұқа жону;

4 беті – жұқа жону;

беті 5 - жұқа жону;

беті 14 - фаска;

беті 15 - фаска;

17 беті - ойықты қайрау;

18 беті - ойықты қайрау;

беті 10 - бұрғылау, зеңбіректеу;

2 беті – жіппен тігу;

11 беті – бұрғылау, оймалау, оймалау;

беті 12, 13 - бұрғылау, шұңғылша;

беті 8 - ұсақ тегістеу;

4 беті – ұсақ ұнтақтау;

Көріп отырғаныңыздай, дайындаманың бетін өңдеу дөрекі әдістерден дәлірек әдістерге дейін жүзеге асырылады. Дәлдігі мен сапасы бойынша соңғы өңдеу әдісі сызбаның талаптарына сай болуы керек.

1.6 Маршруттық технологиялық процесті әзірлеу

Бөлшек ось болып табылады және революция органдарына жатады. Штамптау арқылы алынған дайындаманы өңдейміз. Өңдеу кезінде келесі операцияларды қолданамыз.

010. Айналу.

1. тегістеу беті 8, кесілген ұшы 9;

2. Бұрылу беті 6, шеті 7

Кескіш материал: CT25.

Салқындатқыштың маркасы: 5% эмульсия.

015. Айналу.

Өңдеу 1Р365 үлгісіндегі мұнаралы токарлық станокта жүзеге асырылады.

1. тегістеу беті 2, кесілген ұшы 1;

2. тегістеу беті 4, кесілген ұшы 3;

3. кесілген ұшы 5.

Кескіш материал: CT25.

Салқындатқыштың маркасы: 5% эмульсия.

Бөлшек үш иекті патронға негізделген.

Өлшеу құралы ретінде кронштейнді қолданамыз.

020. Айналу.

Өңдеу 1Р365 үлгісіндегі мұнаралы токарлық станокта жүзеге асырылады.

1. тегістеу беттері 8, 19, кесілген ұшы 9;

2. тегістеу беттері 6, кесілген ұшы 7;

3. фаска 16.

Кескіш материал: CT25.

Салқындатқыштың маркасы: 5% эмульсия.

Бөлшек үш иекті патронға негізделген.

Өлшеу құралы ретінде кронштейнді қолданамыз.

025. Айналу.

Өңдеу 1Р365 үлгісіндегі мұнаралы токарлық станокта жүзеге асырылады.

1. тегістеу беттері 2, 17, кесілген ұшы 1;

2. тегістеу беттері 4, 18, кесілген ұшы 3;

3. кесілген ұшы 5;

4. фаска 15.

Кескіш материал: CT25.

Салқындатқыштың маркасы: 5% эмульсия.

Бөлшек үш иекті патронға негізделген.

Өлшеу құралы ретінде кронштейнді қолданамыз.

030. Айналу.

Өңдеу 1Р365 үлгісіндегі мұнаралы токарлық станокта жүзеге асырылады.

1. бұрғылау, саңылауларды өңдеу - бет 10;

2. жіпті кесіңіз - 2 беті;

Бұрғылау материалы: ST25.

Салқындатқыштың маркасы: 5% эмульсия.

Бөлшек үш иекті патронға негізделген.

035. Бұрғылау

Өңдеу координаталық бұрғылау станогында 2550F2 жүргізіледі.

1. бұрғылау, зеңбірек 4 сатылы тесік Ø9 - беті 12 және Ø14 - беті 13;

2. бұрғылау, зеңбірек, шұңқыр Ø8 – беті 11;

Бұрғылау материалы: R6M5.

Салқындатқыштың маркасы: 5% эмульсия.

Бөлім ілгекке негізделген.

Өлшеу құралы ретінде калибрді қолданамыз.

040. Тегістеу

1. бетті тегістеу 8.

Бөлшек үш иекті патронға негізделген.

Өлшеу құралы ретінде кронштейнді қолданамыз.

045. Тегістеу

Өңдеу 3Т160 дөңгелек тегістеу станогында жүзеге асырылады.

1. бетті тегістеу 4.

Өңдеу үшін тегістеу дөңгелегін таңдаңыз

PP 600×80×305 24A 25 N SM1 7 K5A 35 м/с. ГОСТ 2424-83.

Бөлшек үш иекті патронға негізделген.

Өлшеу құралы ретінде кронштейнді қолданамыз.

050. Виброабразивті

Өңдеу виброабразивті машинада жүзеге асырылады.

1. өткір жиектерді ысқылаңыз, қылшықтарды кетіріңіз.

055. Шаю

Жуынатын бөлмеде жуылады.

060. Бақылау

Олар барлық өлшемдерді бақылайды, беттердің кедір-бұдырлығын, саңылаулардың жоқтығын, өткір жиектердің бітелуін тексереді. Басқару кестесі қолданылады.

1.7 Жабдықтарды, құрал-саймандарды, кесу және өлшеу құралдарын таңдау

осьтік дайындамаларды кесу өңдеу

Машина жабдығын таңдау дайындаманы өңдеудің технологиялық процесін дамытудағы маңызды міндеттердің бірі болып табылады. Бөлшектерді дайындаудың өнімділігі, өндіріс кеңістігін үнемді пайдалану, механикаландыру және автоматтандыру оны дұрыс таңдауға байланысты. қол еңбегі, электр энергиясы және соның нәтижесінде өнімнің өзіндік құны.

Өнімдерді өндіру көлеміне байланысты машиналар мамандану дәрежесіне және жоғары өнімділікке сәйкес таңдалады, сонымен қатар сандық көрсеткіштері бар машиналар бағдарламаны басқару(CNC).

Дайындаманы өңдеудің технологиялық процесін жасау кезінде еңбек өнімділігін, өңдеу дәлдігін арттыруға, еңбек жағдайын жақсартуға, дайындаманың алдын ала таңбалануын жоюға және станокқа орнату кезінде оларды туралауға көмектесетін құрылғыларды дұрыс таңдау қажет.

Дайындамаларды өңдеуде станоктар мен қосалқы құралдарды пайдалану бірқатар артықшылықтарды береді:

бөлшектерді өңдеудің сапасы мен дәлдігін жақсартады;

орнатуға, туралауға және бекітуге кететін уақыттың күрт төмендеуіне байланысты дайындамаларды өңдеудің күрделілігін төмендетеді;

кеңейеді технологиялық мүмкіндіктерстаноктар;

ортақ бекітпеге бекітілген бірнеше дайындамаларды бір уақытта өңдеу мүмкіндігін жасайды.

Дайындаманы өңдеудің технологиялық процесін әзірлеу кезінде кескіш құралды, оның түрін, конструкциясын және өлшемдерін таңдау көбінесе өңдеу әдістерімен, өңделетін материалдың қасиеттерімен, қажетті өңдеу дәлдігімен және өңдеу сапасымен анықталады. өңделген дайындаманың беті.

Кесетін құралды таңдағанда, алуға тырысу керек стандартты құрал, бірақ қажет болған жағдайда бірнеше беттерді өңдеуді біріктіруге мүмкіндік беретін арнайы, біріктірілген, пішінді құралды пайдалану керек.

Құралдың кесетін бөлігін дұрыс таңдау өнімділікті арттыру және өңдеу құнын төмендету үшін үлкен маңызға ие.

Дайындаманы өңдеудің технологиялық процесін жобалау кезінде интероперациондық және қорытынды бақылауөңделетін беттер үшін өндіріс түрін ескере отырып, стандартты өлшеу құралын пайдалану керек, бірақ бұл ретте, қажет болған жағдайда, арнайы өлшеу құралын немесе өлшеу құралын пайдалану керек.

Бақылау әдісі инспектор мен механизатордың еңбек өнімділігін арттыруға, өнім сапасын жақсартуға және оның өзіндік құнын төмендетуге жағдай жасауға көмектесуі керек. Бір реттік және сериялық өндірісте әдетте әмбебап өлшеу құралы (штангенциркуль, тереңдік өлшегіш, микрометр, гониометр, индикатор және т.б.) қолданылады.

массада және ауқымды өндірістехниканың көптеген салаларында кеңінен қолданылатын шекті өлшеуіштерді (қапсырмалар, тығындар, шаблондар және т.б.) және белсенді бақылау әдістерін қолдану ұсынылады.

1.8 Жұмыс өлшемдерін есептеу

Операциялық деп операциялық эскизге бекітілген және өңделген беттің өлшемін немесе өңделген беттердің, сызықтардың немесе бөліктің нүктелерінің салыстырмалы орналасуын сипаттайтын өлшем түсініледі. Жұмыс өлшемдерін есептеу әзірленген технологияның ерекшеліктерін ескере отырып, пайдалану рұқсатының мәнін және пайдалану рұқсатының мәнін дұрыс анықтау міндетіне дейін төмендетіледі.

Ұзын жұмыс өлшемдері деп бір жақты рұқсатпен беттерді өңдеуді сипаттайтын өлшемдер, сондай-ақ осьтер мен сызықтар арасындағы өлшемдер түсініледі. Ұзын жұмыс өлшемдерін есептеу келесі реттілікпен жүзеге асырылады:

1. Бастапқы мәліметтерді дайындау (жұмыс сызбасы және операциялық карталар негізінде).

2. Бастапқы мәліметтер негізінде өңдеу сұлбасын құру.

3. Өлшемдік тізбектердің графигін салу, сызба және операциялық өлшемдерді анықтау.

4. Жұмыс өлшемдерін есептеу актісін құрастыру.

Өңдеу сұлбасында (1.5-сурет) дайындамадан дайын бөлікке дейін өңдеу кезінде пайда болатын берілген геометриялық құрылымның барлық беттерін көрсететін бөлшектің нобайын орналастырамыз. Эскиздің жоғарғы жағында барлық ұзын сызба өлшемдері, рұқсат етілген шегі бар сызба өлшемдері (C) және төменгі жағында барлық жұмыс рұқсаттары (1z2, 2z3, ..., 13z14) көрсетілген. Өңдеу кестесіндегі эскиздің астында бір жақты көрсеткілермен бағытталған дайындаманың барлық өлшемдерін сипаттайтын өлшем сызықтары көрсетілген, сондықтан бір көрсеткі дайындаманың беттерінің біріне сәйкес келмейді, ал қалған бөлігіне бір көрсеткі ғана сәйкес келеді. беттер. Төменде өңдеу өлшемдерін сипаттайтын өлшем сызықтары берілген. Жұмыс өлшемдері өңделген беттердің бағытына бағытталған.

1.5-сурет Бөлшектерді өңдеу схемасы

Бастапқы конструкциялардың графигінде 1 және 2 беттерді 1z2 мөлшерлеменің мөлшерін сипаттайтын толқынды жиектермен, 3 және 4 беттерді 3z4 мөлшерін сипаттайтын қосымша жиектермен және т.б. қосамыз. Сондай-ақ 2s13 сызба өлшемдерінің қалың жиектерін сызамыз. , 4s6, т.б.

1.6-сурет Бастапқы құрылымдардың графигі

графиктің жоғарғы жағы. Бөлшектің бетін сипаттайды. Шеңбердегі сан өңдеу схемасындағы беттің нөмірін көрсетеді.

График жиегі. Беткейлер арасындағы байланыс түрін сипаттайды.

"z" - операциялық жәрдемақы мәніне, ал "c" - сызба өлшеміне сәйкес келеді.

Әзірленген өңдеу схемасы негізінде ерікті құрылымдардың графигі салынады. Алынған ағаштың құрылысы өңдеу схемасында көрсеткілер тартылмаған дайындаманың бетінен басталады. 1.5-суретте мұндай бет «1» санымен көрсетілген. Осы беттен графиктің оған тиетін шеттерін саламыз. Осы жиектердің соңында біз көрсеткілерді және көрсетілген өлшемдер сызылған беттердің сандарын көрсетеміз. Сол сияқты графикті өңдеу схемасы бойынша толтырамыз.

Сурет 1.7 Туынды құрылымдардың графигі

графиктің жоғарғы жағы. Бөлшектің бетін сипаттайды.

График жиегі. Өлшемдік тізбектің құрамдас буыны операциялық өлшемге немесе дайындаманың өлшеміне сәйкес келеді.

График жиегі. Өлшемдік тізбектің жабу буыны сызба өлшеміне сәйкес келеді.

График жиегі. Өлшемдік тізбектің жабылатын буыны операциялық рұқсатқа сәйкес келеді.

Графиктің барлық жиектеріне келесі ережені басшылыққа ала отырып, («+» немесе «-») белгісін қоямыз: егер графиктің шеті оның көрсеткісінің көмегімен үлкен санмен шыңға кірсе, онда біз « белгісін қоямыз. +» осы жиекте, егер графтың шеті оның көрсеткісімен төменгі санмен шыңға кірсе, онда осы жиекке «-» белгісін қоямыз (1.8-сурет). Біз жұмыс өлшемдерін білмейтінімізді ескереміз және өңдеу схемасы бойынша (1.5-сурет) шамамен жұмыс өлшемінің мәнін немесе дайындаманың өлшемін анықтаймыз, бұл үшін сызба өлшемдері мен минималды алдыңғы операцияда алынған микрокедір-бұдырлық мәндерінің (Rz), деформация қабатының тереңдігінің (T) және кеңістіктік ауытқудың (Δpr) қосындысы болып табылатын пайдалану рұқсаттары.

1-баған. Ерікті реттілікпен біз барлық сызба өлшемдері мен үстемелерді қайта жазамыз.

2-баған. Операциялардың нөмірлерін маршрут технологиясы бойынша олардың орындалу ретімен көрсетеміз.

3-баған. Амалдардың атын көрсетіңіз.

4-баған. Машинаның түрін және оның моделін көрсетеміз.

5-баған. Жеңілдетілген эскиздерді маршрут технологиясы бойынша өңделетін беттерді көрсете отырып, әрбір операция үшін бір өзгеріссіз орналастырамыз. Беткейлер өңдеу схемасына сәйкес нөмірленеді (1.5-сурет).

6-баған. Осы операцияда өңделген әрбір бет үшін операциялық өлшемді көрсетеміз.

7-баған. Біз бұл операцияда бөлікті термиялық өңдеуді орындамаймыз, сондықтан бағанды бос қалдырамыз.

8-баған. Өлшем базасын таңдау операциялық өлшемді бақылау ыңғайлылығының шарттарымен шектелген ерекше жағдайларда толтырылады. Біздің жағдайда график бос қалады.

9-баған. Көрсетіңіз ықтимал опциялартармағында берілген ұсыныстарды ескере отырып, технологиялық негіз ретінде пайдалануға болатын беттер.

Технологиялық-өлшеу негіздері ретінде қолданылатын беттерді таңдау технологиялық процестің кері тәртібімен соңғы операциядан басталады. Бастапқы құрылымдардың графигі бойынша өлшемдік тізбектердің теңдеулерін жазамыз.

Негіздерді және жұмыс өлшемдерін таңдағаннан кейін біз номиналды мәндерді есептеуге және жұмыс өлшемдері үшін рұқсат етуді таңдауға көшеміз.

Ұзын эксплуатациялық өлшемдерді есептеу операциялық өлшемдердің құрылымын оңтайландыру бойынша жұмыстардың нәтижелеріне негізделген және жұмыстың реттілігіне сәйкес жүзеге асырылады. Жұмыс өлшемдерін есептеу үшін бастапқы деректерді дайындау бағандарды толтыру арқылы жүзеге асырылады

Негіздерді таңдауға және операциялық өлшемдерді есептеуге арналған 13-17 карта.

13-баған. Өлшемдерді сызу болып табылатын өлшемдік тізбектердің буындарын жабу үшін біз осы өлшемдердің ең аз мәндерін жазамыз. Операциялық үстемелер болып табылатын сілтемелерді жабу үшін біз мына формуламен анықталатын ең төменгі мөлшерлеменің мәнін көрсетеміз:

z мин \u003d Rz + T,

мұндағы Rz – алдыңғы операцияда алынған бұзушылықтардың биіктігі;

T - алдыңғы операция кезінде пайда болған ақаулы қабаттың тереңдігі.

Rz және T мәндері кестелерден анықталады.

14-баған. Өлшемдерді сызу болып табылатын өлшемдік тізбектердің жабылатын буындары үшін осы өлшемдердің максималды мәндерін жазамыз. Жәрдемақылардың максималды мәндері әлі қойылған жоқ.

15, 16-бағандар. Қажетті операциялық өлшемге төзімділік «-» белгісіне ие болса, онда 15-бағанға 1 санын, «+» болса, 16-бағанға 2 санын қоямыз.

17-баған. Біз анықталған операциялық өлшемдердің шамамен мәндерін қоямыз, 11-бағандағы өлшемдік тізбектердің теңдеулерін қолданамыз.

1. 9A8 \u003d 8c9 \u003d 12 мм;

2. 9A5 = 3s9 - 3s5 = 88 - 15 = 73 мм;

3. 9A3 = 3s9 = 88 мм;

4. 7A9 \u003d 7z8 + 9A8 \u003d 0,2 + 12 \u003d 12 мм;

5. 7A12 \u003d 3s12 + 7A9 - 9A3 \u003d 112 + 12 - 88 \u003d 36 мм;

6. 10A7 \u003d 7A9 + 9z10 \u003d 12 + 0,2 \u003d 12 мм;

7. 10A4 \u003d 10A7 - 7A9 + 9A5 + 4z5 \u003d 12 - 12 + 73 + 0,2 \u003d 73 мм;

8. 10A2 \u003d 10A7 - 7A9 + 9A3 + 2z3 \u003d 12 - 12 + 88 + 0,2 \u003d 88 мм;

9. 6A10 \u003d 10A7 + 6z7 \u003d 12 + 0,2 \u003d 12 мм;

10. 6A13 \u003d 6A10 - 10A7 + 7A12 + 12z13 \u003d 12 - 12 + 36 + 0,2 \u003d 36 мм;

11. 1A6 \u003d 10A2 - 6A10 + 1z2 \u003d 88 - 12 + 0,5 \u003d 77 мм;

12. 1A11 \u003d 10z11 + 1A6 + 6A10 \u003d 0,2 + 77 + 12 \u003d 89 мм;

13. 1A14 = 13z14 + 1A6 + 6A13 = 0,5 + 77 + 36 = 114 мм.

18-баған. Көрсетілген ұсыныстарды ескере отырып, 7-дәлдік кестесіне сәйкес қабылданған пайдалану өлшемдері үшін рұқсат ету мәндерін қоямыз. 18-бағанға рұқсат етілген мәндерді орнатқаннан кейін сіз максималды рұқсат мәндерін анықтап, оларды 14-бағанға қоюға болады.

∆z мәні 11-бағандағы теңдеулерден өлшемдер тізбегін құрайтын жұмыс өлшемдері үшін рұқсат етілген мәндердің қосындысы ретінде анықталады.

19-баған. Бұл бағанда операциялық өлшемдердің номиналды мәндері енгізілуі керек.

Жұмыс өлшемдерінің номиналды мәндерін есептеу әдісінің мәні 11-бағанда жазылған өлшемдік тізбектердің теңдеулерін шешуге дейін төмендейді.

1. 8c9 = 9A89A8 =

2. 3s9 = 9A39A3 =

3. 3s5 = 3s9 - 9A5

9A5 \u003d 3s9 - 3s5 \u003d

Біз қабылдаймыз: 9А5 = 73 -0,74

3s5 =

4,9z10 = 10A7 - 7A9

10A7 = 7A9 + 9z10 =

Біз қабылдаймыз: 10А7 = 13,5 -0,43 (түзету + 0,17)

9z10=

5. 4z5 \u003d 10A4 - 10A7 + 7A9 - 9A5

10A4 = 10A7 - 7A9 + 9A5 + 4z5 =

Біз қабылдаймыз: 10А4 = 76,2 -0,74 (түзету + 0,17)

4z5=

6. 2z3 \u003d 10A2 - 10A7 + 7A9 - 9A3

10A2 = 10A7 - 7A9 + 9A3 + 2z3 =

Біз қабылдаймыз: 10A2 = 91,2 -0,87 (түзету + 0,04)

2z3 =

7. 7z8 \u003d 7A9 - 9A8

7A9 = 7z8 + 9A8 =

Біз қабылдаймыз: 7А9 = 12,7 -0,43 (түзету: + 0,07)

7z8=

8. 3s12 \u003d 7A12 - 7A9 + 9A3

7A12 \u003d 3s12 + 7A9 - 9A3 \u003d

Біз қабылдаймыз: 7А12 = 36,7 -0,62

3s12=

9,6z7 = 6A10 - 10A7

6A10 = 10A7 + 6z7 =

Біз қабылдаймыз: 6А10 = 14,5 -0,43 (түзету + 0,07)

6z7=

10.12z13 = 6A13 - 6A10 + 10A7 - 7A12

6A13 = 6A10 - 10A7 + 7A12 + 12z13 =

Біз қабылдаймыз: 6А13 = 39,9 -0,62 (түзету + 0,09)

12z13=

11. 1z2 \u003d 6A10 - 10A2 + 1A6

1A6 \u003d 10A2 - 6A10 + 1z2 \u003d

Біз қабылдаймыз: 1А6 = 78,4 -0,74 (түзету + 0,03)

1z2 =

12.13z14 = 1A14 - 1A6 - 6A13

1A14=13z14+1A6+6A13=

Біз қабылдаймыз: 1A14 = 119,7 -0,87 (түзету + 0,03)

13z14=

13. 10z11 = 1A11 - 1A6 - 6A10

1A11 = 10z11 + 1A6 + 6A10 =

Біз қабылдаймыз: 1А11 = 94,3 -0,87 (түзету + 0,03)

10z11=

Номиналды өлшемдерді есептегеннен кейін біз оларды негізгі таңдау картасының 19-бағанына енгіземіз және өңдеуге төзімділікпен оларды Өңдеу схемасының «ескерту» бағанына жазамыз (1.5-сурет).

20-бағанды және «шамамен» бағандарын толтырғаннан кейін біз трассаның технологиялық процесінің эскиздеріне төзімділікпен операциялық өлшемдердің алынған мәндерін қолданамыз. Бұл ұзақ жұмыс өлшемдерінің номиналды мәндерін есептеуді аяқтайды.

Негізгі таңдау картасы және операциялық өлшемдерді есептеу

негізгі сілтемелер

операция нөмірі

операцияның атауы

Жабдық үлгісі

өңдеу

Жұмыс істеп тұр

Негіздер

Өлшемдік тізбек теңдеулер

Өлшемдік тізбектердің тұйық буындары

Жұмыс өлшемдері

Өңделетін беттер

Жылу тереңдігі қабат

Өлшеу ыңғайлылығының шарттарынан таңдалады

Технологиялық нұсқалар. негіздер

Қабылданған техникалық н. және өлшеу. негіздер

Белгі

Өлшемдерді шектеңіз

Төзімділік белгісі және шамамен.

жұмыс істейді

Мән

Бағаланған

мағынасы

мин

макс

шамасы

Дайындаңыз.

GCM

13z14=1A14–1A–6A13

10z11=1A11–1A6-6A10

1z2=6А10–10А2+1А6

Айналу

1P365

12z13=6A13–6A10+10A7–7A12

1.9-сурет Базалық таңдау және жұмыс өлшемдерін есептеу картасы

Екі жақты рұқсатпен жұмыс өлшемдерін есептеу

Екі жақты рұқсатпен беттерді өңдеу кезінде пайдалану өлшемдерін есептеген жөн статистикалық әдістаңдалған өңдеу әдісіне және беттердің өлшемдеріне байланысты пайдалану рұқсатының мәнін анықтау.

Өңдеу әдісіне байланысты статикалық әдіспен операциялық жеңілдіктің мәнін анықтау үшін біз бастапқы кестелерді қолданамыз.

Екі жақты рұқсатпен жұмыс өлшемдерін есептеу үшін мұндай беттер үшін келесі есептеу схемасын құрастырамыз:

1.10-сурет Операциялық үстемелердің схемасы

Диаметрлік операциялық өлшемдерді есептеу актісін құрастыру.

1-бағанда: осы бетті өңдеу орындалатын әзірленген технология бойынша операциялардың нөмірлері көрсетіледі.

2-баған: өңдеу әдісі операциялық картаға сәйкес көрсетіледі.

3 және 4-бағандарда: өңдеу әдісіне және дайындаманың өлшемдеріне сәйкес кестелерден алынған номиналды диаметрлік жұмыс нормасының белгіленуі мен мәні көрсетіледі.

5-бағанда: операциялық өлшемнің белгіленуі көрсетіледі.

6-баған: Қабылданған өңдеу схемасына сәйкес жұмыс өлшемдерін есептеу үшін теңдеулер құрастырылады.

Ведомость толтыру соңғы операциядан басталады.

7-бағанда: рұқсат етілген рұқсат етілген операциялық өлшем көрсетіледі. Қажетті операциялық өлшемнің есептік мәні 6-бағандағы теңдеуді шешу арқылы анықталады.

Ø20k6 (Ø20) осьтің сыртқы диаметрін өңдеу кезінде жұмыс өлшемдерін есептеу парағы

	Аты операциялар	Операциялық жәрдемақы		Жұмыс көлемі
	Аты операциялар	Белгі	Мән	Белгі	Есептеу формулалары	Шамамен өлшем
1	2	3	4	5	6	7
Заг	Штамптау	Ø24
10	Айналу (кескілеу)	D10	D10=D20+2z20
20	Айналу (аяқтау)	Z20	0,4	D20	D20=D45+2z45
45	ұнтақтау	Z45	0,06	D45	D45 = қарғыс атқыр rr

Ø75 -0,12 осьтің сыртқы диаметрін өңдеу кезінде жұмыс өлшемдерін есептеу парағы

1	2	3	4	5	6	7
Заг	Штамптау	Ø79
10	Айналу (кескілеу)	D10	D10=D20+2z20	Ø75,8 -0,2
20	Айналу (аяқтау)	Z20	0,4	D20	D20 = қарғыс rr

Ø30k6 (Ø30) осьтің сыртқы диаметрін өңдеу кезінде жұмыс өлшемдерін есептеу парағы

Ø20h7 біліктің сыртқы диаметрін өңдеу кезінде жұмыс өлшемдерін есептеу парағы (Ø20 -0,021)

1	2	3	4	5	6	7
Заг	Штамптау	Ø34
15	Айналу (кескілеу)	D15	D15=D25+2z25	Ø20,8 -0,2
25	Айналу (аяқтау)	Z25	0,4	D25	D25 = қарғыс атқыр rr	Ø20 -0,021

Ø8Н7 (Ø8 +0,015) саңылауды өңдеу кезіндегі жұмыс өлшемдерін есептеу парағы

Ø12 +0,07 саңылауды өңдеу кезінде жұмыс өлшемдерін есептеу парағы

Ø14 +0,07 саңылауды өңдеу кезінде жұмыс өлшемдерін есептеу парағы

Ø9 +0,058 саңылауды өңдеу кезінде жұмыс өлшемдерін есептеу парағы

Диаметриялық операциялық өлшемдерді есептегеннен кейін біз олардың мәндерін технологиялық процестің маршруттық сипаттамасының сәйкес операцияларының эскиздеріне қолданамыз.

1.9 Кесу шарттарын есептеу

Кесу режимдерін тағайындау кезінде өңдеу сипаты, құралдың түрі мен өлшемдері, оның кесетін бөлігінің материалы, дайындаманың материалы мен жағдайы, жабдықтың түрі мен жағдайы ескеріледі.

Кесу шарттарын есептеу кезінде кесу тереңдігін, минуттық беруді, кесу жылдамдығын орнатыңыз. Екі операция үшін кесу шарттарын есептеуге мысал келтірейік. Басқа операциялар үшін біз кесу шарттарын, v.2, p. 265-303.

010. Дөрекі токарлық өңдеу (Ø24)

Диірмен үлгісі 1Р365, өңделген материал - болат 45, құрал материалы СТ 25.

Кескіш ST 25 карбидті кірістірумен (Al 2 O 3 +TiCN+T15K6+TiN) жабдықталған. Қайта өңдеуді қажет етпейтін карбидті кірістіруді пайдалану құралдарды өзгертуге кететін уақытты қысқартады, сонымен қатар, бұл материалдың негізі ST 25 тозуға төзімділігін және температураға төзімділігін айтарлықтай арттыратын жақсартылған T15K6 болып табылады.

Кесу бөлігінің геометриясы.

Кесу бөлігінің барлық параметрлері Кескіш көзінен таңдалады: α= 8°, γ = 10°, β = +3º, f = 45°, f 1 = 5°.

2. Брендтік салқындатқыш: 5% эмульсия.

3. Кесу тереңдігі жәрдемақы мөлшеріне сәйкес келеді, өйткені жәрдемақы бір сапарда жойылады.

4. Есептелген беріліс кедір-бұдырлық талаптары негізінде анықталады (, 266 б.) және машинаның паспортына сәйкес көрсетіледі.

S = 0,5 айн/мин.

5. Табандылық, 268-бет.

6. Есептік кесу жылдамдығы құралдың берілген мерзімінен, берілісінен және кесу тереңдігінен ,265-бет бойынша анықталады.

мұндағы C v , x, m, y – коэффициенттер [ 5 ], 269 б;

Т – құралдың қызмет ету мерзімі, мин;

S - беру, айн/мин;

t – кесу тереңдігі, мм;

K v – дайындама материалының әсерін ескеретін коэффициент.

K v = K m v ∙ K p v ∙ K және v,

K m v – өңделетін материал қасиеттерінің кесу жылдамдығына әсерін ескеретін коэффициент;

K p v = 0,8 – дайындама бетінің күйінің кесу жылдамдығына әсерін ескеретін коэффициент;

K және v = 1 – құрал материалының кесу жылдамдығына әсерін ескеретін коэффициент.

K m v = K g ∙,

мұндағы K g – болат тобын өңдеуге қабілеттілігі бойынша сипаттайтын коэффициент.

K m v = 1∙

K v = 1,25 ∙ 0,8 ∙ 1 = 1,

7. Есептелген жылдамдық.

мұндағы D – дайындаманың диаметрі, мм;

V R - жобалық кесу жылдамдығы, м / мин.

Машинаның паспортына сәйкес біз n = 1500 айн / мин қабылдаймыз.

8. Нақты кесу жылдамдығы.

мұндағы D – дайындаманың диаметрі, мм;

n – айналу жиілігі, айн/мин.

9. Кесу күшінің тангенциалды құраушысы Pz, H бастапқы формуламен анықталады, б.271.

Р Z = 10∙С r ∙t x ∙S y ∙V n ∙К r,

мұндағы P Z – кесу күші, N;

C p, x, y, n - коэффициенттер, б.273;

S - беру, мм / айналым;

t – кесу тереңдігі, мм;

V – кесу жылдамдығы, айн/мин;

К р – түзету коэффициенті (К р = К mr ∙К j р ∙К g р ∙К l р, - осы коэффициенттердің сандық мәндері, 264, 275 б.).

K p \u003d 0,846 1 1,1 0,87 \u003d 0,8096.

P Z \u003d 10 ∙ 300 ∙ 2,8 ∙ 0,5 0,75 ∙ 113 -0,15 ∙ 0,8096 \u003d 1990 N.

10. Қуат, 271 б.

мұндағы Р Z – кесу күші, N;

V – кесу жылдамдығы, айн/мин.

1P365 машинасының электр қозғалтқышының қуаты 14 кВт, сондықтан машинаның жетек қуаты жеткілікті:

N рес.< N ст.

3,67 кВт<14 кВт.

035. Бұрғылау

Бұрғылау тесігі Ø8 мм.

Станок үлгісі 2550F2, дайындама материалы – болат 45, құрал материалы R6M5. Өңдеу бір өтуде жүзеге асырылады.

1. Материалдың маркасын және кесу бөлігінің геометриясын негіздеу.

R6M5 құралының кесу бөлігінің материалы.

Қаттылық 63…65 HRCe,

Иілу күші s p \u003d 3,0 ГПа,

Созылу күші s = 2,0 ГПа,

Ең жоғарғы қысу күші s com = 3,8 ГПа,

Кесу бөлігінің геометриясы: w = 10° - бұрандалы тістің көлбеу бұрышы;

f = 58° - жоспардағы негізгі бұрыш,

a = 8° - өткірленетін артқы бұрыш.

2. Кесу тереңдігі

t = 0,5∙D = 0,5∙8 = 4 мм.

3. Есептелген беру кедір-бұдырлық .s 266 талаптары негізінде анықталады және машинаның паспортына сәйкес көрсетіледі.

S = 0,15 айн/мин.

4. Табандылық б. 270.

5. Есептік кесу жылдамдығы берілген құралдың қызмет ету мерзімінен, берілуден және кесу тереңдігінен анықталады.

мұндағы C v , x, m, y – коэффициенттер, 278 б.

Т – құралдың қызмет ету мерзімі, мин.

S - беру, айн/мин.

t – кесу тереңдігі, мм.

K V – дайындаманың материалының, беттің күйінің, құрал материалының және т.б. әсерін ескеретін коэффициент.

6. Есептелген жылдамдық.

мұндағы D – дайындаманың диаметрі, мм.

V p - жобалық кесу жылдамдығы, м / мин.

Машинаның паспортына сәйкес біз n = 1000 айн / мин қабылдаймыз.

7. Нақты кесу жылдамдығы.

мұндағы D – дайындаманың диаметрі, мм.

n – жылдамдық, айн/мин.

8. Момент

M cr \u003d 10 ∙ C M ∙ D q ∙ S y ∙ K r.

S - беру, мм / айналым.

D – бұрғылау диаметрі, мм.

M cr = 10∙0,0345∙ 8 2 ∙ 0,15 0,8 ∙0,92 = 4,45 Н∙м.

9. Осьтік күш R o, N on , s. 277;

R o \u003d 10 ∙ C R D q S y K R,

мұндағы C P, q, y, K p, коэффициенттері p.281.

P o \u003d 10 ∙ 68 8 1 0,15 0,7 0,92 \u003d 1326 Н.

9. Кесу қуаты.

мұндағы M cr – момент, N∙m.

V – кесу жылдамдығы, айн/мин.

0,46 кВт< 7 кВт. Мощность станка достаточна для заданных условий обработки.

040. Тегістеу

Станок үлгісі 3Т160, дайындама материалы – болат 45, құрал материалы – қалыпты электрокорунд 14А.

Шеңбердің перифериясы бойынша тегістеу.

1. Материалдың маркасы, кесетін бөліктің геометриясы.

Шеңберді таңдаңыз:

PP 600×80×305 24A 25 N SM1 7 K5A 35 м/с. ГОСТ 2424-83.

2. Кесу тереңдігі

3. Радиалды беріліс S p, mm/rev көзден алынған формуламен анықталады, с. 301, қойынды. 55.

S P \u003d 0,005 мм / айналым.

4. Шеңбердің жылдамдығы V К, м/с көзден алынған формула бойынша анықталады, 79 б.:

мұндағы D K – шеңбердің диаметрі, мм;

D K = 300 мм;

n K \u003d 1250 айн / мин - тегістеу шпиндельінің айналу жылдамдығы.

5. Дайындаманың есептік айналу жылдамдығы n z.r, айн/мин көзден алынған формула бойынша анықталады, 79 б.

мұндағы V Z.R – дайындаманың таңдалған жылдамдығы, м/мин;

V З.Р қойындысына сәйкес анықтаймыз. 55, 301 б. V Z.R = 40 м/мин алайық;

d З – дайындаманың диаметрі, мм;

6. Тиімді қуат N, кВт ұсынымға сәйкес анықталады

бастапқы бет 300:

доңғалақтың перифериясымен батырып тегістеу үшін

мұндағы C N коэффициенті және r, y, q, z дәрежелері кестеде берілген. 56, 302 б.;

V Z.R – дайындаманың жылдамдығы, м/мин;

S P – радиалды беріліс, мм/айн;

d З – дайындаманың диаметрі, мм;

b – ұнтақтау ені, мм, ұнтақталатын дайындама бөлігінің ұзындығына тең;

3T160 машинасының электр қозғалтқышының қуаты 17 кВт, сондықтан машинаның жетек қуаты жеткілікті:

N кесу< N шп

1,55 кВт< 17 кВт.

1.10 Реттеу операциялары

Уақыттың есеп айырысу және технологиялық нормалары есептеу арқылы анықталады.

Кесімді уақыт нормасы Т дана және уақытты есептеу нормасы бар. Есептік норма 46-беттегі формула бойынша анықталады, :

мұндағы T дана – кесімді уақыт нормасы, мин;

T p.z. - дайындық-қорытынды уақыты, мин;

n – партиядағы бөлшектердің саны, дана.

T дана \u003d t негізгі + t көмекші + t қызмет + t жолақ,

мұндағы t басты – негізгі технологиялық уақыт, мин;

t aux – көмекші уақыт, мин;

t қызмет көрсету – жұмыс орнына қызмет көрсету уақыты, мин;

t жолағы – үзіліс және демалу уақыты, мин.

Токарлық, бұрғылау жұмыстарының негізгі технологиялық уақыты 47-беттегі формула бойынша анықталады, :

мұндағы L – өңдеудің есептік ұзындығы, мм;

Өту саны;

S min – аспаптың минуттық берілуі;

a - бір уақытта өңделген бөлшектердің саны.

Есептелген өңдеу ұзақтығы мына формуламен анықталады:

L \u003d L res + l 1 + l 2 + l 3.

мұндағы L кесу – кесу ұзындығы, мм;

l 1 - құралды беру ұзындығы, мм;

l 2 - құралды енгізу ұзындығы, мм;

l 3 - аспаптың асып кету ұзындығы, мм.

Жұмыс орнының қызмет ету уақыты мына формуламен анықталады:

t қызметі = t техникалық қызмет көрсету + t org.service,

мұндағы t техникалық қызмет көрсету – техникалық қызмет көрсету уақыты, мин;

t org.service - ұйымдастырушылық қызмет көрсету уақыты, мин.

мұндағы коэффициент стандарттармен анықталады. Біз қабылдаймыз.

Үзіліс пен демалу уақыты мына формуламен анықталады:

мұндағы коэффициент стандарттармен анықталады. Біз қабылдаймыз.

Үш түрлі операция үшін уақыт нормаларының есебін ұсынамыз

010 Бұрылу

Алдымен болжамды өңдеу ұзақтығын анықтайық. l 1, l 2, l 3 85 беттегі 3.31 және 3.32 кестелердің деректері бойынша анықталады.

L = 12 + 6 +2 = 20 мм.

Минуттық арна

S мин \u003d S шамамен ∙n, мм/мин,

мұнда S шамамен - кері беру, мм / шамамен;

n – айналымдар саны, айн/мин.

S мин = 0,5∙1500 = 750 мм/мин.

мин.

Көмекші уақыт үш құрамдас бөліктен тұрады: бөлшекті орнатуға және алуға, өтуге, өлшеуге арналған. Бұл уақыт 132, 150, 160 беттердегі 51, 60, 64 карточкалары бойынша мыналар бойынша анықталады:

t орнатылды / жойылды = 1,2 мин;

t өту = 0,03 мин;

t өлшеу = 0,12 мин;

шай қасық \u003d 1,2 + 0,03 + 0,12 \u003d 1,35 мин.

Техникалық қызмет көрсету уақыты

мин.

Ұйымдастырушылық қызмет көрсету уақыты

мин.

Үзіліс уақыттары

мин.

Операцияның кесімді уақытының нормасы:

T дана \u003d 0,03 + 1,35 + 0,09 + 0,07 \u003d 1,48 мин.

035 Бұрғылау

Бұрғылау тесігі Ø8 мм.

Есептелген өңдеу ұзақтығын анықтайық.

L = 12 + 10,5 + 5,5 = 28 мм.

Минуттық арна

S мин = 0,15∙800 = 120 мм/мин.

Негізгі технологиялық уақыт:

мин.

Өңдеу CNC машинасында жүзеге асырылады. Бағдарлама бойынша машинаның автоматты жұмысының цикл уақыты мына формуламен анықталады:

T c.a \u003d T o + T mv, мин,

мұндағы T o - машинаның автоматты жұмысының негізгі уақыты, T o \u003d t негізгі;

Tmv – машина-көмекші уақыт.

T mv \u003d T mv.i + T mv.x, мин,

мұндағы T mv.i - құралды автоматты түрде ауыстыруға арналған станок-көмекші уақыт, мин;

T mv.h - автоматты көмекші қозғалыстарды орындауға арналған машинаның қосалқы уақыты, мин.

T mv.i 47, қосымшаға сәйкес айқындалады.

Біз T mv.x \u003d T шамамен / 20 \u003d 0,0115 мин қабылдаймыз.

T c.a \u003d 0,23 + 0,05 + 0,0115 \u003d 0,2915 мин.

Кесімді уақыт нормасы мына формуламен анықталады:

мұндағы T in - көмекші уақыт, мин. 7 карта бойынша анықталады, ;

a teh, a org, a ex – қызмет көрсету және демалыс уақыты, карта 16 бойынша анықталады: a te + a org + a ex = 8%;

T in = 0,49 мин.

040. Тегістеу

Негізгі (технологиялық) уақыттың анықтамасы:

мұндағы l – өңделген бөліктің ұзындығы;

l 1 - картадағы 43, аспаптың берілуі мен асып түсуінің мәні;

i - өту саны;

S – құрал-сайман беру, мм.

мин

Көмекші уақыттың анықтамасын 44-картаны қараңыз,

T in \u003d 0,14 + 0,1 + 0,06 + 0,03 \u003d 0,33 мин

Жұмыс орнын ұстауға, демалысқа және табиғи қажеттіліктерге уақытты анықтау:

мұндағы а obs және а otd - жұмыс орнын ұстауға, демалысқа және табиғи қажеттіліктерге арналған уақыт картадағы операциялық уақытқа пайызбен 50, :

a obs = 2% және a det = 4%.

Кесімді уақыт нормасының анықтамасы:

T w \u003d T o + T in + T obs + T otd \u003d 3,52 + 0,33 + 0,231 \u003d 4,081 мин

1.11 Операциялардың 2 нұсқасын экономикалық салыстыру

Механикалық өңдеудің технологиялық процесін жасау кезінде өңдеудің бірнеше нұсқаларының ішінен ең үнемді шешімді қамтамасыз ететін біреуін таңдау міндеті туындайды. Механикалық өңдеудің заманауи әдістері және станоктардың алуан түрлілігі сызбаның барлық талаптарына толық сәйкес келетін бұйымдарды дайындауды қамтамасыз ететін технологияның әртүрлі нұсқаларын жасауға мүмкіндік береді.

Жаңа технологияның экономикалық тиімділігін бағалау ережелеріне сәйкес өнім бірлігіне ағымдағы және қысқартылған күрделі шығындардың сомасы ең аз болатын ең тиімді нұсқа танылады. Төмендетілген шығындардың сомасына технологиялық процестің жаңа нұсқасына көшу кезінде олардың құнын өзгертетін шығындар ғана қосылуы керек.

Машинаның жұмыс уақытына байланысты осы шығындардың сомасын ағымдағы сағаттық шығындар деп атауға болады.

Өңдеу әртүрлі станоктарда жүзеге асырылатын токарлық операцияны орындаудың келесі екі нұсқасын қарастырыңыз:

1. бірінші нұсқа бойынша бөлшектің сыртқы беттерін өрескел жону 1К62 үлгісіндегі әмбебап бұранда кесетін токарлық станокта жүргізіледі;

2. Екінші нұсқа бойынша бөлшектің сыртқы беттерін өрескел бұру 1Р365 үлгісіндегі мұнаралы токарлық станокта жүзеге асырылады.

1. 10 операция 1К62 станокта орындалады.

Мән жабдықтың тиімділігін сипаттайды. Өнімділігі бірдей машиналарды салыстыру үшін төмен мән машинаның үнемді екенін көрсетеді.

Қазіргі сағаттық құны

мұндағы - негізгі және қосымша еңбекақы, сондай-ақ қызмет көрсетілетін машиналар жұмысының физикалық сағаты үшін оператор мен реттеушіге әлеуметтік сақтандыру бойынша есептеулер, коп/сағ;

Қарастырылып отырған аудандағы нақты жағдайға сәйкес алынған көп станциялық коэффициент М = 1 ретінде қабылданады;

Жұмыс орнын пайдаланудың сағаттық шығындары, коп/сағ;

Күрделі салымдардың экономикалық тиімділігінің нормативтік коэффициенті: машина жасау үшін = 2;

Машинаға нақты сағаттық күрделі салымдар, коп/сағ;

Ғимараттағы нақты сағаттық күрделі салымдар, коп/сағ.

Негізгі және қосымша жалақыны, сондай-ақ оператор мен реттеушіге әлеуметтік аударымдарды мына формула бойынша анықтауға болады:

, коп/сағ,

мұндағы сәйкес санаттағы механизатордың сағаттық тарифтік мөлшерлемесі, коп/сағ;

1,53 - келесі ішінара коэффициенттердің көбейтіндісін білдіретін жалпы коэффициент:

1.3 - нормаларға сәйкестік коэффициенті;

1,09 – қосымша еңбекақы коэффициенті;

1,077 – әлеуметтік қамсыздандыруға аударымдар коэффициенті;

k - реттеушінің жалақысын ескеретін коэффициент, біз k \u003d 1,15 аламыз.

Азайған жағдайда жұмыс орнын пайдалану үшін сағаттық шығындар сомасы

Егер машинаны қайта жүктеу мүмкін болмаса, машина жүктемесін коэффициентпен түзету керек. Бұл жағдайда түзетілген сағаттық шығындар:

, коп/сағ,

мұндағы - жұмыс орнын пайдаланудың сағаттық шығындары, коп/сағ;

Түзету факторы:

Жұмыс орнындағы сағаттық шығындардағы жартылай тұрақты шығындардың үлесі, біз қабылдаймыз;

Машинаның жүктеме коэффициенті.

мұндағы Т ШТ – операцияның бірлік уақыты, Т ШТ = 2,54 мин;

t B - босату циклі, біз t B = 17,7 мин қабылдаймыз;

m P - операцияларға арналған машиналардың қабылданған саны, m P = 1.

;

мұндағы - базалық жұмыс орнындағы практикалық түзетілген сағаттық шығындар, коп;

Бұл машинаның жұмысына байланысты шығындар негізгі машинаның шығындарынан қанша есе көп екенін көрсететін машина коэффициенті. Біз қабылдаймыз.

коп/сағ

Машина мен ғимаратқа салынған күрделі қаржыны мыналар арқылы анықтауға болады:

мұндағы С - машинаның баланстық құны, біз С = 2200 аламыз.

, коп/сағ,

Мұндағы F - өтулерді ескере отырып, машина алып жатқан өндірістік аумақ:

мұндағы – станок алып жатқан өндіріс алаңы, м 2;

Қосымша өндіріс алаңын есепке алатын коэффициент, .

коп/сағ

Қарастырылып отырған операция үшін өңдеу құны:

, полиция.

полиция

2. 10-операция 1Р365 машинасында орындалады.

C \u003d 3800 рубль.

T PCS = 1,48 мин.

коп/сағ

полиция

Әртүрлі станоктарда токарлық операцияны орындау нұсқаларын салыстыра отырып, біз бөлшектің сыртқы беттерін бұруды 1P365 мұнаралы токарлық станокта жүргізу керек деген қорытындыға келеміз. Бөлшекті өңдеу құны 1К62 үлгісіндегі станокта орындалғанға қарағанда төмен болғандықтан.

2. Арнайы станоктардың конструкциясы

2.1 Станоктарды жобалаудың бастапқы мәліметтері

Бұл курстық жобада №35 операцияға арналған станок қондырғысы әзірленді, онда CNC машинасының көмегімен саңылауларды бұрғылау, кесу және рейктеу орындалады.

Өндіріс түрі, шығару бағдарламасы, сондай-ақ бөлшекті орнату және алу кезінде құрылғының жылдамдық деңгейін анықтайтын операцияға жұмсалған уақыт құрылғыны механикаландыру туралы шешім қабылдауға әсер етті (деталь кенелермен қысылады). пневматикалық цилиндр).

Арматура тек бір бөлікті орнату үшін қолданылады.

Бөлшекті арматураға негіздеу схемасын қарастырыңыз:

2.1-сурет Бөлшекті орынға орнату схемасы

1, 2, 3 - монтаждау негізі - дайындаманы үш еркіндік дәрежесінен айырады: OX осі бойымен қозғалу және OZ және OY осьтерінің айналасында айналу; 4, 5 - қос тірек негізі - екі еркіндік дәрежесінен айырады: OY және OZ осьтері бойынша қозғалыс; 6 - тірек негізі - OX осінің айналасында айналудан айырады.

2.2 Станоктың принциптік схемасы

Станок ретінде біз пневматикалық жетекпен жабдықталған станоктың орынбасарын қолданамыз. Пневматикалық жетек дайындаманың тұрақты қысу күшін, сонымен қатар дайындаманың жылдам қысылуын және ажыратылуын қамтамасыз етеді.

2.3 Құрылыстың сипаттамасы және жұмыс істеу принципі

Екі жылжымалы ауыстырылатын жақтары бар әмбебап өзін-өзі орталықтандырғыш саңылауларды бұрғылау, қию және рейктеу кезінде ось тәрізді бөлшектерді бекітуге арналған. Құрылғының дизайны мен жұмыс принципін қарастырыңыз.

Тірек корпусының 1 сол жақ шетіне адаптер гильзасы 2 бекітілген, ал оған пневматикалық камера 3 бекітілген.Пневматикалық камераның екі қақпағының арасына диафрагма 4 бекітілген, ол болат дискіге 5 қатты бекітілген, ол өз кезегінде штангаға 6 бекітілген. Пневматикалық камераның 3 штангасы 6 штанга 7 арқылы домалаумен 8 қосылған, оның оң жақ ұшында рельс 9 бар. Рельс 9 тісті доңғалақ 10, ал тісті доңғалақ 10 жоғарғы жылжымалы рельске 11 қосылады, оның үстіне оң жақ жылжымалы губка орнатылған және екі түйреуішпен 23 және екі болтпен 17 12 бекітілген. Істіктің 14 төменгі ұшы сақиналы ойыққа кіреді. домалаудың 8 сол жақ шетінде оның жоғарғы ұшы сол жақ жылжымалы жақтың 13 тесігіне басылады. Өңделетін осьтің диаметріне сәйкес келетін ауыстырылатын қысқыш призмалар 15 жылжымалы иектерге 12 бұрандалармен 19 бекітіледі. және 13. Пневматикалық камера 3 адаптер гильзасына 2 4 болт 18 арқылы бекітіледі. Өз кезегінде адаптер гильзасы 2 арматура корпусына 1 болттар 16 арқылы бекітіледі.

Сығылған ауа пневматикалық камераның 3 сол жақ қуысына түскенде, диафрагма 4 иіліп, штанга 6, шток 7 және илемді 8 оңға, солға жылжытады. Осылайша, 12 және 13 жақтары қозғалып, дайындаманы қысады. Сығылған ауа пневматикалық камераның 3 оң қуысына түскенде, диафрагма 4 басқа бағытта иіледі және шток 6, шток 7 және илем 8 солға жылжиды; илемдеу түйреуіш 8 15 призмасы бар губкалар 12 және 13 жайылады.

2.4 Машинаның бекітпесін есептеу

Күшті есептеу қондырғысы

Сурет 2.2 Дайындаманың қысқыш күшін анықтау схемасы

Қысқыш күшін анықтау үшін біз дайындаманы бекітпеде жай ғана бейнелейміз және кесу күштерінің сәттерін және қажетті қысқыш күшін бейнелейміз.

2.2-суретте:

M - бұрғылау моменті;

W – қажетті бекіту күші;

α – призманың бұрышы.

Дайындаманың қажетті қысқыш күші мына формуламен анықталады:

, H,

мұндағы M – бұрғыдағы момент;

α – призманың бұрышы, α = 90;

Призманың жұмыс беттеріндегі үйкеліс коэффициентін қабылдаймыз;

D - дайындаманың диаметрі, D = 75 мм;

K – қауіпсіздік факторы.

K = k 0 ∙k 1 ∙k 2 ∙k 3 ∙k 4 ∙k 5 ∙k 6 ,

мұндағы k 0 кепілдік берілген қауіпсіздік коэффициенті, барлық өңдеу жағдайлары үшін k 0 = 1,5

k 1 - кесу күштерінің ұлғаюына әкелетін дайындамаларда кездейсоқ бұзылулардың болуын ескеретін коэффициент, k 1 = 1 қабылдаймыз;

k 2 – кескіш құралдың үдемелі доғалдануынан кесу күштерінің ұлғаюын ескеретін коэффициент, k 2 = 1,2;

k 3 - үзілген кесу кезінде кесу күштерінің ұлғаюын ескеретін коэффициент, k 3 \u003d 1,1;

k 4 - пневматикалық рычагтарды пайдалану кезінде қысу күшінің өзгермелілігін ескеретін коэффициент, k 4 \u003d 1;

k 5 - қолмен қысу элементтерінің эргономикасын ескере отырып коэффициент, біз k 5 = 1 аламыз;

k 6 – дайындаманы айналдыруға бейім моменттердің болуын ескеретін коэффициент, k 6 =1 қабылдаймыз.

K = 1,5∙1∙1,2∙1,1∙1∙1∙1 = 1,98.

Момент

M \u003d 10 ∙ C M ∙ D q ∙ S y ∙ K r.

мұндағы C M, q, y, K p, коэффициенттер, 281 б.

S - беру, мм / айналым.

D – бұрғылау диаметрі, мм.

М = 10∙0,0345∙ 8 2 ∙ 0,15 0,8 ∙0,92 = 4,45 Н∙м.

Н.

Диафрагмалық пневматикалық камераның штангасына түсетін Q күшін анықтайық. Өзекшедегі күш оның қозғалысы кезінде өзгереді, өйткені диафрагма белгілі бір орын ауыстыру аймағында қарсылық көрсете бастайды. Q күшінің күрт өзгеруі байқалмайтын стержендік жүрістің ұтымды ұзындығы есептелген D диаметріне, t қалыңдығына, диафрагманың материалы мен конструкциясына, сондай-ақ тіреуіш дискінің d диаметріне байланысты.

Біздің жағдайда диафрагманың жұмыс бөлігінің диаметрі D = 125 мм, тірек дискінің диаметрі d = 0,7∙D = 87,5 мм, диафрагма резеңкеленген матадан жасалған, диафрагманың қалыңдығы т. = 3 мм.

Өзекшенің бастапқы күйіндегі күш:

, H,

Мұндағы p - пневматикалық камерадағы қысым, біз p = 0,4∙10 6 Па аламыз.

0,3D жылжытқанда өзекшеге түсетін күш:

, Н.

Дәлдік үшін арматураны есептеу

Дайындаманың сақталған өлшемінің дәлдігіне сүйене отырып, бекітпенің сәйкес өлшемдеріне келесі талаптар қойылады.

Бекіткіштердің дәлдігін есептеу кезінде бөлшекті өңдеудегі жалпы қателік өлшемнің рұқсат етілген мәнінен T аспауы керек, яғни.

Бекітудің жалпы қатесі келесі формула бойынша есептеледі:

мұндағы T - орындалатын өлшемнің төзімділігі;

Негізгі қате, өйткені бұл жағдайда бөліктің нақты қол жеткізілген позициясының қажеттіден ауытқуы болмайды;

Бекіту қатесі, ;

Құрылғыда арматураны орнату қатесі, ;

Бекіткіш элементтердің тозуына байланысты бөліктің орналасу қатесі;

Орнату элементтерінің шамамен тозуын мына формула бойынша анықтауға болады:

мұндағы U 0 – монтаждау элементтерінің орташа тозуы, U 0 = 115 мкм;

k 1 , k 2 , k 3 , k 4 сәйкесінше дайындама материалының, жабдықтың, өңдеу жағдайларының және дайындаманың баптау санының әсерін ескеретін коэффициенттер.

k 1 = 0,97; k 2 = 1,25; k 3 = 0,94; k4 = 1;

Біз микрондарды қабылдаймыз;

Құралдың қисаюынан немесе жылжуына байланысты қате, өйткені арматурада бағыттаушы элементтер жоқ;

Құрамдас шамалардың мәндерінің дисперсиясының қалыпты таралу заңынан ауытқуын ескеретін коэффициент,

Бапталған станоктарда жұмыс істегенде негіздік қатенің шекті мәнін азайтуды ескеретін коэффициент,

Бекіткіштен тәуелсіз факторлардан туындаған жалпы қатедегі өңдеу қатесінің үлесін ескеретін коэффициент,

Өңдеудің экономикалық дәлдігі, = 90 мкм.

3. Арнайы басқару аппаратурасының конструкциясы

3.1 Сынақ қондырғысының конструкциясының бастапқы деректері

Бақылау-өлшеу аспаптары дайындалған бөліктің параметрлерінің технологиялық құжаттама талаптарына сәйкестігін тексеру үшін қолданылады. Кейбір беттердің басқаларға қатысты кеңістіктік ауытқуын анықтауға мүмкіндік беретін құрылғыларға артықшылық беріледі. Бұл құрылғы осы талаптарға сай келеді, өйткені. радиалды ағынды өлшейді. Құрылғының қарапайым құрылғысы бар, жұмыс істеуге ыңғайлы және контроллердің жоғары біліктілігін қажет етпейді.

Ось түрінің бөліктері көп жағдайда механизмдерге айтарлықтай моменттерді береді. Олардың ұзақ уақыт бойы мінсіз жұмыс істеуі үшін диаметрлік өлшемдер бойынша осьтің негізгі жұмыс беттерін орындаудың жоғары дәлдігі үлкен мәнге ие.

Тексеру процесі негізінен көп өлшемді тексеру қондырғысында жүзеге асырылуы мүмкін осьтің сыртқы беттерінің радиалды ағуын толық тексеруді қамтиды.

3.2 Станоктың принциптік схемасы

3.1-сурет Сынақ қондырғысының схемалық сұлбасы

3.1-суретте ось бөлігінің сыртқы беттерінің радиалды ағуын басқаруға арналған құрылғының принципиалды сұлбасы көрсетілген. Диаграмма құрылғының негізгі бөліктерін көрсетеді:

1 - бекіту корпусы;

2 - бас тірек;

3 - құйрық тірегі;

4 - сөре;

5 - индикатор бастары;

6 - басқарылатын бөлшек.

3.3 Құрылыстың сипаттамасы және жұмыс істеу принципі

Оправка 20 бар басты тірек 2 және бекітілген кері ортасы 23 бар ілмек 3 корпусқа бұрандалар 13 және шайбалар 26 көмегімен бекітіледі, оған тексерілетін ось орнатылады. Осьтің осьтік жағдайы бекітілген кері орталықпен 23 бекітілген. Ось соңғысына серіппе 21 арқылы басылады, ол 5-тің орталық осьтік тесігінде орналасқан және адаптерге 6 әсер етеді. втулкалардың 4 арқасында бойлық оське қатысты айналу мүмкіндігімен бас тірекке 2 орнатылған. сол жақ шетіне 5 шілтер 22 тұтқасы бар қол дөңгелегі 19 орнатылған, ол шайбамен 8 және түйреуішпен 28 бекітілген, руль дөңгелегінен 19 айналу моменті 27 перненің көмегімен қаламсапқа 5 беріледі. Өлшеу кезіндегі айналу қозғалысы адаптерге 6 түйреуіш 29 арқылы беріледі, ол қаламға 5 басылады. Сонымен қатар, , екінші ұшында адаптер 6, конустық жұмыс беті бар оправка 20 осьтің тесігі жоқ дәл орналасуы үшін енгізілген, өйткені соңғысының диаметрі 12 мм цилиндрлік осьтік тесігі бар. Оправканың конусы T төзімділікке және ось тесігінің диаметріне байланысты және мына формуламен анықталады:

мм.

Корпусқа 1 бұрандалармен 16 және шайбалармен 25 бекітілген екі сөреде 7 білік 9 орнатылады, оның бойымен кронштейндер 12 қозғалады және бұрандалармен 14 бекітіледі. 12 кронштейндерінде 10 винттермен 14 орнатылады, оларда бұрандалар 15, гайкалар 17 және шайбалар 24 бекітілген IG 30.

Екі IG 30 осьтің сыртқы беттерінің радиалды ағуын тексеру үшін қызмет етеді, олар бір немесе екі бұрылыс береді және IG 30 максималды көрсеткіштерін есептейді, олар ағынды анықтайды. Құрылғы басқару процесінің жоғары өнімділігін қамтамасыз етеді.

3.4 Сынақ қондырғысын есептеу

Басқару құрылғылары қанағаттандыратын ең маңызды шарт - қажетті өлшеу дәлдігін қамтамасыз ету. Дәлдік көп жағдайда қабылданған өлшеу әдісіне, құрылғының концепциясы мен дизайнының жетілу дәрежесіне, сондай-ақ оны жасаудың дәлдігіне байланысты. Дәлдікке әсер ететін бірдей маңызды фактор басқарылатын бөлшектер үшін өлшеу негізі ретінде пайдаланылатын беттің дәлдігі болып табылады.

орнату элементтерін өндірудегі қателік және олардың құрылғының корпусындағы орналасуы қайда, біз мм қабылдаймыз;

Трансмиссиялық элементтерді дайындаудағы дәлсіздіктен туындаған қате мм қабылданады;

Монтаждау өлшемдерінің номиналды өлшемдерден ауытқуларын ескере отырып, жүйелі қателік мм қабылданады;

Қатеге негізделген, қабылдаңыз;

Бөлшектің өлшем негізін берілген орыннан ығыстыру қателігі мм қабылдаймыз;

Түзету қатесі, мм қабылдаңыз;

Тетіктердің осьтері арасындағы бос орындардан қате, біз қабылдаймыз;

Орнату элементтерінің дұрыс геометриялық пішіннен ауытқу қатесін біз қабылдаймыз;

Өлшеу әдісі қатесі, мм қабылдаңыз.

Жалпы қателік бақыланатын параметр рұқсатының 30% дейін болуы мүмкін: 0,3∙T = 0,3∙0,1 = 0,03 мм.

0,03 мм ≥ 0,0034 мм.

3.5 №30 операцияның баптау сызбасын құрастыру

Орнату картасын әзірлеу берілген дәлдікті алудың автоматты әдісімен операцияны орындау кезінде CNC машинасын орнатудың мәнін түсінуге мүмкіндік береді.

Реттеу өлшемдері ретінде операциялық өлшемнің төзімділік өрісінің ортасына сәйкес өлшемдерді қабылдаймыз. Параметр өлшемі үшін рұқсат мәні қабылданады

T n \u003d 0,2 * Т оп.

мұндағы T n – параметр өлшеміне төзімділік.

T op - жұмыс өлшеміне төзімділік.

Мысалы, бұл операцияда біз Ø 32,5 -0,08 бетін қайраймыз, содан кейін орнату өлшемі тең болады.

32,5 - 32,42 = 32,46 мм.

T n \u003d 0,2 * (-0,08) \u003d - 0,016 мм.

Параметр өлшемі Ø 32,46 -0,016 .

Басқа өлшемдерді есептеу дәл осылай жүзеге асырылады.

Жобаның қорытындылары

Курстық жобаның тапсырмасына сәйкес білікті дайындаудың технологиялық процесі жобаланған. Технологиялық процесс 65 операцияны қамтиды, олардың әрқайсысы үшін кесу шарттары, уақыт нормалары, жабдықтар мен құрал-саймандар көрсетілген. Бұрғылау операциясы үшін дайындаманың қажетті дәлдігін, сондай-ақ қажетті қысқыш күшін қамтамасыз ету үшін арнайы станок құрастырылған.

Білікті дайындаудың технологиялық процесін жобалау кезінде берілген дәлдікті алудың автоматты әдісімен операцияны орындау кезінде CNC машинасын баптау мәнін түсінуге мүмкіндік беретін № 30 токарлық операцияның баптау схемасы әзірленді. .

Жобаны жүзеге асыру барысында барлық қажетті есептеулер егжей-тегжейлі сипатталған есеп айырысу және түсіндірме жазбасы жасалды. Сондай-ақ есеп айырысу-түсіндірме жазбада жедел карталар, сондай-ақ сызбалар бар қосымшалар бар.

Әдебиеттер тізімі

1. Технолог-машина жасаушының анықтамалығы. 2 томда / ред. А.Г. Косилова және Р.К. Мещерякова.-4-бас., қайта қаралған. және қосымша - М .: Машиностроения, 1986 - 496 б.

2. Грановский Г.И., Грановский В.Г. Металл кесу: Машина жасау оқулығы. және аспаптар маман. университеттер. _ М.: Жоғары. мектеп, 1985 - 304 б.

3. Марасинов М.А. Операциялық өлшемдерді есептеу бойынша нұсқаулар.- Рыбинск. РГАТА, 1971 ж.

4. Марасинов М.А. Машина жасаудағы технологиялық процестерді жобалау: Оқу құралы.- Ярославль.1975.-196 б.

5. Машина жасау технологиясы: Курстық жобаны жүзеге асыруға арналған оқу құралы / В.Ф. Безязичный, В.Д. Корнеев, Ю.П. Чистяков, М.Н. Аверьянов.- Рыбинск: РГАТА, 2001.- 72 б.

6. Көмекші, жұмыс орнына қызмет көрсетуге арналған жалпы инженерлік стандарттар және машина жұмысын техникалық реттеуге дайындық – қорытынды. Жаппай өндіріс. М, Машина жасау. 1964 ж.

7. Ансеров М.А. Металл кесетін станоктарға арналған құрылғылар. 4-ші басылым, түзетілген. және қосымша Л., Машина жасау, 1975 ж

Жақсы жұмысыңызды білім қорына жіберу оңай. Төмендегі пішінді пайдаланыңыз

Білім қорын оқу мен жұмыста пайдаланатын студенттер, аспиранттар, жас ғалымдар сізге алғыстары шексіз.

http://www.allbest.ru/ сайтында орналасқан.

1. Сипаттамабөліктің дизайны мен мақсаты

Осьтер олармен немесе олармен айналатын машиналар мен механизмдердің әртүрлі бөліктерін қолдау үшін қызмет етеді. Осьтің айналуы оған орнатылған бөліктермен бірге оның тіректері деп аталатын тіректерге қатысты жүзеге асырылады. Айналмайтын оське көтергіш машина блогының осі, ал айналмалы оське вагон осі мысал бола алады. Осьтер оларда орналасқан бөліктерден жүктемені қабылдайды және иілуде жұмыс істейді.

Барлық ось журналдары салыстырмалы жоғары дәлдіктегі айналу беттері болып табылады. Бұл токарлық операцияларды тек оларды алдын ала өңдеу үшін қолданудың орындылығын анықтайды, ал белгіленген өлшемдік дәлдік пен беттің кедір-бұдырлығын қамтамасыз ету мақсатында соңғы өңдеуді тегістеу арқылы орындау керек. Білік журналдарының орналасуының дәлдігіне қойылатын жоғары талаптарды қамтамасыз ету үшін олардың түпкілікті өңдеуі бір қондырғыда немесе төтенше жағдайларда бірдей негізде жүргізілуі керек.

Бөлшек айналу денесі болып табылады және әртүрлі диаметрлер мен ұзындықтағы дөңгелек көлденең қиманың айналу денелері түрінде ұсынылған қарапайым құрылымдық элементтерден тұрады. Осьтің ұзындығы 370 мм, ең үлкен диаметрі 50 мм, ең азы 48, тесіктің максималды диаметрі 14H12 (+0,18), ал ең азы 10 мм.

Суретке сәйкес. ось бөлігінің келесі беттері бар екенін көруге болады:

1 және 2 беттері сур. 1: қыры 40d11 мм және жоғарғы ауытқулары бар квадрат -0,08, төменгі -0,24, кедір-бұдыры Ra = 6,3 мкм.

3 және 5 беттері сур. 1: диаметрі 50d11 мм және жоғарғы ауытқулар -0,08, төменгі -0,24; кедір-бұдырлық Ra = 6,3 мкм

Беткей 4 сур. 1: диаметрі 48 мм; кедір-бұдырлық Ra = 6,3 мкм.

Беткей 6 сур. 1: тесік диаметрі 14H12; жоғарғы ауытқу +0,18, К3/8 жіп; кедір-бұдырлық Ra = 3,2 мкм

Бөлшектің өңдеуге оңай қол жетімді беттері бар; бөлшектің жеткілікті қаттылығы оны ең өнімді кесу шарттары бар машиналарда өңдеуге мүмкіндік береді. Бұл бөлік технологиялық жағынан жетілдірілген, өйткені оның құрамында қарапайым беткейлік профильдер бар, оны өңдеу үшін арнайы жасалған арматура мен машиналар қажет емес. Ось беттері жону, бұрғылау, фрезерлік және тегістеу станоктарында өңделеді. Қажетті өлшемдік дәлдік пен беттің кедір-бұдырлығына қарапайым операциялардың салыстырмалы түрде аз жиынтығы, сондай-ақ стандартты кескіштер, фрезерлер және тегістеу дөңгелектерінің жиынтығы арқылы қол жеткізіледі.

2. Дайындама материалы

40X ГОСТ4543 болатының химиялық құрамы 1-кестеде көрсетілген.

1-кесте

«Ос» бөлігінің дайындамасы Stal40Kh ГОСТ4543 маркалы құрылымдық легирленген болаттан жасалған.

1-кестеде 40Х ГОСТ4543 болатының химиялық құрамында Хромның (Cr) максималды пайызы 0,80 - 1,10, ал фосфордың (Р) ең төменгі пайызы 0,035 және күкірттің (S) 0,035 болатыны 1-кестеде көрсетілген.

40X ГОСТ4543 болатының механикалық қасиеттері 2-кестеде көрсетілген.

кесте 2

40X ГОСТ4543 болатының физикалық қасиеттері 1-қосымшада келтірілген.

«ось» бөлігін өңдеудің технологиялық маршруты

	Аты жабдық	Кесу шарттары	Уақыт\мин

Сатып алу Дайындаманы таңдаңыз шеңбер w 60 мм Болат 40X ГОСТ4543 Дайындаманы 380 мм өлшемге дейін кесіңіз	Жолақты аралау машинасы
Айналу кесілген соң Сыртқы (кедір-бұдыр) 52 мм және сыртқы 49 мм 140 мм қашықтыққа қайраңыз 205 мм тереңдікте w 14H саңылауларды бұрғылаңыз кесілген жіп K 3/8?	Токарлық станок 16К20 кескіш кескіш t5k10 Кескіш T15K6 14 мм бұрғылау R6M5 конустық жіп үшін K 3/8"" түртіңіз
Тесіктерді бұрғылау sh 10	бұрғылау тік станок 2H135 10 мм бұрғылау
Фрезерлеу 40d11 ((-0,08) / (-0,24)) 2 жағынан өлшемі 60 мм болатын шаршыны фрезерлеу.
Термо. емдеу
Айналу (аяқтау) 55 мм өлшемде w 50d11 дейін және 140 мм өлшемде 48 мм дейін қайрау	Токарлық станок 16К20
Слесарь Өткір жиектер	файл
Бақылау	Көрсетілген параметрлерге сәйкестігін тексеріңіз

005 операциясы дайындаманы 380 мм өлшемге дейін кесіңіз. Таспалы ара жабдығы – әртүрлі ұзындықтағы дайындамаларды аралау арқылы әртүрлі қималар мен диаметрлердегі металл профильдерін кесуге арналған жабдық. Таспалы араларды пайдаланып кесілетін материалдардың тізімі болат және оның қорытпалары болып табылады. Тескидегі қысқышты негіздеу әдісі.

Операция 010 бұру ұшын кесіп, қайрау (дөрекі) сыртқы w 52 мм және сыртқы w 48 мм 140 мм бұрғылау тесігі W 14H12 (+0,18) 205 мм тереңдікке дейін бұрғылау K 3/8? кесіңіз?. Жабдық: 16K20 токарь – әмбебап бұранда кескіш станок, оны революциялық денелер түріндегі материалдарды бұру, модульдік, метрикалық кесу, сондай-ақ токарлық өңдеу процедураларының кең спектрін орындау үшін (әртүрлі үлгілерді қолданып бұрғылау) қолдануға болады. бұрғылар, зеңбіректер және т.б.) ыстықтай және суықтай илектелген бұйымдармен. Орталықтарда бұру кезінде негіз, sh 14H12 (+0,18) саңылауларды бұрғылау және K 3/8 бұранда? үш иекті патронға бекітіңіз.

Кескіш Т5К10, 32х20х170 мм, ГОСТ 18884-73

Т5К10 қатты қорытпасы

Тесік кескіш T15K6 20x30x170 2102-0059

Т15К6 карбидті қондырмасы бар желілік токарлық кескіш (оң және сол), ГОСТ 18878, сыртқы беттер мен фаскаларды бұру үшін қолданылады.

Конусты дюймдік жіпке арналған К3/8 станокты қол шүмегі ГОСТ 6227 қолдану саласы – профильді бұрышы 60° болатын ішкі конустық дюймдік жіпті машинамен немесе қолмен кесу.

Операция 015 бұрғылау, саңылауларды бұрғылау. sh 10. 2Н135 тік бұрғылау станогының жабдығы, оның көмегімен бұрғылау, оймалау және өңдеу операциялары, сондай-ақ кесу және кесу жұмыстары бірдей сәтті орындалады. 2H135 машиналарын пайдалану да оңай, өйткені қораптың және шпиндельдің айналу жылдамдығының көмегімен әртүрлі параметрлері бар және әртүрлі сипаттамалары бар материалдардағы тесіктерді алу және өңдеу үшін оңтайлы режимдерді таңдауға болады.

Бұрғы – материалдың үздіксіз қабатында тесіктер жасауға арналған айналмалы кесу қозғалысы және осьтік беру қозғалысы бар кескіш құрал.

Операция 020 Фрезерлеу, жағы 40d11 ((-0,08)/(-0,24)) өлшемі 60 мм болатын шаршыны 2 жағынан фрезерлеу. Жабдық көлденең фрезерлік станок X6132 - бұл металл бөлшектерді әртүрлі өңдеуге арналған көп функциялы станок. Ол цилиндрлік, бұрыштық, шеткі, пішінді, сфералық кескіштермен тегіс, сатылы беттерді өңдеуге, ойықтарды кесуге және тісті дөңгелектерді кесуге қабілетті. Станоктың күшейтілген конструкциясы салмағы 500 кг-ға дейінгі ауыр дайындамаларды тиеуге мүмкіндік береді. Жақсы өнімділік жоғары қуат пен өңдеу жылдамдығының кең ауқымына байланысты. Қазіргі заманғы кескіш құралдарды пайдалану жақсы нәтижелерге қол жеткізуге мүмкіндік береді.

Шеңбер, материалы – жоғары жылдамдықты болат Р18, тістер саны – 18. Фрезердің өнімділігі төмен, ал сипатталған төртбұрышты беттерді фрезерлеу әдісін шағын көлемдегі өндіріске ұсынуға болады.

Жұмыс 025 термиялық өңдеу Роквелл қаттылығы 34…42 HRC

55 мм өлшемдегі w 50d11 дейін қайрау үшін 030 бұру (әрлеу) операциясы

Жабдық токарь станогы 16К20. Орталықтардағы базалар.

Операция 035 слесарь жиектерін доғалдау. Файлдық жабдық.

040 операциялық бақылау көрсетілген параметрлерге сәйкестігін тексеру.

ShTsT-1 жабдығы әмбебап, жақтары бір бағытта орналасқан және карбидті материалдардан жасалған; ішкі жіпті тексеру үшін бұрандалы тығынды өлшеуіш қолданылады.

3. Өндіріс түрін анықтау

Технологиялық процестің сипаты көбінесе бөлшектерді өндіру түріне (бір, сериялық, массалық) байланысты. Бұл әртүрлі салаларда күрделілігі мен әмбебаптығы, механикаландыру және автоматтандыру дәрежесі бойынша ерекшеленетін кесу және өлшеу құралдарының әртүрлілігі бойынша әртүрлі жабдықтарды, құрылғыларды пайдалану экономикалық тұрғыдан тиімді екендігіне байланысты. Өндіріс түріне байланысты цехтың ұйымдық құрылымдары да айтарлықтай өзгереді: жабдықтардың орналасуы, жұмыс орындарына қызмет көрсету жүйесі, бөлшектердің ассортименті. 4-кестеге сәйкес біз жыл ішінде өндірілетін бөлшектердің салмағы мен санына байланысты өндіріс түрін алдын ала белгілейміз.

Кесте 4. Өндіріс түрі

Бөлшек салмағы, кг.	Өндіріс түрі
	бойдақ	Шағын масштабты	Орташа сериялар	ауқымды	Масса

Сериялық өндіріс сериядағы бөлшектер санына қарай шартты түрде шағын, орта және ірі өндіріс болып бөлінеді. Осылайша, жылына 350 дана өнім шығаратын біздің өндірісіміз шағын көлемді болып табылады.

Дайындаманы негізге алу

010 Бұралу операциясы (кескі өңдеу)

Жабдық

Бұрандалы кескіш токарь 16К20 үлгісі: 5-кесте

5-кесте

арматура

ГОСТ 8742-92 бойынша айналмалы орталықтар.

Кесу құралы

Кесетін токарлық кескіш T5K10, 32x20x170 мм, ГОСТ 18884-73 Т5К10 қатты қорытпалы пластина, Т15К6 тік кескіш 20x30x170 2102-0059, түзу кескіш кескіш (оң және сол) Т15К7 қатты табақпен ГОСТ88.

Өлшеу құралы

ШЦ-И штангенциркуль ГОСТ 166-80 бойынша, өлшеу шегі 0-125 мм, бөлу мәні 1 мм, өлшеу дәлдігі 0,1 мм.

4. Кесу шарттары

а) Бірінші өту. Үстіңгі кедір-бұдыр бөлігін ұзындығы l=370 мм Ш52 дейін қайраңыз; Ra=12,5 мкм.

1) Шеткі бет үшін кесу тереңдігі t = 5 мм.

2) Анықтамалық кітапқа сәйкес беру sp \u003d 0,45 мм / рев.

3) Кесу жылдамдығы v, м/мин.

мұндағы Сv=350 - Өңделетін материалды және кескіштің кесу бөлігінің материалын қарастырады;

m = 0,2 xV=0,15 yV = 0,35 - дәреже көрсеткіштері;

T = 60 - құралдың қызмет ету мерзімі, мин;

Кв – жылдамдық коэффициенті

мұнда KPV \u003d 0,96 - дайындаманың жеткізілу жағдайы;

КIV =0,65 - кесу бөлігінің материалы;

KMV = 0,90 - өңделген материал;

К=0,70 – кескіш параметрінің коэффициенті;

Кг=0,97 – кескіш параметрінің коэффициенті.

0,96 0,65 0,90 0,70 0,97=0,38

Коэффиценттердің барлық мәндері нұсқаулықтың ұсынысына сәйкес таңдалады.

4) Шпиндельдің айналу саны.

5) Паспорт бойынша шпиндельдің айналу жиілігі n=1000 айн/мин.

7) Кесу күші.

Рz=Срz tхр syp vpr kr,

мұндағы kр – қуат коэффициенті

мұндағы k1=1,04 – өңделген материал.

k2=0,89 - жоспардағы негізгі бұрыш

кп=1,04 0,89=0,93

Ср=3200 - өңделген материал және кесу бөлігінің материалы

Рz=3000 4,51,0 0,650,75 56,54-0,15 0,93=5424 Н

8) Тиімді кесу күші.

мұнда h \u003d 0,75 - тиімділік машина.

NEF = 6,75 кВт 15 кВт = NCT.

9) Негізгі ауысу уақыты:

мұндағы y1=0 – құралды енгізудің мәні:

l – негізгі өңдеу ұзындығы, l=180 мм;

б) Екінші ауысу.

Ұзындығы l=140 мм, Ra=12,5 мкм Ш49 мм-ге дейін үстіңгі бөлікті қайраңыз.

Кесу режимі бірінші ауысуға сәйкес қабылданады.

Негізгі уақыт.

Бөлшектерді есептеу уақыты:

мұндағы Tpz=120 – операцияға дайындық және соңғы уақыт;

операциялық уақыт.

top=Uto+Utv,

Уto=to1+to2=0,82+0,31=1,13 мин

мұндағы Уtп=20 – операцияға арналған көмекші уақыт, мин;

жоғарғы=1,13+20=21,13 мин

Tshtk= +=28,6 мин

в) Үшінші ауысу.

Ұзындығы l=205 мм, Ra=12 мкм дейін w 14H12 (+0,18) мм бұрғылау тесіктері

Бұрғылау операциясы

Жабдық

Бұрғылау тік станок 2H135 техникалық сипаттама 2-қосымшада келтірілген.

Кесу құралы

1. Диаметрлері бар бұрғылар: ГОСТ 2692-92 бойынша 10 мм. Бұрғылау материалы жоғары жылдамдықты болат. Бұрғылардың төзімділігі Т=45 мин. Геометриялық параметрлер: 2f=116°; r=2°; w=30°; b=2-5°.

өлшеу құралы

1. ШЦ-I штангенциркуль ГОСТ 166-80, өлшеу шегі 0-125 мм, бөлу мәні 1 мм, өлшеу дәлдігі 0,1 мм.

Кесу деректерін есептеу

а) Бірінші өту. Ұзындығы l = 24 мм, Ra = 12,5 мкм диаметрі 10 мм тесікті бұрғылаңыз.

1) Кесу тереңдігі t=0,5d=5 мм.

3) Машина паспорты бойынша беру s=0,25 айн/мин.

4) Кесу жылдамдығы V=20 м/мин.

5) Шпиндель жылдамдығы.

6) Паспорт бойынша шпиндельдің айналу жиілігі n=630 айн/мин.

7) нақты кесу жылдамдығы:

8) Момент.

Тcr=см Dдм ш.кр, (2.12)

мұндағы см – өңделетін материал және стандарт ретінде алынған бұрғы материалы, см = 0,345;

qm – көрсеткіш;

ақыл – көрсеткіш;

кмр – өңделген материал, кмр=1,06.

Tcr=0,345 10I 0,250,8 1,06=12,1 Н м

9) Кесу қуаты.

? , (2.5)

мұнда h \u003d 0,75 - тиімділік машина.

NE = 0,78 кВт 3 кВт = NCT.

10) Негізгі ауысу уақыты:

мұндағы y1=3 – құралды енгізудің мәні:

l – негізгі өңдеу ұзындығы, l=24 мм;

y2 - аспаптың асып кету мәні, y2=0 мм;

Бөлшектерді есептеу уақыты

мұнда T pz \u003d 50 - операцияға дайындық және соңғы уақыт

020 Фрезерлік жұмыс

Жабдық

Көлденең фрезер X6132

Техникалық сипаттама

Үстел өлшемі (L x W), мм 1320x320

Саңылау x Ені x T-слоттар саны, мм x мм x дана. 18х3

Макс. дайындаманың салмағы, кг 500

Бойлық қозғалыс, мм 700

Көлденең қозғалыс, мм 255

Тік қозғалыс, мм 320

Бойлық беру диапазоны, мм/мин 23,5~1180/18

Айқас беру диапазоны, мм/мин 23,5~1180/1

арматура

Гидравликалық призмалар, пышақтар.

Кесу құралы

HSS соңғы жонғыш

Кесу тістерінің саны – 4.

Өлшемдері: жұмыс бөлігінің диаметрі - 10 мм

диаметрі - 10 мм

жұмыс ұзындығы - 22 мм

жалпы ұзындығы - 72 мм.

өлшеу құралы

Металл сызғыш ГОСТ 427-80, өлшеу шегі 0-40 мм, масштабты бөлу 1 мм.

Кесу шарттары

а) Бірінші өту. Бөлшекті екі жағынан ұнтақтаңыз. l=310 60 мм, Ra=6,3 мкм өлшемін сақтаңыз.

1) Шеткі бет үшін кесу тереңдігі t = 2 мм.

2) Берілу sp = 0,12 мм/айн.

3) Кесу жылдамдығы v, м/мин.

мұндағы Cv=330 - өңделетін материалды және кескіштің кесу бөлігінің материалын ескереді;

m = 0,2 xV=0,1 yV = 0,2

qv=0,2 – каталог бойынша дәрежелер

T = 120 - құралдың қызмет ету мерзімі, мин;

Kf=0,87 – жоспардағы негізгі бұрыш;

KN=0,90 – дайындаманың жеткізілу жағдайы;

KM = 0,77 - өңделген материал;

Ку =0,65 – кескіштің кесу бөлігінің материалы;

120,8 м/мин

4) Шпиндель жылдамдығы.

мұндағы D – кескіш диаметрі, D=10 мм

5) Паспорт бойынша шпиндельдің айналу жиілігі n=504 айн/мин.

6) нақты кесу жылдамдығы:

v===126,6 м/мин

7) минуттық беру:

sm=sz n Z=0,12 10 504=604,8 мм/мин (2,3)

8) Паспорт бойынша минуттық беру Smin=560 мм/мин

9) Бір тіске шаққандағы нақты азық:

sz===0,06 мм/тіс

10) Кесу күші.

мұндағы кп=1,31 – өңделген материал.

Cp=8250; Xp=1,0; Yp=0,75; u=1,1; qv=1,3; spr=0,2

11) Беру күші.

Px=0,3 Pz=0,3 2235=670,5 Н;

Px=670,5 Н< 2400 Н = [Рх]

12) Тиімді кесу күші.

мұнда h \u003d 0,75 - тиімділік машина.

NEF = 6,2 кВт 15 кВт = NCT.

13) Негізгі ауысу уақыты:

мұндағы y1 – құрал кірісінің мәні:

l – негізгі өңдеу ұзындығы, l=80 мм;

y2 - аспаптың асып кету мәні, y2=5 мм;

015 Токарлық өңдеу

Жабдық

Бұрандалы кескіш токарь 16К20ТС үлгісі.

Техникалық мәліметтерді 010 операциясынан қараңыз.

Кесу құралы

ГОСТ 6743-93 5 типті өңдеу бойынша түзу сызықты токарлық кескіш, ұсыныс бойынша кесу бөлігінің материалы Т15К6. Құралдың қызмет ету мерзімі T=60 мин; ВЧН=16Ч25 - ұстағыш бөлімі; f1=8; b=8 - артқы бұрыш; r \u003d 0 - алдыңғы бұрыш; l \u003d 0 - пышақтың көлбеу бұрышы; r = 2 мм - кескіштің жоғарғы жағындағы радиус; f=0,2 мм.

Өлшеу құралы

Металл сызғыш ГОСТ 427-80 бойынша, өлшеу шегі 0-125 мм, бөлу мәні 1 мм.

ШЦ-I штангенциркуль ГОСТ 166-80 бойынша, өлшеу шегі 0-125 мм, бөлу мәні 1 мм, өлшеу дәлдігі 0,1 мм

Кесу шарттары

Бөлшектерді есептеу уақыты

мұндағы Тпз=60 – операцияға дайындық және соңғы уақыт

операциялық уақыт.

top=Uto+Utv,

мұндағы Uto – негізгі уақыттың қосындысы, мин;

Уto=tо1+tо2+tо3+tо4+tо5=1,13+1,8+0,9+0,71+0,1=4,64 мин

мұндағы Yt =24 - операцияға арналған көмекші уақыт, мин;

5. Станоктың мақсаты мен құрылғысы

егжей-тегжейлі техникалық ось бос

Осы курстық жұмыс шеңберінде құрастырылған станокты қарастырайық (2-сурет). Машинаның бекітпесі сыртқы және ішкі диаметрі бойынша орнатылған дайындамаларды бекітуге арналған.

Жұдырықшаларды 15 берілген өлшемге алдын ала реттеу оларды гофрленген беттің 14 бойымен жылжыту арқылы жүзеге асырылады. Штанганың 11 муфтамен 13 тегіс жалғануының арқасында жұдырықшалар өздігінен реттей алады, нәтижесінде дайындаманың біркелкі қысылуы мүмкін. . Жетек пневматикалық.

Үш жақты патрон

Бекітуді есептеу

Бекітуді есептеуге арналған бастапқы деректер кесу күші мен айналу моменті болып табылады.

Біз 010 операциясы үшін есептеуді орындаймыз - токарлық.

Кесу күші = 1060,85 Н.

Кесу күшінің негізгі құрамдас бөлігі Pz кесу моментін құрайды.

Ал үйкеліс моменті Mtr мына формуламен анықталады:

х осіне қатысты моменттердің теңдеуін құрастырамыз:

х осіне қатысты күштер теңдеуін құрастырамыз:

Токарлық станокты орнату

Реттеу ол станоктың қозғалатын бөліктерін (штангенциркульдер, кестелер және т. Осы мақсатта редукторлар мен берілістер реттеледі. Агрегаттардың жұмысын басқару, қысқыш патрондарды орнату және операциялық сызба бойынша кескіш аспаптың дұрыс орналасуын (өлшемді параметрлер) сәйкестендіру үшін электрлік, гидравликалық және пневматикалық тоқтатқыштар мен түрлендіргіштерді орналастыру (немесе қажет болған жағдайда дұрыс орналасуын тексеру).

Металл кесетін станоктарды баптау және пайдалану процесінде олардың геометриялық дәлдігі (мысалы, шпиндельдің ағуы) жабдық паспортында көрсетілген стандарттарға сәйкестігін кезеңді түрде тексереді.

Машинаның ағымдағы баптау процесінде (қосалқы реттеу) жоғарыда көрсетілген бірнеше ауысулар ғана орындалады (төртіншіден бастап, жетінші және сегізіншіден басқа). Әрбір ауысымның басында жабдықты іске қосу уақыты 0,5 сағаттан аспауы керек.

Фрезерлік станокты орнату

Фрезерлік станокты реттеу, оны жұмысқа дайындауды жүзеге асыру, ол станоктың жұмысқа жарамдылығын және әртүрлі фрезерлік операцияларды орындауға дайындығын тексеруден тұрады. Бос тұрғанда олар электр қозғалтқышын қосу және тоқтату, шпиндельдің айналуын қосу және өшіру, механикалық үстелдің берілістерін қосу және өшіру командаларының машинамен орындалуын тексереді.

Машинаның жұмыс істеп тұрғанына көз жеткізгеннен кейін оны реттеуге өтіңіз. Қолмен басқарылатын әмбебап консольді фрезерлік станоктар мысалында фрезерлік топтың станоктарын баптау әдістерін қарастырамыз.

Бұрғылау машинасын баптау

Бұрғылау станогында жұмысты бастамас бұрын оны реттеу қажет.

Станокты баптау деп кескіш аспапты және дайындамаларды бекітуге арналған бекітпелерді орнату және теңестіру бойынша дайындық жұмыстарын, станокты тексеру мен сынақтан өткізуді, сондай-ақ технологиялық регламентте белгіленген шпиндельдің қажетті айналу жиілігін және құрал беру жылдамдығын таңдау және орнатуды білдіреді. карта немесе арнайы кестелерге сәйкес тағайындалады. Жаппай және сериялық өндірісте станоктарды реттеуді әдетте жоғары білікті реттеуші жұмысшылар, шағын және жеке өндірісте бұрғылаушылардың өздері жүргізеді.

Дегенмен, машинаны кім орнатқанына қарамастан, жұмысты бастамас бұрын, машинист станокты тексеріп, оны бос тұрып сынауы керек. Бұл жағдайда шпиндельдің күйін тексеру керек, ол ағусыз айналуы керек және станок үстелі сияқты біркелкі жоғары және төмен қозғалады.

Станоктың қандай да бір ақаулары анықталса, олар бригадирге немесе реттеушіге хабарлануы керек.

Allbest.ru сайтында орналастырылған

...

Ұқсас құжаттар

Берілістің мақсаты мен дизайны. Станоктар мен кескіш құралдарды таңдау. Бөлшек конструкциясының дайындалу мүмкіндігін талдау. Дайындаманы таңдаудың экономикалық негіздемесі. Станоктың конструкциясын, жұмыс істеу принципін және есептеуін сипаттау.

курстық жұмыс, 03/07/2012 қосылған

«КЗК-10-0115301 рычаг» бөлігінің мақсаты мен дизайны. Бөлшек конструкциясының дайындалу мүмкіндігін талдау. Дайындау әдісін негіздеу. Механикалық өңдеуге арналған үстемелерді, кесу жағдайларын, қысу күшін есептеу. Станокты дәлдікке есептеу.

курстық жұмыс, 17.06.2016 қосылған

«Жұлдызша» бөлігін өңдеуге арналған құрылғы, құрылғының жұмыс істеу принципі. Кесу режимдерін тағайындау, кесу күштерін анықтау. Бөлшектің бекіту күшін есептеу. Пневматикалық жетекті есептеу. Құрылғының экономикалық тиімділігін бағалау.

курстық жұмыс, 27.06.2015 қосылған

«Шыны» бөлігінің қысқаша сипаттамасы және мақсаты, оның конструкциялық ерекшеліктерін және қолданылатын материалды талдау. Дайындау әдісін, оны алу және өңдеу кезеңдерін негіздеу. Арнайы станокты есептеу және құрастыру.

диссертация, 30.08.2009 қосылған

Өндіріс түрін анықтау. Сызбаны технологиялық бақылау және бөлшек конструкциясының дайындалу мүмкіндігін талдау. Дайындаманы дайындау әдісін таңдау және негіздеу. Станоктың дизайны. Кесу және өлшеу құралдарын тағайындау.

курстық жұмыс, 01/04/2014 қосылған

19ХГН болатының механикалық қасиеттерін талдау, оның химиялық құрамы. «Корпок» тетігінің технологиялық нобайын қарастыру. Технологиялық негіздерді таңдаудың негізгі ерекшеліктері. Машина қондырғысын жобалау және жұмыс өлшемдерін есептеу кезеңдері.

диссертация, 24.09.2012 қосылған

Орындалатын операция алдында бөлшектерді өңдеу трассасын таңдау, негіздеу және бекіту схемасын негіздеу. Жасалған құрылғының құрылымы мен жұмыс принципін сипаттау. Бекіткіштің беріктік элементі мен конструкциялық параметрлерін беріктікке есептеу.

сынақ, 23/05/2013 қосылды

«Жең» бөлігіне қойылатын техникалық талаптарды талдау, өндіріс түрін және дайындаманы алу әдісін анықтау. Беттерді өңдеуге арналған үстемелерді есептеу және кесу шарттарын негіздеу. Станоктың дизайны.

диссертация, 11.08.2011 қосылған

Өндіріс түрін есептеу. «Білік-беріліс» бөлігін өңдеу маршруты. Осы операцияның операциялық эскизі. Станоктың сұлбасы, құрылғысы және жұмыс істеу принципі. Кесу күштерін есептеу. Берілген операция үшін машинаның төлқұжат деректері. Құрастыру сызбасы.

курстық жұмыс, 26.02.2010 қосылған

Металл кесетін станоктың шпинделі – дайындалатын бөліктің конструкциясына қойылатын мақсаты мен технологиялық талаптары. Дайындаманы алу әдісін таңдау, экономикалық негіздеу, кесу шарттарын есептеу. Арнайы кескіш құралдың конструкциясын әзірлеу.

Жақсы жұмысыңызды білім қорына жіберу оңай. Төмендегі пішінді пайдаланыңыз

Білім қорын оқу мен жұмыста пайдаланатын студенттер, аспиранттар, жас ғалымдар сізге алғыстары шексіз.

http://www.allbest.ru/ сайтында орналасқан.

Кіріспе

Нарықтық экономика дамуының осы кезеңінде машина жасау технологиясына көп көңіл бөлінеді.

Машина жасау технологиясы – дайын өнім алу үшін шикізат пен материалдарды тиісті өндіріс құралдарымен өңдеудің техникасы мен әдістерінің жиынтығын жүйелейтін ғылым. Машина жасаудың оқу пәні – материалдардың ең аз шығынымен, ең аз шығынмен және жоғары еңбек өнімділігімен белгіленген өндірістік бағдарламасымен берілген сападағы бұйымдарды жасау.

Машина жасаудағы технологиялық процесс тек машиналар конструкциясының жетілдірілуімен ғана емес, сонымен қатар оларды өндіру технологиясының үздіксіз жетілдірілуімен сипатталады.

Қазіргі уақытта машина жасауда электрониканың дамуының жоғары деңгейіне байланысты CNC станоктары кеңінен енгізілуде. Мұндай жабдықты пайдалану қысқартуға мүмкіндік береді: металл өңдеу және әрлеу жұмыстарын; алдын ала бағалау; өндірісті дайындау уақыты және т.б.

Осының бәрін ескере отырып, мен CNC станоктарын кеңінен қолданамын, сонымен қатар дипломдық жобада дипломдық дизайнға арналған тапсырманы орындау үшін бірқатар тапсырмалар қажет деп саналады.

Бұл міндеттерге мыналар жатады:

Өндірістің техникалық деңгейін көтеру;

Өндірісті механикаландыру және автоматтандыру;

«Ос» бөлігін өңдеудің прогрессивті технологиялық процесін әзірлеу;

Негізгі қорларды үнемдеуді, өнім сапасын одан әрі арттыру және бөлшектерді дайындаудың өзіндік құнын төмендету бойынша шараларды әзірлеу.

Жоғарыда аталған барлық міндеттердің дұрыс шешімі мыналарды алуға мүмкіндік береді:

Еңбек өнімділігінің өсуі;

Жұмысшылардың бір бөлігін босату;

Жылдық экономикалық тиімділікті арттыру;

Қосымша шығындардың өтелу мерзімін қысқарту.

1 . Технологиялық бөлім

1.1 Жұмыс жағдайын сипаттау, тетіктің қызмет көрсету мақсаты, дайындау мүмкіндігін талдауегжей-тегжейлері және оны өңдеуді CNC машиналарына беру мүмкіндігі

Егжей-тегжейлі: «Ось» № B. 5750.0001

Ол тұрақтандырғыш жетек механизмінің ажырамас бөлігі болып табылады. Жетекші рокер ось бойынша айналады, сондықтан Xtv Ш40f7 бетінде қолданылады. 48-80, SH24H9 арнайы бекіту болтына арналған тесік H. 5750.0001. Арнайы бекіткіш болтпен бекіту үшін 20Н11 ойықтар жасалады, сондай-ақ құлыптау (құлыптау) үшін Ш1,5 3 саңылау жасалады 2.2 ОСТ 139502.77, штрих 2.5х 32.029 ГОСТ 397-79.

Бөлшек конструкциясының дайындығы сапалық параметрлермен және сандық көрсеткіштермен бағаланады.

Конструкцияның өндірістік қабілеттілігін сапалы бағалау

1 Деталь «Остері» дұрыс геометриялық пішінді және төңкеріс денесі болып табылады.

2 Бөлшек материалы (болат 30ХГСА ГОСТ 4543-71) жақсы өңдеуге қабілетті.

3 Геометриялық пішіні мен өлшемдері механикалық өңдеуге аз рұқсат беретін дайындамаларды қолдану мүмкіндігі.

4 Бөлшектің біртұтас элементтерінің болуы оның дизайнының дайындығын растайды.

5 Бөлшектің конструкциясы шарттан бастап жеткілікті қаттылыққа ие

6 Беткейлердің конфигурациясы, дәлдігі және кедір-бұдырлығы бөлшекті қалыпты дәлдіктегі стандартты жабдықта және стандартты кескіш құралдарды пайдалана отырып өңдеуге мүмкіндік береді.

1.1-кесте – Бөлшектің өлшемдік дәлдігі және бетінің кедір-бұдырлық параметрі

Бетінің өлшемдері	Дәлдік сапасы	Кедір-бұдырлық параметрі	Құрылымдық элементтердің саны	Бірыңғай элементтер саны

Дизайндың өндірістік қабілеттілігін сандық бағалау

1 Біріктіру коэффициенті:

мұндағы Que – біртұтас элементтердің саны;

Qe – құрылымдық элементтердің саны.

2 Бөлшек беттерінің дәлдік коэффициенті:

мұндағы Ti - тиісінше өңделген беттердің дәлдігінің сапасы;

Тав. - осы параметрлердің орташа мәні;

ni - әр сапа үшін өлшемдер немесе беттер саны

3 Бөлшектердің бетінің кедір-бұдырлық коэффициенті:

мұндағы Rai - тиісінше өңделген беттердің кедір-бұдырлық параметрлерінің мәндері;

Раав. - осы параметрлердің орташа мәні;

ni – кедір-бұдырлық параметрінің әрбір мәні үшін өлшемдер немесе беттер саны.

Қорытынды: жоғарыда келтірілген есептелген коэффициенттерден барлық дерлік өндірістік көрсеткіштердің сандық мәндері 1-ге жақын екенін көруге болады, яғни. деталь конструкциясының дайындығы бұйымға қойылатын талаптарды қанағаттандырады. «Ос» бөлігін сандық басқаруы бар станоктарда өңдеу орынды, өйткені бөлік кесу арқылы жақсы өңделеді және ыңғайлы негізделеді.

1.2 Химиялық құрамы жәнематериалдың механикалық қасиеттеріегжей

Толығырақ «Ось» болаттан жасалған 30HGSA - құрылымдық легирленген болат, ол айтарлықтай деформацияланатын жүктемелерге төтеп бере алады.

30KhGSA болаттан дайындау ұсынылады: біліктерді, осьтерді, тісті доңғалақтарды, фланецтерді, қаптамаларды, 2000С-қа дейінгі температурада жұмыс істейтін компрессорлық машиналар қалақтарын, рычагтарды, итергіштерді, ауыспалы жүктемелерде жұмыс істейтін сыни дәнекерленген құрылымдарды, төмен температурада жұмыс істейтін бекіткіштерді.

Материалдың химиялық құрамы мен механикалық қасиеттері туралы мәліметтер тиісті көздерден алынған кестелерде орналастырылған.

1.2-кесте – Болаттың химиялық құрамы

1.3-кесте – Болаттың механикалық қасиеттері

	Бөлім, мм

Технологиялық қасиеттері

Дәнекерлеу қабілеті – шектеулі дәнекерлеу мүмкіндігі.

Дәнекерлеу әдістері: RDS; ADS су астында және газдан қорғалған, ArDS, EShS.

Өңдеуге жарамдылық - HB 207h217 және w = 710 МПа ыстықтай илектеу күйінде.

Floken сезімталдығы - сезімтал.

Температуралық сынғыштыққа бейімділік - бейім.

1.3 Өндіріс түрін анықтау

Машина жасауда өндірістің келесі түрлері бөлінеді:

жалғыз;

Сериялық (шағын масштабты, орташа масштабты, ірі масштабты);

Жаппай.

Өндірістің әрбір түрі Kz.o операциясының шоғырлану коэффициентімен сипатталады.

Операцияларды шоғырландыру коэффициенті Кз.о. формуласымен анықталады:

қайда Qop. - сайтта орындалатын әртүрлі операциялардың саны;

Рм – бұл операциялар орындалатын жұмыс орындарының (станоктардың) саны.

ГОСТ 3.1108-74 сәйкес операцияларды біріктіру коэффициенті тең қабылданады.

No 1.4 кесте – Операцияларды біріктіру коэффициентінің мәні

Жоғарыда есептелгеннен өндірістің сериялық екені шығады, іске қосылатын бөлшектердің партиясын анықтау қажет. Топтаманың шамамен мөлшерін мына формула бойынша есептеуге болады:

мұндағы N – жылдық өнім, дана;

Бір жылдағы жұмыс күндерінің саны (365-Тут. - Тол.), күндер;

Қоймадағы бөлшектердің қажетті қоры күндермен, 3h8 күн аралығында ауытқиды

бір және шағын өндіріс үшін 3h4 күн

орташа сериялы өндіріс үшін 5h6 күн

ауқымды және жаппай өндіріс үшін 7h8 күн

Сериялық өндіріс мезгіл-мезгіл қайталанатын партиялармен өндірілетін немесе жөнделетін өнімдердің шектеулі номенклатурасымен және салыстырмалы түрде үлкен өнім көлемімен сипатталады.

Сериялық өндірісте әмбебап машиналар, сондай-ақ мамандандырылған және ішінара арнайы машиналар кеңінен қолданылады.

Жабдық тек топтық негізде ғана емес, сонымен қатар ағынның бойында орналасқан.

Технологиялық жабдық әмбебап, сонымен қатар арнайы және әмбебап-комбинирленген, бұл өнімді дайындаудың еңбек сыйымдылығын және өзіндік құнын төмендетуге мүмкіндік береді.

Жұмысшылар тек бірнеше міндеттерге маманданған. Технологиялық процесс сараланады, яғни. жеке дербес операциялар, ауысулар, амалдар, қозғалыстар болып бөлінеді.

Өнімнің құны орташа.

1.4 Зауыттық процесті талдау

Әрбір бөлік ең аз еңбек және материалдық шығындармен жасалуы керек. Бұл шығындарды технологиялық процестің нұсқасын дұрыс таңдаудан, оның жабдықталуынан, механикаландыру мен автоматтандырудан, өңдеудің оңтайлы режимдерін пайдаланудан және өндірісті дұрыс дайындаудан едәуір дәрежеде азайтуға болады. Бөлшектерді дайындаудың еңбек сыйымдылығына оның дизайны мен өндіріске қойылатын техникалық талаптар ерекше әсер етеді.

Зауыттық жұмыс процесінде «Ось» бөлігі келесідей өңделеді:

005 Басқару 065 Слесарь

010 Бұрылу 070 Таңбалау

015 Токарлық 075 Бұрғылау

020 Айналу 080 Жуу

025 Басқару 085 Магниттік

030 Термиялық 090 басқару

035 Құмдалған 095 Қапталған

040 Айналу 100 Тегістеу

045 Тегістеу 105 Слесарь

050 Айналу 110 Жуу

055 Белгі 115 Магниттік

060 Фрезерлік 120 Дайындық

Жоғарыда келтірілген зауыттық технологиялық процестің операцияларынан көрініп тұрғандай, мұнда көптеген бақылау, су құбыры, таңбалау операциялары қолданылады және қолмен басқарылатын ескі үлгідегі әмбебап машиналар қолданылады.

Менің ойымша, «Ось» бөлігін өңдеудің технологиялық процесінің нұсқасында кейбір операциялар үшін жоғары өнімді CNC машиналарын пайдалану қажет, бұл мүмкіндік береді:

Еңбек өнімділігін арттыру;

Таңбалау және слесарь операцияларын жою;

Әмбебап құрастыру қондырғыларын қолдану арқылы жабдықты қайта реттеу, дайындамаларды орнату уақытын қысқарту;

Операциялар санын азайту;

Бөлшектерді тасымалдауға және бақылауға кететін уақыт пен ақшаның құнын азайту;

Үйленуді азайту;

Жұмыс күшіне қажеттілікті азайту;

Машиналар санын азайту;

Көп станциялық қызметті қолдану;

Сонымен қатар, көлденең фрезерлік және тік бұрғылау жұмыстарында пневматикалық қысқышы бар арнайы жылдам ауыстыратын құрылғыларды қолданған жөн, олар өңдеу кезінде сенімді бекітуді және бөлшектің дәл орналасуын қамтамасыз етеді, сонымен қатар:

Жабдықты ауыстыру уақытын қысқарту;

Бекіткіште дайындаманың тұрақты және сенімді орналасуын қамтамасыз ету;

Бұл әрекетке дейін алдын ала белгілеуден бос

Арнайы жоғары өнімді кескіш құралды пайдалану өңделген беттердің жоғары дәлдігін және қажетті кедір-бұдырлығын қамтамасыз етеді.

1.5 Дайындаманы алу әдісін таңдауды техникалық-экономикалық бағалау

Дайындаманы алу әдісін таңдау технологиялық процесті жобалау мен өңдеудің маңызды факторларының бірі болып табылады.

Дайындаманың түрі мен әдісі көбінесе бөлшектің материалымен, өндіріс түрімен, сондай-ақ тетіктің құрылымдық пішіні мен габариттік өлшемдері сияқты технологиялық қасиеттерімен анықталады.

Қазіргі заманғы өндірісте өңдеу технологиясын дамытудың негізгі бағыттарының бірі - үнемді құрылымдық пішіндері бар дайын дайындамаларды пайдалану, т.б. бөлшектерді пішіндеу процесінің көп бөлігін сатып алу кезеңіне ауыстыру және осылайша өңдеу кезінде шығындар мен материал шығынын азайту ұсынылады.

«Ось» бөліміне арналған дипломдық жұмыста дайындаманы алу әдісін қолданамын - иінді престерде ыстық штамптау.

Бұл әдіспен дайындаманың пішіні өлшемдері бойынша бөліктің өлшемдеріне жақын, бұл материалды тұтынуды және «Ос» бөлігін дайындау уақытын, сондай-ақ өңдеу операцияларының санын және, тиісінше, осы бөліктің құны.

1.6 Технологиялық негіздерді таңдау

Негіз деп беттердің жиынын ауыстыратын бетті, осьті, осы операцияда өңделетін басқа бөлшектерге қатысты бөліктің нүктесін айтады.

Бөлшекті өңдеудің дәлдігін арттыру үшін негіздердің біріктіру (бірлік) принципін сақтау қажет, соған сәйкес дайындаманы дәл өңдеу үшін технологиялық негіздерді тағайындау кезінде бір мезгілде технологиялық негіздер ретінде беттерді пайдалану керек. бөлшектің конструкциялық және өлшем негіздері.

Технологиялық процесті жасау кезінде технологиялық негіздерді қажетсіз өзгертуге жол бермей, бірдей технологиялық базаны пайдалануға ұмтылу қажет екендігінде жатқан негіздердің тұрақтылық принципі.

Өңдеуді бір технологиялық базада жүргізуге ұмтылу негіздердің кез келген өзгеруі өңделетін беттердің салыстырмалы орналасуындағы қателікті жоғарылатуымен түсіндіріледі.

Жоғарыда айтылғандардың барлығын талдағаннан кейін, мен «Ось» бөлігін өңдеу үшін негізгі беттерді алу керек деген қорытындыға келдім:

Жұмыс 010 CNC өңдеу

A жинағы: 61.8

B жинағы: ? 40.3

: ?40,3

Жұмыс 025 Цилиндрлік тегістеу: тесіктер. Ш24H9

1.7 Бөлшектің трассалық технологиялық процесін жобалау:өңдеу реті; жабдықты таңдау; станоктарды таңдау; кесу құралдарын таңдау; таңдаңыз көмекші құралдар

Технологиялық процесті жасау кезінде олар келесі негізгі принциптерді басшылыққа алады:

Ең алдымен, мен одан әрі өңдеу үшін негізгі болып табылатын беттерді өңдеймін;

Осыдан кейін ең үлкен рұқсаттары бар беттер өңделеді;

Өңдеу беттердің салыстырмалы орналасуының жоғары дәлдігіне байланысты болатын беттер бір қондырғыдан өңделуі керек;

Нақты беттерді өңдеу кезінде екі негізгі артықшылықты сақтауға тырысу керек: негіздердің комбинациясы (бірлігі) және негіздердің тұрақтылығы

Өңдеу реті

Операция 005 Сатып алу

Жұмыс 010 CNC өңдеу

A орнатыңыз

Дайындаманы орнатыңыз, бекітіңіз

1 «таза» ұшын қайраңыз

2 Фасканы 1x450 қайраңыз

3 Ш40,4 мм l=63,5-0,2 мм, R1 ұстай отырып қайраңыз.

4 1x450 фасканы қайраңыз

5 Есептегіш фаска 1x450

B жиынтығы

Қайта орнатыңыз, дайындаманы бекітіңіз

1 l = 79,5-0,2 мм ұстағаннан кейін ұшын «таза» қайрап алыңыз

2 Фасканы 1x450 қайраңыз

3 Әр өту үшін Ø60 мм қайраңыз

4 Бір өту үшін Ø23,8 мм есептегіш

5 2,5х450 шұңқырлы фаска

6 Кеңейту Ш24H9 (+0,052)

7 Мердігердің бақылауы

Операция 015 Көлденең фрезерлеу

A орнатыңыз

Орнатыңыз, бөлікті бекітіңіз

1 R1 сақтай отырып, B=20H11 (+0,13) l=9,5 мм ойықты фрезерлеу.

B жиынтығы

Қайта орнатыңыз, бөлікті түзетіңіз

1 Диірмен ойығы B=20H11 (+0,13) l=41 мм

2 Өткір жиектер, ара 2 фаска 0,5х450; 2 фаска 1x450

3 Орындаушының бақылауы

Жұмыс 020 Тік бұрғылау

Орнатыңыз, бөлікті бекітіңіз

1 3 тесікті бұрғылаңыз. Ш1,5 мм бір өту, подшипник?1200, л=48 мм

2 Бұрғы 3 фаска 0,3x450

3 Орындаушының бақылауы

Жұмыс 025 Жылулық

1 35,5…40,5 HRC қыздырыңыз

Орнатыңыз, бөлікті бекітіңіз

1 Ø40f) l=60 кезінде айқас беру әдісін қолданып ұнтақтаңыз

2 Орындаушының бақылауы

Операция 035 Басқару

Жабдықты таңдау

Жабдықты таңдаған кезде келесі факторлар ескеріледі:

өндіріс түрі;

Дайындама түрі;

Өңдеу дәлдігі мен бетінің кедір-бұдырлығына қойылатын талаптар;

Қажетті қуат;

Жылдық бағдарлама.

Жоғарыда айтылғандардың негізінде мен технологиялық жабдықты таңдаймын.

Жұмыс 010 CNC токарлық өңдеу

CNC бұранда кесетін токарь 16K20F3

Станок перфорацияланған таспада бағдарламада көрсетілген жартылай автоматты циклмен осьтік қимада сатылы және қисық профилі бар бөлшектердің сыртқы және ішкі беттерін бұруға арналған.

Опциялар	Сандық мәндер
Өңделген дайындаманың ең үлкен диаметрі:
төсек үстінде
калибрден жоғары
Шпиндель тесігі арқылы өтетін штанганың ең үлкен диаметрі
Өңделген дайындаманың ең үлкен ұзындығы
Жіп қадамы:
Метрика
Шпиндельдің айналу жиілігінің саны

Суппорттың ең үлкен қозғалысы:
бойлық
көлденең
Суппорт беру, мм/айн (мм/мин):
бойлық
көлденең
Беру қадамдарының саны
Калибрдің жылдам қозғалу жылдамдығы, мм/мин:
бойлық және көлденең
вертикалды
Негізгі жетектің электр қозғалтқышының қуаты, кВт
Жалпы өлшемдер (CNC жоқ):



салмағы, кг

Операция 015 Көлденең фрезерлеу

Көлденең фрезерлік әмбебап станок 6Р81Ш /10/

Станок әртүрлі фрезерлік жұмыстарды орындауға, сондай-ақ шойыннан, болаттан және түсті металдардан жасалған дайындамаларда бұрғылау және қарапайым бұрғылау жұмыстарын орындауға арналған. Машина жартылай автоматты және автоматты режимдерде жұмыс істей алады, бұл көп станокты жабдықты пайдалануға мүмкіндік береді.

Машинаның техникалық сипаттамалары

Опциялар	Сандық мәндер
Жұмыс бетінің өлшемдері (ені x ұзындығы), мм
Үстелдің ең үлкен қозғалысы; мм:
бойлық
көлденең
вертикалды
Қашықтық:
көлденең шпиндель осінің осінен үстел бетіне дейін
тік шпиндель осінен төсек рельстеріне дейін
тік шпиндельдің шеткі бетінен үстелдің бетіне дейін
Тік шпиндельдің жеңінің ең үлкен қозғалысы, мм
Тік фрезерлік бастиектің айналу бұрышы, параллель жазықтықта:
кестенің бойлық бағыты
кестенің көлденең курсы:
төсектен
төсекке
ГОСТ 15945-82 бойынша шпиндельдің ішкі конусы:
көлденең
вертикалды
Шпиндельдің айналу жиілігінің саны:
көлденең
вертикалды
Шпиндель жылдамдығы, айн/мин:
көлденең
вертикалды
Кесте арналарының саны
Үстел беру, мм/мин:
бойлық
көлденең
вертикалды
Үстелдің жылдам қозғалу жылдамдығы, мм/мин:
бойлық
көлденең
вертикалды

Өлшемдері:



Салмағы (қашықтағы жабдықсыз), кг

Жұмыс 020 Тік бұрғылау

Тік бұрғылау станок 2H125

Станок пышақпен бұрғылауға, жонуға, зеңбірекке, саңылауларды жонуға, соғуға және ұштарын кесуге арналған.

Опциялар	Сандық мәндер
Ең үлкен номиналды бұрғылау диаметрі, мм
Үстел үсті
Шпиндельдің соңғы бетінен үстелдің жұмыс бетіне дейінгі ең үлкен қашықтық
шпиндельдің асып кетуі
Шпиндель соққысы
Максималды тік қозғалыс:
бұрғылау басы

Морзе конустық шпиндель тесігі
Шпиндельдің айналу жиілігінің саны
Шпиндель жылдамдығы, айн/мин	45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400; 2000
Шпиндельді беру саны
Шпиндель беру, мм/айн	0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6
Негізгі жетек қозғалтқышының қуаты қозғалыс, кВт
Машинаның тиімділігі
Жалпы өлшемдер, мм:



салмағы, кг

Жұмыс 030 Цилиндрлік тегістеу

Сүңгуір және бойлық тегістеуге арналған цилиндрлік жартылай автомат, жоғары дәлдік 3M151

Станок цилиндрлік және жұмсақ көлбеу конустық беттерді сыртқы тегістеуге арналған.

Опциялар	Сандық мәндер
Орнатылатын дайындаманың ең үлкен өлшемдері:



Максималды ұнтақтау ұзындығы: сыртқы
Үстел үстіндегі орталық биіктігі
Үстелдің ең үлкен бойлық қозғалысы
Айналу бұрышы шамамен:
сағат тілімен
сағат тіліне қарсы
Кестенің автоматты қозғалыс жылдамдығы (қадамсыз реттеу), м/мин
Қадамсыз реттелетін дайындаманың шпиндель жылдамдығы, айн/мин
Бас шпиндельдің морс конусы және ілмек шыбықтары
Тегістеу шеңберінің ең үлкен өлшемдері:
сыртқы диаметрі

Бастың қозғалысы:
ең үлкен
лимбустың бір бөлімі
итеру тұтқасының айналымына
Тегістеу дөңгелегі шпиндельінің айналу жылдамдығы, айн/мин
сыртқы ұнтақтау кезінде
Тегістеу тіректерінің берілу жылдамдығы, мм/мин
Негізгі жетек электр қозғалтқышының қуаты, кВт
Жалпы өлшемдер, мм:



салмағы, кг

Станоктарды таңдау

Бөлшекті өңдеудің технологиялық процесін жасау кезінде дұрыс құрылғыны таңдау қажет, ол еңбек өнімділігін арттыруға, өңдеу дәлдігіне, еңбек жағдайын жақсартуға, тетіктің алдын ала таңбалануын жоюға және оны станокқа орнату кезінде туралауға көмектесуі керек.

Жұмыс 010 CNC өңдеу

Тіркеме: үш жақты өзін-өзі орталықтандыратын патрон

ГОСТ 2675-80 машинамен бірге беріледі; орталық айналу

ГОСТ 2675-80.

Операция 015 Көлденең фрезерлеу

Қосымша: Кірістірілген пневматикалық цилиндрі бар бөлікті фрезерлеуге арналған арнайы бекіткіш.

Жұмыс 020 Тік бұрғылау

Қосымша: Әмбебап бөлу басы ГОСТ 8615-89;

қатты цент ГОСТ 13214-79.

Жұмыс 030 Цилиндрлік тегістеу

Қосымша: тегістеу жұмыстарына арналған жүргізуші патроны

ГОСТ 13334-67 Тегістеу жұмыстарына арналған қысқыш

ГОСТ 16488-70

Кесетін құралды таңдау

Кесетін құралды таңдаған кезде стандартты құралды қабылдауға ұмтылу керек, бірақ кейде бірнеше беттерді өңдеуді біріктіруге мүмкіндік беретін арнайы, аралас немесе пішінді құралды алған жөн.

Еңбек өнімділігін арттыру, өңделетін беттің дәлдігі мен сапасын арттыру үшін құралдың кесетін бөлігін дұрыс таңдаудың да маңызы зор.

Жұмыс 010 CNC токарлық өңдеу

A орнатыңыз

Өтпелі 01, 02, 03, 04 Т15К6, 16х25 қатты қорытпасынан жасалған пластиналары бар тартқыш кескіш арқылы ГОСТ 18879-73 /7/

B жиынтығы

Өтпелі 01, 02, 03 Т15К6, 16х25 қатты легирленген пластиналары бар иінді кескіш ГОСТ 18879-73

Кескіштің техникалық сипаттамалары: H=25 мм, H=16 мм, L=140 мм, n=7 мм, l=16 мм, r=1,0 мм.

Өтпелі 04 Қатты бұрғы Ø23,8 мм R6M5 жоғары жылдамдықты болаттан жасалған конустық иінді ГОСТ 12489-71

Раковинаның техникалық сипаттамалары: D=23,8 мм, L=185 мм, l=86 мм.

Transition 05 Консоль?450 R6M5 жоғары жылдамдықты болаттан OST-2 конустық иінді

Қондырғыштың техникалық сипаттамалары: D=32 мм, L=145 мм, l=56 мм.

Өтпелі 06 Ш24Н9 (+0,052) жоғары жылдамдықты болаттан жасалған, конустық иінді ГОСТ 1672-80

Реамердің техникалық сипаттамасы: D=24 мм, L=225 мм, l=34 мм

Операция 015 Көлденең фрезерлеу

Өтпелі 01 Т15К6 қатты қорытпасымен жабдықталған кірістіру пышақтары бар үш жақты дискі кескіш Sh125, z=8 ГОСТ 5348-69

Кескіштің техникалық сипаттамасы: D=100 мм, В=20 мм, d=32 мм, z=8 мм.

Өтпелі 02 Ине файлы тегіс ГОСТ 1513-77

Кескіштің техникалық сипаттамасы: L=130 мм.

Жұмыс 020 Тік бұрғылау

Өтпелі 01 Спиральды бұрғы?1,5 мм R6M5 жоғары жылдамдықты болаттан цилиндрлік сапты ГОСТ 10902-77

Бұрғылардың техникалық сипаттамасы: d=1,5 мм, L=63 мм, l=28 мм.

Өтпелі 02 Спиральды бұрғы?6 мм R6M5 жоғары жылдамдықты болаттан цилиндрлік сапты ГОСТ 10902-77

Бұрғылау сипаттамасы: d=6мм, L=72мм, l=34мм

Жұмыс 030 Цилиндрлік тегістеу

Өтпелі 01 Тегістеу дөңгелегі 300x63x76 PP 24A40NSM25K8

ГОСТ 2424-83.

Шеңбердің техникалық сипаттамалары: D = 300 мм, В = 63 мм, d = 76 мм.

1.7.5 Көмекші құралды таңдау

Көмекші құралдарды таңдағанда олар станоктар сияқты принциптерді пайдаланады.

Жоғарыда айтылғандарға сүйене отырып, мен көмекші құралдарды таңдаймын.

010 CNC бұрау операциясында:

A орнатыңыз

Өту 05 - Мен ГОСТ 13598-85 адаптер гильзасын қолданамын

B жиынтығы

Өту 04, 05, 06 - Мен ГОСТ 13598-85 адаптер гильзасын қолданамын.

1.8 Операциялық үстемелерді, рұқсаттарды анықтау, өзара әрекеттесудайындаманың өлшемдері мен өлшемдері (екі үшінбеткі өніманалитикалық әдіспен үстемеақыларды есептеу)

Әрі қарай өңдеу үшін дайындаманы таңдау және өңдеуге арналған рационалды рұқсаттар мен рұқсаттарды белгілеу бөлшекті дайындаудың технологиялық процесін жобалаудағы өте маңызды кезеңдердің бірі болып табылады. Дайындаманы дұрыс таңдаудан, яғни. оның пішінін, өлшемін, өңдеуге арналған мөлшерлемелерді, өлшемдік дәлдік пен материалдың қаттылығын анықтау көбінесе операциялардың немесе ауысулардың сипаты мен санына, бөлшекті дайындаудың күрделілігіне, материал мен құралды тұтыну мөлшеріне және нәтиже, бөлшекті дайындау құны.

Аналитикалық әдіспен үстемеақыларды анықтау

Шығындарды анықтаудың аналитикалық әдісі дайындаманы өңдеудің нақты жағдайларында пайда болатын өндірістік қателерді талдауға негізделген.

Айналым денелерінің сыртқы немесе ішкі беттері үшін 2Zi мин мкм жұмыс рұқсаттары мына формуламен анықталады:

мұндағы беттің микрокедір-бұдырларының биіктігі;

Бетінің ақаулы қабатының тереңдігі;

Кеңістіктік геометриялық ауытқулардың жалпы мәні;

Орнату қатесі

Саңылау бетін өңдеу кезінде аралық мөлшерлемелерді және аралық өлшемдерді анықтаймыз?24H9 (+0,052).

Аралық мөлшерлемелер мен өлшемдерді анықтаудың анықтығы мен жеңілдігі үшін біз кестені құрастырамыз.

1.5-кесте - Берілген бетке арналған мөлшерлемелерді, рұқсаттарды және аралық өлшемдерді есептеу

Бөлшектің беті және оны өңдеу жолы	Өлшемге төзімділік, мм	жәрдемақы элементтері,	Аралық жәрдемақылар, мм

Бланк-штамптау
Жалғыз скучно
Жіп

Тексеру: Tdzag - Tdd =

1400 - 62 = (3758+352) - (2488 + 284)

1338 мкм = 1338 мкм

Күріш. 1.1 - Өңделген беттегі рұқсаттар мен рұқсаттардың өрістерінің орналасуы

Білік бетін өңдеу кезінде аралық мөлшерлемелерді және аралық өлшемдерді анықтаймыз?40f7.

Аралық мөлшерлемелерді, рұқсаттарды және өлшемдерді анықтаудың анықтығы мен жеңілдігі үшін кестені құрастырамыз /10/

1.6-кесте - Берілген бетке арналған рұқсаттарды, рұқсаттарды және аралық өлшемдерді есептеу

Дайындама түрі және технологиялық операция	Дайындама және бетінің дәлдігі	Өлшемге төзімділік, мм	Көмекші элементтер, микрон	Аралық дайындама өлшемдері, мм	Аралық жәрдемақылар, мм

Бланк-штамптау
Дөрекі бұрылыс
Жақсы айналдыру
Термиялық өңдеуді ұнтақтау

Тексеру: Tdzag - Tdd =

1400 - 25 = (2818+468+54) - (1668+257+40)

1375 мкм = 1375 мкм

Күріш. 1.2 - Өңделген беттегі рұқсаттар мен рұқсат ету өрістерінің схемасы

Кестелік тәсілмен үстемелерді, рұқсаттарды, операцияаралық өлшемдерді есептеу

Дайындаманың қалған беттері үшін рұқсаттар, рұқсаттар, операциялық өлшемдер кестелік түрде қарастырылады, мен кестеде алынған деректерді қорытындылаймын

1.7-кесте - Басқа беттер үшін рұқсаттарды, рұқсаттарды және аралық өлшемдерді есептеу

Кіші реттілік өңдеу	Дәлдік сапасы	Кедір-бұдыр	Төзімділік мм	Жәрдемақы мөлшері	Болжалды өлшем, мм	Шекті өлшем, мм	Шекті рұқсат, мм

Бланк-штамптау Бір реттік жартылай таза бұрылыс l=79,5
Бланк-штамптау Бір жартылай таза токарлық өңдеу?60

1.8-кесте – Дайындама беттерінің операциялық өлшемдері

1.9 Норманың анықтамасытұтыну (материалды пайдалану мен дайындамаларды пайдалануды есептеу)

Материалдың шығынын анықтау үшін дайындаманың массасын анықтау керек. Дайындаманың массасы оның көлеміне және материалдың тығыздығына байланысты есептеледі. Дайындаманың пішіні мен өлшемдерінің дайын бөлшектің пішіні мен өлшемдеріне жақын болуын қамтамасыз етуге ұмтылу қажет, бұл өңдеудің күрделілігін төмендетеді, материалды, кескіш құралдарды, электр энергиясын және т.б. шығынын азайтады.

Дайындаманың массасы мына формула бойынша есептеледі:

мұндағы материалдың тығыздығы, г/см3

Дайындаманың жалпы көлемі, см3.

Әдетте дайындаманың күрделі фигурасын дұрыс геометриялық пішіннің элементар бөліктеріне бөліп, осы элементар бөлшектердің көлемдерін анықтау керек. Элементар көлемдердің қосындысы дайындаманың жалпы көлемі болады.

Цилиндрлік құбырдың көлемі V, см3 мына формуламен есептеледі:

мұндағы цилиндрлік құбырдың сыртқы диаметрі, см

Цилиндрлік құбырдың ішкі диаметрі, см

h - цилиндрлік құбырдың биіктігі, см.

Дайындаманы алу әдісін дұрыс таңдау екі фактормен сипатталады:

Ким – материалды пайдалану коэффициенті

Киз - дайындаманы пайдалану коэффициенті

бөліктің массасы қайда, г

металл шығынының массасы қайда (қалдық, жарқырау, сегментте және т.б.)

Материалды пайдалану коэффициенті келесі шектерде өзгереді:

Құю үшін 0,65 сағ 0,75…0,8

Тесу үшін 0,55 сағ 0,65…0,75

Жалға алу 0,3 сағ 0,5

Материалды пайдалану коэффициентін және дайындаманы пайдалану коэффициентін есептей отырып, мен бұл коэффициенттер рұқсат етілген шектерде, сондықтан дайындаманы алудың таңдалған әдісі дұрыс деп қорытындыладым.

1.10 Кесу жағдайларын, екіге арналған қуатты анықтау

Кесу жағдайлары мен қуатын анықтау екі жолмен жүзеге асырылады:

Аналитикалық (эмпирикалық формулалар бойынша);

Кестелік

Эмпирикалық формулалар арқылы екі түрлі операциялар немесе ауысулар үшін кесу шарттарын есептеу

Біз эмпирикалық формулалар арқылы әртүрлі операциялар мен ауысулар үшін кесу шарттары мен қуатын есептейміз

Жұмыс 010 CNC өңдеу

B жиынтығы

Өтпелі 01 l = 79,5-0,2 мм ұстағаннан кейін ұшын «таза» қайрайтыңыз

Кесу тереңдігі: t=1,0 мм

Берілу: S=0,5 мм/айн /10/

Кесу жылдамдығы V, м/мин:

мұндағы Cv = 350; x=0,15; y=0,35; m=0,2 /7/

T - құралдың қызмет ету мерзімі, мин (T=60 мин)

Кв = Кмв Кнв Кув КТв КТц Кц Кр

мұндағы Kf – болат тобын өңдеуге қабілеттілігі бойынша сипаттайтын коэффициент

Кнв – дайындама бетінің күйінің кесу жылдамдығына әсерін ескеретін коэффициент (Кнв=0,8) /9/

Кув – кесу жылдамдығына құрал материалының әсерін ескеретін коэффициент (Кув=1,15) /9/

КТв - бір уақытта жұмыс істейтін құралдардың санына байланысты құралдың қызмет ету мерзімін ескеретін коэффициент (KTv=1,0)/9/

КТс - бір уақытта қызмет ететін станоктардың санына байланысты құралдың қызмет ету мерзімін ескеретін коэффициент (КТс=1,0)

Кс - с бойынша негізгі бұрыштың әсерін ескеретін коэффициент (Кс = 0,7)

Кр – кескіш ұшында r радиусының әсерін ескеретін коэффициент (Kr=0,94) /9/

Кв = 0,56 0,8 1,15 1,0 1,0 0,7 0,94? 0,34

Дайындаманың айналу жиілігі, n айн/мин:

мұндағы V – кесу жылдамдығы, м/мин

D - өңделген бетінің диаметрі, мм

Өңдеу шарттарына сәйкес біз қабылдаймыз:

npr = 359 айн/мин

Кесу күші, PZ N:

PZ = 10 Cp tx Sy Vn Kp

мұндағы Cp = 300; x=1,0; y=0,75; n= -0,15 /7/

Kp – кесу күшіне әсер ететін коэффициент

Kp = Kmp Ktp Kp Kp Krp

мұндағы n – көрсеткіш (n=0,75) /9/

Kcr – жоспардағы негізгі бұрыштың әсерін ескеретін коэффициент

кесу күші бойынша (Кcr=0,89) /9/

Kp - кесу күшіне тырма бұрышының әсерін ескеретін коэффициент (Кп=1,0) /9/ Кп - кесу күшіне негізгі қалақтың көлбеу бұрышының әсерін ескеретін коэффициент (Кп =1,0) . Крп – жоғарыдағы радиустың кесу күшіне әсерін ескеретін коэффициент (Крп=0,87).

Kr = 1,31 0,89 1,0 1,0 0,87? 1.01

Демек, кесу күші PZ N:

ПЗ = 10 300 1,01,0 0,50,75 70-0,15 1,01? 947 Н

Минуттық беру Sm, мм/мин

мұндағы Со - дайындаманың айналымы, мм/айн;

npr – дайындаманың айналуының қабылданған жиілігі айн/мин

Sm = 0,5 359? 180 мм/мин

Тиімді кесу қуаты Ne, кВт:

мұндағы – кесу күші, Н

Кесу жылдамдығы, м/мин

Тиімді қуат келесі шарт орындалған жағдайда дұрыс есептеледі: 1,08 кВт 10 0,75

1,08 кВт 7,5 кВт

Операция 015 Көлденең фрезерлеу

Өтпелі 01 Милл 20H өлшемінде

Кесу тереңдігі: 9 мм

Фрезерлік ені B = 20 мм

Жіберу: Sz. =0,06 мм/тіс /10/

Кесу жылдамдығы V, м/мин:

мұндағы Cv = 690; м = 0,35; x = 0,3; y=0,4; u = 0,1; p = 0 /5/

Т – кескіштің төзімділігі, мин (Т=120 мин); /7/

B - фрезерлік ені, мм. B=20мм

Кв – кесу жылдамдығына әсер ететін коэффициент

Кв = Кмв Кув Клв

Мұндағы Kmv – өңделетін материалдың физикалық-механикалық қасиеттерінің кесу жылдамдығына әсерін ескеретін коэффициент.

мұндағы Kf – болат тобын өңдеуге қабілеттілігі бойынша сипаттайтын коэффициент (Kf = 0,8)

nv - көрсеткіш (nv=1,0)

Кув – құрал материалының кесу жылдамдығына әсерін ескеретін коэффициент (Кuv=1,0)

Кв = 0,54 0,8 1,0? 0,5

Демек кесу жылдамдығы V, м/мин:

Шпиндельдің айналу жиілігі, n айн/мин:

онда белгілеулер бірдей

nd=500 айн/мин

Нақты кесу жылдамдығы Vd, м/мин:

онда белгілеулер бірдей

Минуттық беру Sm, мм/мин:

онда белгілеулер бірдей

Sm =0,06 8 500=240 мм/мин

Машинаның өңдеу шарттарына және төлқұжат деректеріне сәйкес мен қабылдаймын:

Sm = Sv =200 мм/мин, онда кескіштің бір тісіне шаққандағы нақты беріліс:

Кесу күші, Pz N:

мұндағы Cp = 261; x = 0,9; y=0,8; u = 1,1; = 1,1; w = 0,1 /7/

мұндағы Kp – кесу күшіне әсер ететін коэффициент

мұндағы Kmp – өңделетін материал сапасының кесу күшіне әсерін ескеретін коэффициент

мұндағы n – көрсеткіш (n=0,3) /9/

kmp=? 1.12 Демек кесу күші, Pz N:

Кесу қуаты Нрез, кВт:

онда белгілеулер бірдей

Машинаның жетек қуатының жеткілікті екенін тексеру

Машинаның шпиндельіндегі қуат N_ (shp,)

онда белгілеулер бірдей

Тиімді кесу күші келесі шарт орындалған жағдайда дұрыс есептеледі:

3,56 кВт 6 Сондықтан өңдеуге болады.

Қолданыстағы стандарттарға сәйкес басқа операциялар мен ауысулар үшін кесу шарттарын және қуатын есептеу Есептелген кесу шарттарын одан әрі пайдалану ыңғайлы болу үшін кестені құрастырамыз

1.9-кесте – Технологиялық процестің операциялары үшін кесу шарттарын есептеу

Кесу тереңдігі, мм	Беру S мм/айн SZ мм/тіс	Кесу жылдамдығы V, мм/мин	Жылдамдық n, айн/мин	Нақты кесу жылдамдығы Vph м/мин	Минуттық беру Sm мм/мин	Кесу қуаты Nr, кВт
Жұмыс 010 CNC өңдеу Өтпелі 01 «таза» ұшын қайраңыз

Өтпелі 02 Фасканы кесу 1x450

Өтпелі 03 R1 сақтай отырып, l=63,5-0,2 мм Ш40,4 мм қайраңыз.

Өтпелі 04 Фасканы кесу 1x45o

Өтпелі 05 рейктік фаска 1x45o

Set B Transition 02 Фастерді кесу 1x45o

Өтпелі 03 Бір өту үшін Ø60 мм қайраңыз

Өтпелі 04 Реаминг әр өту үшін Ø23,8 мм

Өтпелі 05 Қарсылы фаска 2,5х450

Өту 06 Sh24H9 кеңейту (+0,052)

Жұмыс 020 Тік бұрғылау Өту 01 3 тесікті бұрғылаңыз. Ш1,5 мм бір өту, подшипник?1200, л=48 мм

Өтпелі 02 Бұрғылау 3 фаска 0,3х450

Жұмыс 030 Цилиндрлік тегістеу Өтпелі 01 Ø40f) l=60 мм-де көлденең беру әдісін қолданып ұнтақтаңыз

1.11 Операциялардың уақыт нормаларын анықтау

Дайындаманы өңдеу уақытының техникалық нормасы дайындалған бөліктің өзіндік құнын, өндірістік құрал-жабдықтардың санын, еңбекақыны және өндірісті жоспарлауды есептеудің негізгі параметрі болып табылады. Уақыттың техникалық нормасы технологиялық жабдықтардың, кескіш аспаптардың, станоктардың техникалық мүмкіндіктері мен жұмыс орнын дұрыс ұйымдастыру негізінде анықталады.

CNC станокында орындалатын операцияның уақыт нормаларын анықтау

Жұмыс 010 CNC өңдеу

1 Машинаның автоматты жұмыс істеу уақыты Ta, мин:

Та = Тоа + Тва

мұндағы Тоа – машинаның автоматты жұмысының негізгі уақыты, мин;

Tva – бағдарлама бойынша машинаның көмекші уақыты, мин.

мұндағы l – өңдеу бағытында өңделген беттің ұзындығы, мм;

l1 - беру мәні, мм;

l2 - асып кету мәні, мм;

S – бөліктің бір айналымына беріліс, мм/айн;

i – өту саны.

Toa = 0,06+0,03+0,25+0,03+0,02+0,03+0,12+0,41+0,71+0,03 = 1,69 мин

Tva = Tvha + тост

Мұндағы Twha – автоматты көмекші қозғалыстарды орындау уақыты (бөлшек немесе құралды бастапқы нүктелерден өңдеу аймақтарына жеткізу және тарту, құралды өлшемге келтіру), мин;

мұндағы dxx – бос жүріс ұзындығы, мм;

Sxx - бос жүріс жылдамдығы, м/мин;

Технологиялық алаңдардың саны.

Тост – технологиялық үзілістер уақыты (тоқтатулар, өлшемдерді тексеру үшін шпиндельдің айналуын беру, тексеру немесе құралды өзгерту), мин.

мұндағы а – аялдамалар саны

2 Қосымша қолмен жұмыс уақыты ТД, мин:

мұндағы a=0,0760; x = 0,170; y = 0,15

Операцияға байланысты көмекші уақыт, мин

мұндағы a=0,36; b=0,00125; c=0,04; d=0,022; =0

Xо Yо Zо - нөлдік координаттар;

k – реттеудегі корректорлар саны;

lpl - перфолентаның ұзындығы, м (lpl = 0,5 м)

Бөлшекті бақылау өлшемдері үшін қабаттасатын көмекші уақыт, мин

мұндағы k = 0,0187; z = 0,21; u = 0,330 /11/

D – өлшенген диаметр, мм

L – өлшенген ұзындық, мм

Теледидар \u003d 0,25 + 0,58 + 0,16 \u003d 0,99 мин

3 Дайындық және соңғы уақыт Tpz, мин:

Tpz = a + b nu + c Pp + d Pnn

мұндағы a = 11,3; c = 0,8; c = 0,5; d=0,4

nu - кесу құралдарының саны;

Рр – машинаның белгіленген бастапқы жұмыс режимдерінің саны (Рр=2);

Pnn - басқару панеліндегі қосқыштар арқылы терілетін өлшемдер саны (Pnn = 2 сағ 3)

T nz \u003d 11,3 + 0,8 4 + 0,5 2 + 0,4 3 \u003d 16,7 мин

Теледидарды анықтағаннан кейін ол сериялық өндіріске байланысты реттеледі.

4 Сериялықты түзету коэффициенті:

мұндағы a=4,17; x = 0,216;

мұндағы npr - бөлшектердің өндірістік партиясы, дана. (1.4-бөлім)

5 дана уақыты Tsht, мин:

мұндағы (aorg + aotl) - жұмыс орнын ұйымдастыруға және ұстауға және демалысқа жұмсалған уақыттың пайызы (aorg + aotl) = 10% /2/

Топтаманы өңдеу уақыты:

онда белгілеулер бірдей

T \u003d 3,44 280 + 16,7 \u003d 980 мин

Әмбебап станоктарда орындалатын операциялардың уақыт нормаларын анықтау

Операция 015 Көлденең фрезерлеу

A орнатыңыз

Өтпелі 01

мұндағы L – құралдың жүріп өткен жолы, мм:

мұндағы l – өңделген беттің ұзындығы, мм;

l1 - аспаптың ену шамасы, мм;

l2 – аспаптың асып кету шамасы, мм;

n – бөлшектің айналу жиілігі, айн/мин;

i – өту саны.

мұнда - бөлшекті орнату және алу үшін көмекші уақыт, мин

Өтуге байланысты көмекші уақыт, мин

Бақылау өлшемдерімен байланысты көмекші уақыт, мин

B жиынтығы

Өтпелі 01

1 Машинаның негізгі жұмыс уақыты Кімге, мин:

Көмекші уақыт теледидары, мин:

онда белгілеулер бірдей

Топер = 0,48 + 1,0 = 1,48 мин

Тобтар = Топердің 3,5%

Тотл = Топердің 4%

мұндағы K – жұмыс орнына қызмет көрсету уақытының және демалыс пен жеке қажеттіліктерге арналған уақыттың жалпы пайызы

мұнда - станокты, құрал-саймандарды және қондырғыларды орнатуға дайындық және соңғы уақыт, мин

Қосымша қабылдауларға дайындық-қорытынды уақыт, мин

Құралдар мен керек-жарақтарды бастамас бұрын қабылдау және өңдеу аяқталғаннан кейін тапсырудың дайындық және соңғы уақыты, мин

Жұмыс 020 Тік бұрғылау

Өтпелі 01

1 Машинаның негізгі жұмыс уақыты Кімге, мин:

2 Көмекші уақыт теледидары, мин:

Өтпелі 02

1 Машинаның негізгі жұмыс уақыты Кімге, мин:

2 Көмекші уақыт теледидары, мин:

3 Жұмыс уақыты Топер, мин:

Топер = 0,93 + 0,79 = 1,72 мин

4 Жұмыс орнына қызмет көрсету уақыты Тобс, мин:

Тобтар = Топердің 4%

5 Демалу және жеке қажеттіліктер үшін уақыт Тотл, мин:

Тотл = Топердің 4%

6 Стандартты жұмыс уақыты Tsht, мин:

7 Дайындық және соңғы уақыт Tpz, мин:

8 Дана есептеу уақыты Tshk, мин:

Жұмыс 030 Цилиндрлік тегістеу

Өтпелі 01

1 Машинаның негізгі жұмыс уақыты Кімге, мин:

мұндағы үстелдің жүріс ұзындығы, мм/дв. жылжыту

Бір жағынан өңдеуге рұқсат, мм

Минуттық бойлық беру, мм/мин

Айқас беру, мм/айн

2 Көмекші уақыт теледидары, мин:

3 Жұмыс уақыты Топер, мин:

Топер = 0,3+ 0,81= 1,11 мин

4 Жұмыс орнына қызмет көрсету уақыты Тобс, мин:

Тобтар = Топердің 9%

5 Демалу және жеке қажеттіліктер үшін уақыт Тотл, мин:

Тотл = Топердің 4%

6 дана уақыты Tsht, мин:

7 Дайындық – қорытынды уақыт Тпз, мин:

8 Дана есептеу уақыты Tshk, мин:

Әрі қарай есептеулерге ыңғайлы болу үшін алынған барлық деректер кестеде жинақталған.

1.10-кесте – Технологиялық процестің барлық операцияларының уақыт нормалары

Берілген операцияларға арналған программаларды есептеу және кодтау

Жоғарыда келтірілген барлық есептеулердің негізінде мен 010 CNC токарлық өңдеуге арналған басқару бағдарламасын есептеп, кодтаймын.

Кесте 1.11 - Құрал жолы

Құрастырылған кестелік деректерге сәйкес мен бағдарламаны кодтаймын:

A орнатыңыз

B жиынтығы

Бағдарламаны басқару

Бағдарламаны дайындау кезінде, әдетте, бағдарламаны жөндеу және енгізу процесінде түзетілетін қателер пайда болады.

Бағдарлама тасымалдаушысына UE есептеу және жазу процесінде бастапқы деректерді орнату кезінде қателер пайда болады. Осыған сәйкес геометриялық, технологиялық және перфорациялық қателер немесе магниттік таспаға жазу қателері ажыратылады.

Геометриялық қателер бөлшектердің, дайындаманың және т.б. өлшемдері дұрыс болмаған кезде пайда болады. Геометриялық қателерді анықтау үшін графикалық құрылғылардың әртүрлі түрлері қолданылады, мысалы, координаталық және графикалық дисплейлер. Технологиялық қателер кескіш құралды үздіксіз таңдаумен, кесу режимдерімен, станокта бөлшекті өңдеу ретімен байланысты. Бағдарламаны тасымалдаушыға бағдарлама жазудағы қателер технологтардың ақпаратты толтыру кезіндегі дұрыс емес әрекеттерінен немесе мәліметтерді дайындау құрылғысындағы ақаулар нәтижесінде пайда болады. Бұл қателер координаторда немесе CNC машиналарында басқару бағдарламасын басқару процесінде пайда болады.

2 . Дизайн бөлігі

2.1 Станоктың конструкциясын сипаттау және есептеу

Құрылғының мақсаты және жобаланған құрылғының жұмыс істеу принципі

Түйме қысқышы бар бөлгіш бастиек «Ось» типті бөлшектерді фрезерлеу кезінде ойық ашуға арналған.

Құрылғының жұмыс істеу принципі келесідей: арматура (19) арқылы желіден сығымдалған ауа құрылғының корпусында қалыптасқан пневматикалық цилиндрге (20) беріледі және поршеньге (22) әсер етеді. Алынған күш тірек шарикті мойынтірек (37) арқылы болат бағыттаушы гильзаға (7) орнатылған шыныаяқты (4) көтеретін үш түйреуішке (25) беріледі.

Көтеріліп келе жатқанда конустық тесігі бар шыны коллетка конусын қысады (5). Содан кейін дайындама бекітіледі.

Ауа беруді өшірген кезде, серіппенің (8) әсерінен саусақтар (9) стақанды бастапқы орнына қайтарады.

Келесі позицияға өту үшін ілмек дайындамамен бірге тұтқамен (29) бұрылады. Сағат тілімен қозғалу үшін эксцентрлік диск (27) ысырманы (14) бөлу дискінің (28) ойығынан шығарады, ал серіппенің (31) әсерінен табан (30) оның келесі ойығына кіреді.

Тұтқаны (29) артқа жылжытқанда, табан (30) ысырма (14) келесі ойыққа түскенше дискімен (3) және оған орнатылған ілмекпен (5) бөлу дискісін (28) айналдырады. бөлу дискісінің және сол арқылы бөліктің айналуын 900-ге бекітпейді.

Қақпақ (6) жонғыштың ойықтарын фрезерлеу кезінде жоңқалардан қорғайды.

Есептеу және дәлдік

Базалық қате – бұл нақты қол жеткізілген позицияның ауытқуы, ол шекті адасу өрісі, технологиялық және өлшеуіш негіздердің ұсталып отырған өлшем бағыты бойынша қашықтығы ретінде анықталады.

Кез келген өңдеу операциясындағы жалпы қателік мыналардан тұрады:

1 дайындаманы орнату қатесі;

2 машинаны орнату қатесі

Бөлшекті дайындау процесінде орын алатын 3 өңдеу қатесі. Базалық қатенің мәні келесі есептеулер арқылы анықталады:

дайындаманы орнату қатесі қайда;

Машинаны орнату қатесі;

Бөлшекті дайындау процесінде пайда болатын өңдеу қатесі;

d - өлшемдерге төзімділік.

Орнату қатесі орындалған бөлік өлшемінің жалпы қателігінің құрамдастарының бірі болып табылады. Ол дайындаманы бекітпеге орнатқанда пайда болады және негіз қателігінен, бекіту қателігінен және дайындаманың орналасуының қателігінен тұрады, бұл арматураның дәлдігіне байланысты және дайындау мен құрастыру кезіндегі қателермен анықталады. оның орнатылған элементтерінің және олардың жұмыс кезінде тозуы.

Машинаны орнату қатесі кескіш құрал өлшемге орнатылғанда, сондай-ақ көшіргіштердің дәл еместігіне байланысты және бөлшектегі өлшемді автоматты түрде алу үшін тоқтайды.

Бөлшекті станокта жасау кезінде пайда болатын өңдеу қатесі мыналармен түсіндіріледі:

1 Станоктың геометриялық дәлсіздігі;

2 Кесу күштерінің әсерінен технологиялық жүйенің деформациясы;

3 Кесетін құрал мен бекітпенің дайындалуы мен тозуы кезіндегі қателік.

4 Технологиялық жүйенің температуралық деформациялары.

ЕО \u003d 0,02 + 0 + 0,03 \u003d 0,05 мм

0,05+0,03+0,03? 0,13 мм

0,11 мм? 0,13 мм

Қысқыш күшін анықтау

Қысқыш күшін анықтау үшін арматура жобаланған операция үшін кесу күшін есептеу қажет.

Бұл операция үшін кесу күші 1.10-тармақта есептеледі, содан кейін есептеу үшін барлық деректерді сол жерден аламын.

Дайындаманы қысу сенімділігін қамтамасыз ету үшін мына формула бойынша қауіпсіздік коэффициентін анықтау қажет:

мұнда - кепілдік берілген қауіпсіздік коэффициенті

Өңделген беттердегі кездейсоқ бұзылулар салдарынан кесу күштерінің өсуін ескеретін коэффициент

Кескіш құралдың доғалдануына байланысты кесу күштерінің ұлғаюын сипаттайтын коэффициент

Үзілген кесу кезінде кесу күштерінің өсуін ескеретін коэффициент

Қысқыш механизмдегі қысу күштерін сипаттайтын коэффициент

Қолмен қысатын механизмдердің экономикасын сипаттайтын коэффициент

Тегіс бетке орнатылған дайындаманы айналдыруға бейім моменттердің болуын ескеретін коэффициент

Өйткені біз қабылдаймыз

Қажетті қысқыш күші мына формуламен анықталады:

Пневматикалық цилиндр поршенінің ауданы мына формуламен анықталады:

мұнда - желі қысымы \u003d 0,38 МПа

Пневматикалық цилиндрдің диаметрі мына формуламен анықталады:

Мен пневматикалық цилиндрдің стандартты диаметрін қабылдаймын

Цилиндрдің нақты қысқыш күшін анықтаймын

Цилиндрдің жұмыс істеу уақытын анықтау

штанганың соққысы қайда

Штанганың жылдамдығы, м/с

Құрылғының экономикалық орындылығын есептеу

Жобаланған құрылғыны пайдаланудың экономикалық орындылығын есептеу шығындар мен экономикалық орынды салыстыруға негізделген.

мұнда - бейімделуге арналған жылдық шығындарды қоспағанда, жылдық жинақ, руб.

P – арматураның жылдық құны

Жылдық жинақ формула бойынша анықталады

бекітпесіз бөлшекті өңдеу кезінде бөлшектеу уақыты = 1,52 мин

Құрылғыны енгізгеннен кейін операцияға арналған бірлік уақыты

Өндіріс түрі бойынша жұмыс орнының жұмысының сағаттық мөлшерлемесі

25 рубль/сағат

N – жылдық шығару бағдарламасы

Жылдық шығындар мына формула бойынша анықталады:

құрылғының құны қайда

А – амортизациялық коэффициент

В-коэффициент арматураны жөндеу мен сақтауды ескереді

P \u003d 4500 (0,56 + 0,11) \u003d 3015 рубль.

Өндірістік есептеулер мен мақсатқа сәйкестік шарты бойынша менің жағдайда бұл шарт орындалды.

Осыдан мен жобаланған құрылғыны пайдалану экономикалық тұрғыдан тиімді деген қорытындыға келдім.

2.2 Арнайы кесуді жобалау және есептеуді сипаттауқұрал

Кесетін құралды жобалау кезінде белгілі бір шарттарды сақтау қажет:

Ең жақсы қайрау бұрыштарын табыңыз;

Кесу бөліктеріне әсер ететін күштерді анықтау;

Құралдың кесу бөлігіне және байланыстырушы бөлігіне ең қолайлы материалды таңдаңыз;

Жұмыс жағдайына және өңделетін беттің талап етілетін дәлдігі мен сапасына байланысты құралдың жұмыс және біріктіруші бөліктерінің өлшемдеріндегі рұқсат етілген ауытқуларды орнату;

Кескіш құралдың элементтерінің қажетті есептеулерін жасау және қажет болған жағдайда беріктік пен қаттылық бойынша есептеулер жүргізу;

Жұмысқа және оны жасауға қажетті техникалық талаптары бар құралдың жұмыс сызбасын әзірлеу;

Құрал материалдарының экономикалық шығындарын есептеңіз.

Жоғарыда көрсетілген шарттарға сүйене отырып, мен 015 Фрезерлік операция кезінде 20h11 өлшеміндегі ойықтарды фрезерлеуге арналған үш жақты дискі кескішті есептеймін.

Есептеу үшін бастапқы деректер:

Дайындама материалы 30HGSA;

Өңдеу рұқсаты t=9 мм

Ұқсас құжаттар

«Мойынтірек қақпағы» бөлігін дайындаудың технологиялық процесі. Механикалық өңдеу технологиясы. Тетіктің қызмет көрсету мақсаты және технологиялық сипаттамасы. Өндіріс түрін анықтау. Бөлшектің жұмыс сызбасын, технологиялық трассасын талдау.

курстық жұмыс, 11/10/2010 қосылған

Бағдарламалық басқаруы бар станоктардың ерекшеліктері мен артықшылықтары. Қызмет көрсету мақсаты, дайындалған бөліктің конструкциясының материалы мен дайындалу мүмкіндігін талдау. Бөлшекті өңдеудің технологиялық процесінің конструкторлық нұсқасы, станокты баптау.

курстық жұмыс, 19.06.2017 жылы қосылған

«Оң рычаг» бөлігінің қызмет көрсету мақсаты мен дизайны, конструкцияның дайындалу мүмкіндігін талдау. Бастапқы дайындаманы алу әдісін таңдау. Бөлшекті өңдеудің технологиялық процесі. Жабдықты таңдау; станок, кесу режимі.

курстық жұмыс, 04.09.2016 қосылған

Тісті берілістің қызмет көрсету мақсаты және техникалық сипаттамасы. Бөлшек конструкциясының дайындалу мүмкіндігін талдау. Бөлшекті өңдеудің технологиялық процесін әзірлеу. Жәрдемақыларды есептеу және өңдеу дәлдігі. Түйінділерді дайындауға арналған құрал-саймандарды жобалау.

курстық жұмыс, 11/16/2014 қосылды

Бөлшектің функционалдық мақсаты және техникалық талаптары. Сызбаны технологиялық бақылау және конструкцияның өндірістік қабілеттілігін талдау. Дайындаманы алу әдісін таңдау. Бөлшекті өңдеудің трассалық технологиясын жобалау. Кесу режимдері мен уақыт нормаларын есептеу.

курстық жұмыс, 12/06/2010 қосылған

Өнімнің көлемін есептеу және өнім түрін анықтау. Бөлшектің жалпы сипаттамасы: қызметтік мақсаты, түрі, дайындалуы, метрологиялық сараптамасы. Бөлшекті дайындаудың маршруттық технологиялық процесін жасау. Өңдеу, орнату эскиздері.

курстық жұмыс, 13.02.2014 жылы қосылған

Бөлшекті өңдеудің трассалық технологиялық процесін жобалау. Бөлшек конструкциясының дайындалу мүмкіндігін талдау. Дайындаманы алу әдісін таңдау. Құрылғының құрылымы мен жұмыс принципін сипаттау. Қуат жетектің параметрлерін есептеу.

курстық жұмыс, 23.07.2013 жылы қосылған

Өндіріс көлемін және бөлшектердің партия өлшемін есептеу. Бөлшектің ресми мақсаты - «білік». Бөлшек мақсатына техникалық шарттар мен дәлдік нормаларының сәйкестігін талдау. Бөлшек конструкциясының дайындалу мүмкіндігін талдау. Бөлшекті дайындаудың технологиялық жолы.

курстық жұмыс, 03/10/2011 қосылды

Дайындалған бөліктің сипаттамасы және сипаттамалары. Бөлшек конструкциясының дайындалу мүмкіндігін талдау. Механикалық өңдеудің технологиялық процесін жобалау. Бақылау бағдарламасын әзірлеу. Технологиялық процесс операцияларын техникалық реттеу.

курстық жұмыс, 22.11.2009 қосылған

Бөлшектің қызмет көрсету мақсаты. Дайындау әдісін негіздеу. Бөлшекті дайындаудың технологиялық процесін әзірлеу. Технологиялық негіздерді таңдаудың негіздемесі. Кесетін құралдың дизайны. Машиналардың жұмысын техникалық реттеу.