वेल्डिंग ही एक जटिल, वेळ घेणारी प्रक्रिया आहे. म्हणून, घरासाठी घरगुती वेल्डिंग मशीन निवडतानाही, अनेक पॅरामीटर्स विचारात घेणे आवश्यक आहे:
- वीज पुरवठ्याचा प्रकार: द्वारे समर्थित मॉडेल निवडणे श्रेयस्कर आहे मानक नेटवर्क 220 V साठी.
- आपण कोणत्या सामग्रीसह कार्य करण्याची योजना आखत आहात: कास्ट लोह आणि तांबेसाठी - आपल्याला वर्तमान रेक्टिफायरसह डिव्हाइसची आवश्यकता आहे, फेरस धातूसाठी - एक साधे मॉडेल योग्य आहे.
- वेल्डेड केलेल्या धातूची जाडी थेट विद्युत् प्रवाहाची ताकद आणि शक्तीशी संबंधित आहे.
वेस्टर IWT200 - अतिरिक्त कार्यांचा एक विस्तृत संच
सरासरी किंमत 9500 रूबल आहे.
तपशील:
- कमाल वेल्डिंग करंट - 200 ए
- पॉवर - 4800 डब्ल्यू
- पूर्ण शक्ती - 5160 VA
- व्होल्टेज - 220 व्ही
- मि. इनपुट व्होल्टेज - 170 व्ही
- आउटपुट वर्तमान - 10-200 ए
- ओपन सर्किट व्होल्टेज - 75 व्ही
- वर्तमान वापर - 20.3 ए
- मि. इलेक्ट्रोड व्यास - 1.6 मिमी
- कमाल इलेक्ट्रोड व्यास - 5 मिमी
- वेल्डिंग मशीनचा प्रकार - इन्व्हर्टर
- वेल्डिंगचा प्रकार - चाप (इलेक्ट्रोड, एमएमए)
5.87 किलो वजनाचा इन्व्हर्टर व्यावहारिक आणि वापरण्यास सोपा आहे. केस हँडलसह सुसज्ज आहे, वाहतूक बेल्ट कनेक्ट करणे शक्य आहे. वेल्डिंगसाठी, 1.6 ते 5 मिमी व्यासासह उपभोग्य इलेक्ट्रोड वापरले जातात. मॉडेल "हॉट स्टार्ट", अँटी-स्टिकिंग, आर्क फोर्सिंग सारख्या अतिरिक्त फंक्शन्ससह सुसज्ज आहे. डिव्हाइस व्होल्टेज थेंब आणि त्याचे ड्रॉप 170 व्ही सह copes.
फायदे:
- ओव्हरहाटिंग आणि ओव्हरलोडपासून संरक्षण.
- कॉम्पॅक्टनेस.
- अंगभूत सक्तीचे कूलिंग पंखे.
- IGBT तंत्रज्ञान, जे कार्यक्षमता वाढविण्यास मदत करते.
- कमी उर्जा वापर - पारंपारिक वेल्डिंग मशीनपेक्षा 30-40% कमी.
- इलेक्ट्रोडचा एक लांब केबल-धारक आणि विश्वासार्ह मास क्लॅम्प आपल्याला कोणत्याही विस्तारित ऑब्जेक्टसह कार्य करण्यास अनुमती देते.
- नियंत्रणासाठी स्वतंत्र बोर्ड वाटप केले गेले आहे, जे ब्रेकडाउन झाल्यास दुरुस्तीची किंमत सुलभ करते आणि कमी करते.
दोष:
- केवळ नवशिक्यांसाठी योग्य, जटिल घरगुती कामासाठी नाही.
Aurora MINIONE 1800 - अॅक्सेसरीजचा समृद्ध संच
सरासरी किंमत 8000 रूबल आहे. 
तपशील
- मुख्य व्होल्टेज: 220 V
- MMA मोडमध्ये वर्तमान: 20 - 180 A
- 100% ड्युटी सायकलवर MMA वर्तमान: 31 A
- रेटेड व्होल्टेज: 63V
- संरक्षण वर्ग: IP 21
- पॉवर फॅक्टर (COS?): 0.73
- परिमाणे: 320x123x220
- वजन: 5 किलो.
इन्व्हर्टर प्रगत IGBT तंत्रज्ञान आणि SMT घटकांवर आधारित आहे. किटमध्ये दोन-मीटर केबल, ग्राउंड क्लॅम्प, इलेक्ट्रोडसाठी एक धारक आणि स्टोरेज आणि वाहतुकीसाठी एक केस समाविष्ट आहे. मध्ये उपकरण यशस्वीरित्या वापरले गेले आहे विविध क्षेत्रेबांधकामासह, शेती, मेटल स्ट्रक्चर्सच्या स्थापनेदरम्यान. परंतु ऑपरेटिंग व्होल्टेज किमान 160 V असणे आवश्यक आहे.
फायदे:
- "बुद्धिमान" कूलिंग: बोर्ड घटक आणि उर्जा घटक गरम केले असल्यासच पंखा चालू होतो.
- आर्क फोर्स: ज्या क्षणी धातूचा एक थेंब इलेक्ट्रोडपासून वेगळा होतो, वेल्डिंग करंट वाढते.
- हॉट स्टार्ट.
- अँटिस्टिक - इलेक्ट्रोड स्टिकिंगच्या बाबतीत वेल्डिंग करंटची स्वयंचलित घट. वेल्डरला इलेक्ट्रोड वेगळे करण्यासाठी आणि काम सुरू ठेवण्यासाठी वेळ मिळतो.
दोष:
- निकृष्ट दर्जाचे प्लास्टिक केस.
या 2 पर्यायांमधून घर आणि बागेसाठी कोणत्या वेल्डिंग मशीनची शिफारस केली जाऊ शकते? किंमतीनुसार निवडा: कुठे स्वस्त आहे.
Svarog PRO ARC 160 (Z211S)
किंमत 9000 rubles आहे. 
तपशील:
- मुख्य व्होल्टेज: 220 V (±15%)
- MMA मोडमध्ये वर्तमान: 10 - 160 A
- 60% ड्युटी सायकलवर MMA चालू: 160 A
- इलेक्ट्रोड व्यास (किमान - कमाल): 1.5-3.2 मिमी
- संरक्षण वर्ग: IP 21
- इन्सुलेशन वर्ग: एफ
- पॉवर फॅक्टर (COS?): 0.70
- लेख: Z211S
- परिमाण: 313×130×250
- वजन: 4.70 किलो.
हे उपकरण 2014 च्या इन्व्हर्टरची अभिनव आवृत्ती आहे. हे कमी व्होल्टेजवर कार्य करण्यास सक्षम आहे - 175 V पासून. अर्जाचा मुख्य व्याप्ती 3.2 मिमी पेक्षा कमी व्यासासह इलेक्ट्रोडसह सरफेसिंग आणि मॅन्युअल आर्क वेल्डिंग आहे. मॅन्युअल आर्गॉन-आर्क देखील शक्य आहे. पण यासाठी तुम्हाला व्हॉल्व्ह बर्नर घ्यावा लागेल.
मॉडेलच्या वैशिष्ट्यांमध्ये वेल्डिंग करंटच्या सुरळीत समायोजनासाठी एक नॉब, एक आर्क फोर्स रेग्युलेटर, एक डिजिटल इंडिकेटर आहे जो वर्तमान वेल्डिंग करंट प्रदर्शित करतो.
फायदे:
- डिव्हाइसची पाच वर्षांची वॉरंटी सेवा (देखभाल चालू असताना, वापराच्या तिसऱ्या वर्षापासून सुरू होते).
- हलके वजन - 4.7 किलो.
- वेल्डिंग दरम्यान मेटल स्पॅटर किमान आहे.
- कॉम्पॅक्टनेस.
- उच्च स्थिर चाप बर्निंग.
- विकसित डीलर नेटवर्क - रशियामध्ये सुमारे 125 सेवा.
- उपयुक्त वैशिष्ट्ये: आर्क फोर्स, अँटी-स्टिक आणि द्रुत प्रारंभ.
दोष:
- काही वापरकर्ते अशा प्रकरणांमध्ये मशीनच्या ऑपरेशनबद्दल तक्रार करतात जेव्हा सीमची लांबी 5 सेमीपेक्षा जास्त असते.
Resanta SAI 190PROF - कमी व्होल्टेज नेटवर्कमध्ये ऑपरेशनसाठी योग्य
सरासरी किंमत 14,000 रूबल आहे. 
तपशील Resant
- मुख्य व्होल्टेज: 220V
- MMA मोडमध्ये वर्तमान: 10 - 190 A
- इलेक्ट्रोड व्यास (किमान - कमाल): 5 मिमी
- रेटेड व्होल्टेज: 65V
- संरक्षण वर्ग: IP 21
- संदर्भ: 65/30
घर आणि बागेसाठी हे शक्तिशाली इन्व्हर्टर-प्रकार वेल्डिंग मशीन त्याच्या ऑपरेशनची सुलभता, विश्वासार्हता आणि कार्यक्षमतेसाठी प्रसिद्ध आहे. हे मॅन्युअल आर्क वेल्डिंगसाठी वापरले जाते. आणि हा ब्रँड कदाचित रशियामधील सर्वात प्रसिद्ध आहे. एक चाप च्या स्थिर बर्न एक दाट समान शिवण प्रदान करते. विशेष पीएफसी तंत्रज्ञान आपल्याला 100 V पर्यंतच्या व्होल्टेज ड्रॉपसह कार्य करण्यास अनुमती देते. तसेच, डिव्हाइस 4.6 किलोवॅट जनरेटरशी कनेक्ट केले जाऊ शकते.
फायदे:
- सोयीस्कर चाप शक्ती समायोजन.
- "अँटी-स्टिकिंग" आणि "हॉट स्टार्ट" ही उपयुक्त अतिरिक्त कार्ये आहेत.
- कॉम्पॅक्ट, आरामदायक वाहून नेणारे हँडल.
- चांगले प्रवेश आणि किमान मेटल स्पॅटर.
- डिजिटल डिस्प्ले वेल्डिंग करंट दर्शवित आहे.
- लाइटनेस: डिव्हाइसचे वजन फक्त 8.9 किलो आहे.
- 0.3 मिमी पेक्षा जास्त जाडी असलेल्या कोणत्याही फेरस धातू, स्टेनलेस स्टील, तांबे वेल्डिंगसाठी उपयुक्तता.
- समान उपकरणांच्या तुलनेत ऊर्जा बचत - 30% (कमी इलेक्ट्रोमॅग्नेटिक फील्डमुळे).
प्रत्येक इंस्टॉलेशन प्रक्रियेसाठी योग्य दृष्टीकोन आवश्यक आहे. सोप्या भाषेत सांगायचे तर, तंत्रज्ञान अयशस्वी न होता निरीक्षण करणे आवश्यक आहे, अन्यथा अंतिम उत्पादन, जर ते दिसण्यात स्वीकार्य असल्याचे निष्पन्न झाले आणि त्याचे संरचनात्मक गुण समान नसतील. वेल्डिंगची कामे, ज्याचे तंत्रज्ञान वैविध्यपूर्ण आहे, सर्व विहित क्रियांचे पालन करणे आवश्यक आहे, कारण मेटल उत्पादने ऑपरेशनमध्ये वाढीव सामर्थ्य आणि सुरक्षिततेद्वारे दर्शविली जातात.
धातूच्या योग्य वेल्डिंगसाठी, याकडे जबाबदारीने आणि सक्षमपणे संपर्क साधणे आवश्यक आहे.
निवडलेल्या तंत्रज्ञानानुसार वेल्डिंगची वैशिष्ट्ये लागू करण्यापूर्वी, स्टीलचे गुणधर्म, सोबत असलेल्या इलेक्ट्रोडची वैशिष्ट्ये आणि उत्पादनाचा उद्देश समजून घेणे आवश्यक आहे. मशीनिंग, मेटल टेक्नॉलॉजी आणि वेल्डिंग हातात हात घालून जातात आणि एकमेकांपासून स्वतंत्र असू शकत नाहीत.
वेल्डिंगमध्ये वापरलेली सामग्री
सर्व मेटल वेल्ड एकाच प्रकारे होत नाहीत. रचना बदलू लागली आणि शिवण घालण्याच्या गुणवत्ता आणि तंत्रज्ञानावर परिणाम झाला. कोणत्याही सामग्रीच्या वेल्डिंगसाठी सामान्य आवश्यकता खालील गुण पूर्ण केल्या पाहिजेत:
- क्रॅक तयार होण्यास सीमचा प्रतिकार;
- स्टीलच्या जवळ-वेल्ड झोनचे प्रदर्शन;
- ठिसूळपणाच्या स्थितीत संक्रमणादरम्यान धातूच्या प्रतिकाराचे निर्धारण;
- वेल्डेड सामग्रीचे पोशाख प्रतिरोध, गंज आणि यांत्रिक गुणधर्म तपासत आहे.
क्रॅक तयार करण्यासाठी सीमच्या प्रतिकारासाठी आवश्यकता.
अशा आवश्यकतांच्या मदतीने, एक स्टील नमुना निवडला जातो. त्यावर एक विशेष वेल्डिंग तंत्रज्ञान लागू केले आहे, जे इतर धातूंसाठी वेगळे असेल. आपण हे विसरू नये की ज्या उपकरणांसह कार्य केले जाईल ते देखील तांत्रिकदृष्ट्या भिन्न आहेत.
उत्पादन कोणत्याही तापमानात चांगले कार्य करण्यासाठी, मिश्रित आणि थंड-प्रतिरोधक स्टील्स वेल्डिंगमध्ये वापरली जातात. पूर्वी, अशा धातूंच्या वेल्डिंगसाठी तंत्रज्ञानाचा वापर केवळ निकेल-युक्त संयुगे वापरला जात असे. आता, वेल्डिंगमधील प्रगतीच्या विकासासह, कमी निकेल सामग्रीसह आणि कमी प्रमाणात कार्बनसह कार्य करण्याची शिफारस केली जाते. हे कडक होण्याच्या वेळी क्रॅक नसणे, आक्रमक वातावरणात उत्पादनाचा वापर आणि अक्षरशः कोणतेही दोष नसताना चांगले वेल्डेबिलिटी या स्वरूपात फायदे देते.
उष्णता प्रतिरोधक स्टील्समिश्र धातुंच्या संयोजनात वेल्डिंगमध्ये वापरले जाते. सर्व प्रथम, ते दोन्ही प्रकारचे धातू वाचवेल, विशेषत: आपण क्रोम घटक वापरल्यास. या गुणवत्तेचे स्टील्स मजबूत आहेत आणि त्यात गुणधर्म आहेत जे थंड करण्यासाठी आणि जास्त गरम करण्यासाठी दोन्ही कार्य करतात.
मध्ये अॅल्युमिनियम वेल्डिंग सक्रियपणे वापरली जाते वेगळे प्रकारउद्योग, परंतु केवळ स्वतंत्र प्रकाश कोटिंग म्हणून. स्टीलशी परस्परसंवाद खराब आहे आणि तंत्रज्ञान अद्याप उपलब्ध नाही. म्हणून, अशा धातूची ताकद केवळ त्याच्या गुणधर्मांवर अवलंबून असते आणि शुद्ध अॅल्युमिनियम एक हलकी आणि ठिसूळ सामग्री आहे.
वेल्डिंगसाठी स्टीलच्या प्रकारांचे वर्गीकरण.
कार्बन स्टील्स ही औद्योगिक आणि उत्पादन स्केलवर सर्वात सामान्यपणे वापरली जाणारी वेल्डिंग सामग्री आहे. वैशिष्ट्ये वितळण्याची संवेदनाक्षमता आहेत. कमी आणि मध्यम-कार्बन स्टील्स कोणत्याही तंत्रज्ञानासाठी सहजतेने सक्षम आहेत, उच्च कार्बन सामग्रीसह स्टील्स रीफ्रॅक्टरी मानले जातात, परंतु त्यांच्यासाठी उपाय तयार केले गेले आहेत.
वेल्डिंग तंत्रज्ञानावर अशुद्धतेचा प्रभाव. त्यापैकी काही बेस मेटलची गुणवत्ता आणि गुणधर्म खराब करू शकतात, तर इतर, त्याउलट, सुधारतात. अशुद्धतेमध्ये ऑक्सिजन, बिस्मथ, फॉस्फरस, सल्फर आणि इतर समाविष्ट आहेत. यापैकी, फॉस्फरस, आर्सेनिक हे चांगले गुणधर्म म्हणून ओळखले जाऊ शकतात जे शिवणाची गुणवत्ता देतात (सीम दाट असतात), आणि मोठ्या प्रमाणात ऑक्सिजन, बिस्मथ आणि सल्फर हे हानिकारक घटक मानले जातात (शिवण छिद्रपूर्ण आणि ठिसूळ आहेत).
वेल्डिंग तंत्रज्ञानावर धातूंचा प्रभाव प्रचंड आहे. उत्पादनाचे दीर्घकालीन आणि सुरक्षित ऑपरेशन जटिल गुणवत्ता निर्देशकांवर अवलंबून असते. मूल्यमापन निकषांचा शोध पीटर द ग्रेटच्या अंतर्गत लावला गेला आणि आजही आधुनिक स्वरूपात वापरला जातो. स्टीलला वेल्डेड करण्याची परवानगी देण्यापूर्वी, ते अनेक वाकणे, टॉर्शन, कडकपणा आणि तन्य चाचण्या घेते. बाहेर काढणे आणि अस्वस्थ करणारे गुणधर्म देखील तपासले जातात. विशिष्ट वेल्डिंग तंत्रज्ञान आणि त्यानंतरच्या प्रक्रियेवर स्टील कशी प्रतिक्रिया देईल हे समजून घेण्यासाठी, त्यास सर्वात योग्य लागू करण्यासाठी त्याची रचना जाणून घेणे आवश्यक आहे.
उच्च मिश्र धातु स्टील्सचे वेल्डिंग
उच्च-मिश्रित स्टील्सच्या वेल्डिंगच्या वैशिष्ट्यांची योजना.
तंत्रज्ञानामध्ये अनेक प्रक्रियांचा समावेश आहे: धातूचे गुणधर्म क्रॅक करणे, गंजणे, वेल्डिंग दरम्यान स्टीलची रचना बदलणे आणि तयार शिवण थंड करणे. अशा धातूच्या वेल्डिंगची प्रक्रिया लवकर झाली पाहिजे. वायूपेक्षा आर्क अधिक कार्यक्षम आहे. इलेक्ट्रोड्स ऑस्टेन्सिटिक स्टील सामग्रीसह निवडले पाहिजेत, ज्यामुळे सीम अधिक तांत्रिक असेल.
वेल्डिंग केल्यानंतर, उत्पादन किंवा शिवण थंड करणे आवश्यक आहे. परंतु तंत्रज्ञान अद्याप पूर्ण झाले नाही: सीमला काही प्रक्रिया आवश्यक आहे. स्लॅग मारण्याव्यतिरिक्त, जर इच्छित उत्पादनामध्ये बेस मेटलसारखेच गुण असतील तर ऑक्साईडचा थर काढून टाकणे आवश्यक आहे. हे उष्णता उपचार आणि शिवणांचे कोरीव काम वापरून केले जाऊ शकते. दुसरा पर्याय अधिक प्रभावी आहे. उत्पादन किंवा शिवण क्षेत्र विशिष्ट घटकांसह द्रावणात बुडविले जाते आणि परिणामी, ऑक्साईड विरघळली पाहिजे. सीम ग्राउंड, पॉलिश केलेले आहेत आणि मानकांशी जुळणारी पृष्ठभाग मिळवा.
धातूचे लेसर वेल्डिंग
लेसर सोल्डरिंग आणि वेल्डिंगची योजना.
वेल्डिंग तंत्रज्ञानामध्ये उच्च-परिशुद्धता कार्य असते ज्यास नंतरच्या प्रक्रियेची आवश्यकता नसते. तथापि, लेसरच्या किंमतीमुळे, हे तंत्रज्ञान अद्याप केवळ गंभीर संरचनांमध्ये लागू आहे. च्या आवश्यकता देखावापुरेसे उच्च आहेत. हे तंत्रज्ञान वेल्डेड स्ट्रक्चरच्या सांध्यांची अधिक अचूकता आणि कडांची योग्य प्रक्रिया प्रदान करते. प्रथम, धातूचे घटक स्केलपासून पूर्णपणे स्वच्छ केले जातात, गंज, क्रॅक कापल्या जातात आणि ऑक्साईडचा थर काढला जातो. लेथचा वापर परिपूर्ण कडांसाठी केला जाऊ शकतो. Degreasing उपाय वापरले जातात, एका शब्दात, या तंत्रज्ञानासाठी धातू काळजीपूर्वक तयार आहे.
वेल्डिंग कनेक्शन फक्त बट आहे. लेसर तंत्रज्ञानामध्ये विद्युत ताणाच्या विशेष एकाग्रतेमुळे लॅप टू कार्बन स्टील्स वापरले जात नाहीत. हेलियम आणि आर्गॉन हे वायू संरक्षण म्हणून वापरले जातात. लेसर तंत्रज्ञान प्रकाश आणि विशेषतः मजबूत धातू दोन्ही लागू आहे.
गरम वेल्डिंग योजना.
आणि जर गरम वेल्डिंग तंत्रज्ञान केले असेल तर? अशा निवडलेल्या पर्यायासह, उत्पादनाची वर्कपीस प्रीहीटिंगच्या अधीन आहे. मग वेल्डिंग लागू केले जाते, त्यानंतर मंद थंड होते. आधीच वापरात असलेल्या उत्पादनांवर प्रक्रिया करण्याचा हा नेहमीचा मार्ग आहे. दोष दूर करणे आवश्यक आहे आणि वितळलेल्या धातूला बाहेर पडण्यापासून रोखण्यासाठी वेल्डभोवती वाळूचा साचा तयार केला पाहिजे.
उत्पादनाची वाहतूक करणे शक्य नसल्यास, भट्टी किंवा अप्रत्यक्ष चाप मध्ये गरम होते. फायदे कार्बन आर्क वेल्डिंगच्या बाजूला आहेत. कूलिंग मंद असावे, किमान 3 दिवस. हे करण्यासाठी, शिवण कोळशाच्या थराने झाकलेले आहे आणि सर्व बाजूंनी एस्बेस्टोस शीट्सने रेषेत आहे. वर्तमान काहीही असू शकते - स्थिर किंवा परिवर्तनीय.
कास्ट लोह वेल्डिंग तंत्रज्ञान
कोणत्याही प्रकारच्या कास्ट आयर्न (राखाडी, पांढरा किंवा अर्धा-लोखंड) वेल्डिंग पद्धती कठीण आहेत, कारण ते सर्वात लहरी धातू आहे. त्याची वैशिष्ट्ये चापच्या कृती अंतर्गत धातूच्या मजबूत तरलतेमध्ये आहेत. उच्च थंड होण्याच्या दरामुळे ते तांत्रिक सीममध्ये क्रॅक तयार करतात. बहुतेक, कास्ट लोह वेल्डिंग तंत्रज्ञानाचा वापर दुरुस्तीच्या कामासाठी किंवा अयोग्य कास्टिंगच्या दुरुस्तीसाठी केला जातो.
शिवण म्हणून, इलेक्ट्रोडची निवड मुख्य भूमिका बजावते.
कास्ट लोह वेल्डिंगच्या मुख्य पद्धती.
सर्वात कमी म्हणजे मेटल कॉपर-निकेलचा कार्बन थर नष्ट करतो. तथापि, येथे अटी देखील आहेत: शिवण उथळ असावी आणि खोली लहान असावी. असे इलेक्ट्रोड निवडण्यात अजूनही एक अडचण आहे: तांबे आणि निकेल मिश्र धातुंमध्ये उच्च संकोचन आहे, ज्यामुळे गरम क्रॅक तयार होऊ शकतात.
स्टील स्टडच्या मदतीने कास्ट लोह वेल्डिंग करण्याचे तंत्रज्ञान, जे जड आणि अवजड उत्पादनांमध्ये पूर्व-स्क्रू केले जाते, ते व्यापक आहे. पांढऱ्या कास्ट आयर्नचे स्वरूप कमी करण्यासाठी ते कमी प्रवाहात कास्ट आयर्नसह एकत्रित केले जातात: थंड झाल्यावर ते आणखी ठिसूळ होते.
अॅल्युमिनियम वेल्डिंग तंत्रज्ञान
धातूच्या स्वतःच्या गुणधर्मांमुळे त्याची निवड मर्यादित आहे. कमी हळुवार बिंदू असल्याने, ऑपरेशन दरम्यान त्यात उच्च तरलता असते. अशा धातूची ताकद देखील कमी आहे, म्हणून तयारीच्या टप्प्यावर प्रतिबंधात्मक उपाय करणे आवश्यक आहे. बंद चाप, उच्च केंद्रित तापमान आणि सिरेमिक फ्लक्सचा वापर करून लहरी वैशिष्ट्ये रोखली जाऊ शकतात. ते कोणत्याही प्रकारच्या वेल्डिंगमध्ये सीमची गुणवत्ता सुधारण्यास मदत करतात.
अॅल्युमिनियमच्या आर्गॉन-आर्क वेल्डिंगची योजना.
अॅल्युमिनियम वितळण्याबरोबर काम करताना, सभोवतालच्या वातावरणाची रचना देखील विचारात घेतली पाहिजे: जर आर्द्रता वाढली असेल तर शिवण छिद्रपूर्ण असतील आणि त्यानुसार, खराब दर्जाचे असतील. याव्यतिरिक्त, आपण कामात विशिष्ट "कोरडेपणा" पाळले नाही तर, धातूला गंजण्याची धमकी दिली जाते.
अॅल्युमिनियमसह वेल्डिंग धातूंचे तंत्रज्ञान अतिरिक्त गॅस एकाग्रता आणि काही प्रमाणात रेडिएशनच्या झोनमधील कामगारांसाठी हानिकारक आहे. म्हणून, एका व्यक्तीचे कार्य अस्वीकार्य आहे: बाहेरून नेहमीच एक निरीक्षक असणे आवश्यक आहे, जर जोडीदार बाष्पांमुळे आजारी पडला तर तातडीची मदत घेण्यास तयार असेल.
जर तुम्हाला कमी वातावरणीय तापमानाच्या परिस्थितीत काम करायचे असेल तर वेल्डिंग कामाच्या आयोजकांनी उत्पादन साइट्स कव्हर करणार्‍या सुविधांची काळजी घेतली पाहिजे. तांत्रिक प्रक्रिया. शेल्स किंवा ग्रीनहाऊसमध्ये आवश्यक तापमान तयार करणे आवश्यक आहे, जे तंत्रज्ञान चालते. अन्यथा, वेल्डिंगची गुणवत्ता शून्यावर येईल. धातूच्या मजबूत ओव्हरकूलिंगसह, शिवण असंख्य क्रॅकने भरलेले असतील, जे अर्थातच शुद्धतेस हातभार लावत नाहीत. गरम वेल्डिंग तंत्रज्ञानाच्या वापरामुळे गरम करण्याची तरतूद देखील असावी.
दुरुस्ती तंत्रज्ञान: बारकावे
मेटल वेल्डिंगचे वर्गीकरण.
अशा वेल्डिंगच्या पद्धती भिन्न आहेत: मॅन्युअल आर्क, स्वयंचलित, स्लॅग, मशीनीकृत, ऑक्सिजन. यांत्रिक अभियांत्रिकी, बांधकाम आणि गृहनिर्माण आणि सांप्रदायिक सेवांमध्ये अशा तंत्रज्ञानाच्या वापराची विशालता मागणी आहे. विशिष्ट तंत्रज्ञानाची निवड हानी आणि त्याची उपलब्धता यावर अवलंबून असते. प्री-मेटल तयार केले जाते आणि त्याची वैशिष्ट्ये निश्चित केली जातात. मग नुकसान काढून टाकले जाते: धार क्रॅकमधून काढली जाते, छिद्र कापून स्वच्छ केले जातात.
क्रॅक वेल्डिंगचे तंत्रज्ञान दोन टप्प्यांत जाते: प्रथम समोरच्या बाजूने, नंतर मागे. पॅच कॉर्नर वेल्डिंगद्वारे ओव्हरलॅप केले जातात. याव्यतिरिक्त, आम्ही वेल्डेड धातूला बहिर्वक्र आकार देण्याबद्दल विसरू नये. नुकसान न होता संकोचन होण्यासाठी हे आवश्यक आहे. सीम पीसून गुळगुळीत स्थितीत आणले जातात.
जटिल आकाराचे तपशील हाताने शिजवलेले असणे आवश्यक आहे. प्रक्रियेचे दृश्य निरीक्षण असणे आवश्यक आहे. या प्रकरणात, धातूचा अधिक गुणात्मक वापर केला जाईल: कमी स्लॅग असेल. परंतु हे सर्व वेल्डरच्या कौशल्यावर अवलंबून असते. जाड-भिंतीच्या धातूंचे नुकसान अनेक तंत्रज्ञानाचा वापर करून वेल्डेड केले जाते: मल्टी-लेयर सीम, दोन आर्क्स आणि "स्लाइड". उभ्या स्थितीसाठी अशा पद्धती चांगल्या आहेत.
कांस्य आणि पितळ वेल्डिंग तंत्रज्ञान
ब्रॉन्झच्या स्वयंचलित बुडलेल्या चाप वेल्डिंगची योजना.
कांस्य एक लहरी धातू आहे. अॅल्युमिनियम आच्छादनांच्या संयोजनात, ते वेल्डेड केले जाऊ शकत नाही. शुद्ध, अशुद्धतेशिवाय, तांब्याला लागू तंत्रज्ञानाचा वापर करून मद्य तयार करणे शक्य आहे - एक टंगस्टन इलेक्ट्रोड, फॉस्फरस घटकांपासून जोडलेले. मुख्य पृष्ठभाग मजबूत गरम होऊ न देता वेल्डिंग थोड्याच वेळात चालू ठेवावी. जलद शीतकरण आणि घनता लागू करणे आवश्यक आहे. कार्बन इलेक्ट्रोड देखील योग्य आहेत, परंतु कास्ट ब्राँझ रॉडसह धातूच्या उंचीवर. धातूंच्या मजबूत प्रवाहास परवानगी दिली जाऊ शकत नाही, म्हणून प्रक्रिया केवळ खालच्या स्थितीत केली जाते. वेल्डिंगच्या परिणामी प्राप्त झालेल्या शिवण नाजूक असतात आणि उत्पादनाच्या संपूर्ण ताकदीच्या केवळ 75% असतात. हे सूचित करते की कांस्य वेल्डिंग तंत्रज्ञान दुरुस्ती किंवा दुय्यम भागात लागू आहे.
पितळ म्हणजे तांबे आणि जस्त जे गरम झाल्यावर परस्पर संवाद साधतात. तंत्रज्ञान सर्वात सोपा नाही, कारण जस्तच्या बाष्पीभवनामुळे, एक नवीन घटक तयार होतो - झिंक ऑक्साईड, जो यामधून, अत्यंत विषारी आहे. म्हणून, वेल्डिंग धातूंच्या तंत्रज्ञानाच्या अधीन, ते एक्झॉस्ट उपकरणांसह किंवा श्वसन यंत्रासह कार्य करणे अपेक्षित आहे. झिंक बाष्पीभवन कमी करणारे ऍडिटीव्हसह वेल्डिंग ब्रासची प्रक्रिया चांगली होते, सीमची आवश्यकता आणि गुणवत्ता पूर्ण करते, विभक्त स्लॅग त्वरीत काढून टाकले जाते. पितळ अनेक प्रकारच्या वेल्डिंगच्या अधीन आहे, परंतु त्याच्या प्रवाहीपणामुळे, काम केवळ खाली स्थितीत केले जाऊ शकते.
मॅरेजिंग धातूंच्या वेल्डिंगचे तंत्रज्ञान
टिपिकल मॅरेजिंग स्टील्सची मायक्रोस्ट्रक्चर.
विकसित स्टील हार्डनिंग तंत्रज्ञानाच्या विश्वासार्हतेमुळे, या प्रकारच्या धातूंना कोणत्याही प्रकारच्या वेल्डिंगद्वारे आणि विविध इलेक्ट्रोड्सचा वापर करून वेल्डेड केले जाऊ शकते. अगदी अलीकडे, लेसर वेल्डिंग अशा स्टीलवर यशस्वीरित्या लागू केले गेले आहे, जे क्रॅकिंग किंवा गंज यांच्या प्रतिकारामध्ये चांगले परिणाम दर्शवते.
वृद्धत्वाच्या धातूसह काम करताना स्पॉट वेल्डिंग देखील मोठ्या प्रमाणावर वापरले जाते. ती चांगली आहे औद्योगिक स्केल, आणि पीस उत्पादनांसाठी, वेल्डेड स्फोट किंवा घर्षण तंत्रज्ञान योग्य आहेत. पण त्याची गरज आहे काही अटीतांत्रिक उपकरणांमध्ये.
अशा स्टील्ससह वेल्डिंग यशस्वी होण्यासाठी, त्यामध्ये अंतर्भूत तंत्रज्ञानाचे कठोर पालन करणे आवश्यक आहे: सर्व साहित्य आणि संबंधित घटक पूर्णपणे स्वच्छ असले पाहिजेत, ते कमी आणि धुतलेले आहेत. फिटिंग सांधे आवश्यक असल्यास, हे उच्च गुणवत्तेसह केले पाहिजे, अन्यथा गरम क्रॅक येऊ शकतात. त्यांचे निर्मूलन ऐवजी समस्याप्रधान आहे. तंत्रज्ञान वेल्डिंग धातूंच्या एका फॉर्ममधून दुस-या स्वरूपात संक्रमणासाठी प्रदान करते: हे क्रॅकच्या स्वरूपात दोष दूर करण्यास योगदान देते.
रीफ्रॅक्टरी धातूंच्या वेल्डिंगचा समावेश असलेल्या तंत्रज्ञानामध्ये झिरकोनियम, निओबियम, व्हॅनेडियम, टॅंटलम यांचा समावेश होतो. आणि क्रोमियम, मोलिब्डेनम, टंगस्टन देखील.
वेल्डिंग करण्यापूर्वी धातूसाठी एक अपघर्षक दगड साफसफाईचा एजंट म्हणून वापरला जातो.
वेल्डिंग प्रक्रिया सुरू करण्यापूर्वी, उत्पादनांची पृष्ठभाग, सांधे आणि टोके तयार करणे आवश्यक आहे. अपघर्षक दगड क्लिनिंग एजंट म्हणून वापरला जाऊ शकतो, परंतु जर भाग कॉन्फिगरेशन सोपे असेल आणि त्यात वाकणे, फुगे किंवा अवतरण नसेल तरच. अन्यथा, विशेष इलेक्ट्रिक कात्री वापरली जातात. परंतु यामुळे पृष्ठभाग क्रॅक होऊ शकते, अशी शिफारस केली जाते की टोक आणि कडा मिलिंग मशीनवर प्रक्रिया करा. एचिंग आणि व्हॅक्यूम अॅनिलिंगचा वापर पृष्ठभाग साफ करण्यासाठी केला जातो.
इलेक्ट्रोड निवडण्याच्या बाबतीत, बेस मेटल सारख्याच रचनेची वायर लागू आहे. वेल्डिंग मोड भिन्न असू शकतात, ज्यामुळे सीमची निर्मिती, त्याची रचना आणि उत्पादनाची यांत्रिक शक्ती भिन्न असू शकते. उदाहरणार्थ, विद्युत प्रवाह वाढल्याने धातूंच्या लवचिकतेत वाढ होईल, परंतु शिवण निर्मितीवर त्याचा वाईट परिणाम होईल.
प्लाझ्मा वेल्डिंग, व्हॅक्यूम किंवा लेसर वेल्डिंग यासारख्या प्रगत तंत्रज्ञानामुळे सर्व प्रकारच्या स्टीलचा सामना करण्यास मदत होईल, परंतु कामात उत्कृष्ट व्यावसायिकता आवश्यक असेल. ते औद्योगिक स्तरावर वापरले जातात: रॉकेट विज्ञान, अचूक मोजमाप यंत्रांचा वापर.
भिन्न धातू वेल्डिंग तंत्रज्ञान
भिन्न धातू वेल्डिंगसाठी सारणी.
मेटल वेल्डिंगचा वापर करून पर्यायी उत्पादने तयार करण्यात उद्योग यशस्वी होत आहे. याचा अर्थ काय? वेगवेगळ्या संरचनांच्या सुसंगततेच्या तंत्रज्ञानाचा वापर करून विकसित केलेल्या इतरांद्वारे जड आणि महाग उत्पादने बदलली जात आहेत. अशा प्रकारे, ते अधिक किफायतशीर, हलके होतात आणि त्यांचे संरचनात्मक गुण सुधारतात.
काही वेल्डिंग तंत्रज्ञान काही इंटरमीडिएट मेटल वापरून चालते, जर एक आणि दुसर्याचे गुणधर्म कोणत्याही प्रकारे एकत्र येत नाहीत. मग ठिसूळपणा आणि गंज होण्यापासून रोखण्यासाठी "थर" एक उत्कृष्ट अडथळा असेल. स्वाभाविकच, अशी धातू एक आणि दुसरी सामग्री दोन्हीशी सुसंगत असणे आवश्यक आहे.
सुंदर मार्गांनीकाही प्रकरणांमध्ये, मेटल सोल्डरिंग, प्रेशर आणि मेल्टिंग तंत्रज्ञान होईल. ते अपवादाशिवाय सर्व सामग्रीसाठी योग्य असू शकत नाहीत, तथापि, त्यांना त्यांच्या परस्परसंवादाद्वारे संरचनांचे पृष्ठभाग पकडण्यासाठी बोलावले जाते. या प्रकरणात, तंत्रज्ञान एकसंध धातूंच्या थेट वेल्डिंगपेक्षा वाईट होणार नाही.
लीड वेल्डिंग तंत्रज्ञान
लीड वेल्डिंग तंत्रज्ञान.
अण्वस्त्रांमध्ये शिशाचा मोठ्या प्रमाणावर वापर करण्यात आला आहे रासायनिक उद्योगत्याच्या स्वतःच्या गुणधर्मांमुळे. ते रासायनिक अभिकर्मकांसाठी जहाजे आणि फ्लास्कच्या आतील पृष्ठभाग पूर्ण करतात, कारण सक्रिय पदार्थांसह त्याचा लहान संवाद त्यांना गळतीच्या भीतीशिवाय वाहतूक करण्यास परवानगी देतो.
वेल्डिंग लीडची तयारी काळजीपूर्वक केली जाते: धातूच्या कडा चमकण्यासाठी स्वच्छ केल्या जातात आणि स्वच्छ पृष्ठभागाची रुंदी काठापासून किमान 3 सेमी असावी. अतिरिक्त साफसफाई म्हणून, वेल्डच्या खाली घाण घुसण्याची किंचित शक्यता वगळण्यासाठी एसिटिक ऍसिडच्या द्रावणासह लोणचे किंवा कार्बन क्लोराईडने धुणे वापरले जाते. एकतर वेल्डिंगच्या आधी लगेच साफसफाई होते, कारण धातू फार लवकर किंवा दोनदा स्वतःकडे प्लेक आकर्षित करेल.
मध्ये लीड वेल्डिंग देखील होऊ शकते उभ्या पोझिशन्सवितळण्याच्या सुलभतेमुळे आणि धातूच्या तरलतेमुळे आडव्या स्थितीत. फिलर वायर वापरून वेल्डिंग देखील केली जाते, जी सरळ टोकापासून शेवटपर्यंत घातली जाते.
लीड वेल्डिंग पर्यायांचे आकृती.
लीडवर लागू केलेल्या वेल्डिंगचे प्रकार भिन्न आहेत: वायू, चाप, नाडी आणि थंड. ते वेल्डेड धातूंच्या जाडीवर अवलंबून असतात. दोन किंवा तीन सीम पासमध्ये फ्लक्सेस लावून सर्वोत्तम सीम मिळवले जातात. प्रथम फिलर वायरशिवाय जाईल, कारण उत्पादनाच्या कडा स्वतःच वितळतात. दुसरा - एक जोडणी आणि वेल्ड पूल मध्ये वाढ सह. जर लीडची जाडी 20 मिमी पेक्षा जास्त असेल तर तिसरे आवश्यक आहे, याचा अर्थ ते श्रमिक मानले जाते.
लीड वेल्डिंग गरम आणि व्यत्यय न करता चालते. अचानक विद्युत चाप योगायोगाने तुटल्यास, आपल्याला नवीन मार्गाने कनेक्शन बिंदू साफ करणे आवश्यक आहे आणि त्यानंतरच वेल्डिंग सुरू करा. शिवण गुळगुळीत करण्यासाठी, ते बनावट करणे परवानगी आहे.
http://moyasvarka.ru/youtu.be/NnaJTrs2qQA
वरील तंत्रज्ञानाची यादी पूर्ण नाही आणि स्टील ग्रेड आणि इलेक्ट्रोड्सच्या विशिष्ट संख्या आणि संकेतांच्या संदर्भात उघड केलेली नाही. प्रशिक्षण साहित्यात विशिष्ट मूल्यांसह उत्पादन तक्ते दिलेली आहेत. धातू आणि वेल्डिंगचे तंत्रज्ञान या संकल्पना आहेत ज्या एकमेकांपासून अविभाज्य आहेत आणि म्हणूनच, एकाच्या गुणधर्मांचा अभ्यास केल्याशिवाय, दुसर्याची प्रक्रिया अशक्य आहे. वेल्डिंगच्या क्षेत्रात व्यावसायिक होण्यासाठी, विशिष्ट तंत्रज्ञानासाठी वेल्डिंगसाठी लोकप्रिय आणि दुर्मिळ धातूंची प्रतिक्रिया जाणून घेण्यासाठी तुम्हाला धातू विज्ञानाचे ज्ञान देखील प्राप्त करणे आवश्यक आहे.
moyasvarka.ru
धातू वेल्डिंगसाठी नियम आणि तंत्रज्ञान
- 24-10-2014
- धातू आणि इलेक्ट्रोकॉन्टॅक्टचे इलेक्ट्रिक आर्क वेल्डिंग
- इलेक्ट्रिक आर्कचे काम
- विद्युत संपर्काद्वारे वितळलेल्या धातूचे संरक्षण आणि संलयन
- धातूंच्या इलेक्ट्रिक आर्क वेल्डिंगचे तंत्रज्ञान
- वेल्डिंग इलेक्ट्रोड: प्रकार आणि निवड
- आर्क वेल्डिंग वैशिष्ट्ये: व्याख्या आणि महत्त्व
- आर्क वेल्डिंग कसे केले जाते: तंत्रज्ञान
- वेल्डिंग सुरू करा: आर्क इग्निशन क्रम
- इलेक्ट्रोड चळवळ आणि वेल्ड पूल
- धातूंचे संपर्क, शिवण आणि गॅस वेल्डिंगचे तंत्रज्ञान
- उपकरणे: वेल्डिंग मशीन आणि संरक्षणात्मक उपकरणांची निवड
वेल्डिंग ही एकसंध सामग्रीपासून भाग जोडण्याची एक पद्धत आहे: प्लास्टिक ते प्लास्टिक, धातूपासून धातू. वेल्डिंग दरम्यान, संपर्क पृष्ठभाग वितळले जातात किंवा घट्ट संकुचित केले जातात. कॉन्टॅक्ट झोनमध्ये, दोन साहित्य एकामध्ये एकत्र केले जातात. याचा परिणाम म्हणजे दोन पृष्ठभागांमधील मजबूत घट्ट कनेक्शन.
वेल्डिंग म्हणजे एकाच सामग्रीपासून बनवलेल्या भागांना जोडून एक रचना तयार करणे.
धातूचे फ्यूजन वेल्डिंग हे गंभीर भागांच्या उच्च-गुणवत्तेच्या हर्मेटिक कनेक्शनसाठी वापरले जाते: पाइपलाइन घटक, कार (बस, विमान) बॉडी, मेटल गॅरेजच्या भिंती आणि गेट्स, स्पोर्ट्स क्षैतिज बार सपोर्ट, काँक्रीटच्या भिंतीच्या आत फिटिंग्ज आणि बरेच काही. आधुनिक वेल्डिंग तंत्रज्ञान कोणत्या प्रकारचे वेल्डिंग वापरतात? मेटल वेल्डिंग कसे केले जाते?
धातूच्या पृष्ठभागाच्या वेल्डिंगचे प्रकार
धातूंचे वेल्डिंग संपर्क पृष्ठभाग वितळवून किंवा त्यांच्या कॉम्प्रेशनसह केले जाऊ शकते. या प्रकरणात, वेल्डिंग प्रक्रिया म्हणतात:
- फ्यूजन वेल्डिंग (किंवा वितळणे);
- प्लास्टिकच्या विकृतीद्वारे वेल्डिंग.
वेल्डिंगच्या मुख्य प्रकारांचे वर्गीकरण.
विकृत कनेक्शन हीटिंगसह किंवा त्याशिवाय केले जाऊ शकते. गरम न करता पृष्ठभागाच्या विकृतीला कोल्ड वेल्डिंग म्हणतात. घट्ट कॉम्प्रेशन अंतर्गत, विविध पदार्थांचे अणू जवळच्या श्रेणीत असतात आणि आंतरपरमाणू बंध तयार करतात. पृष्ठभाग जोडलेले आहेत.
फ्यूजन वेल्डिंगमध्ये, जोडले जाणारे पृष्ठभाग स्थानिक पातळीवर गरम आणि वितळले जातात. बर्‍याचदा तृतीय (फिलर) सामग्री वापरली जाते जी वितळते आणि दोन धातूंमधील अंतर भरते. या प्रकरणात, आधारभूत सामग्री आणि ऍडिटीव्ह (वितळलेले इलेक्ट्रोड) दरम्यान द्रव वितळण्यामध्ये आंतरपरमाणू बंध तयार होतात. कूलिंग आणि सॉलिडिफिकेशन नंतर, एक सतत वेल्डेड संयुक्त तयार होतो.
वेल्डिंगसाठी भागांचे स्थानिक हीटिंग विद्युत प्रवाह किंवा बर्निंग गॅसद्वारे केले जाऊ शकते. त्यानुसार, स्थानिक हीटिंगच्या पद्धतीनुसार, वेल्डिंग दोन प्रकारांमध्ये विभागली गेली आहे:
- इलेक्ट्रिकल (इलेक्ट्रोस्लॅग, इलेक्ट्रोबीम, लेसरसह);
- गॅस
नावे वापरलेल्या उष्णतेच्या स्त्रोताद्वारे निर्धारित केली जातात. वीज प्रत्यक्ष किंवा अप्रत्यक्षपणे काम करू शकते. थेट वापरल्यास, विद्युत धातू आणि फिलर इलेक्ट्रोड त्यांच्यामधून विद्युत् प्रवाह जाण्यामुळे किंवा चाप दिसल्यामुळे त्यांना गरम करते. अप्रत्यक्ष वापरामध्ये, विजेच्या प्रभावातून मिळणाऱ्या विविध ऊर्जा कार्य करतात: वितळलेल्या स्लॅगची ऊर्जा ज्यातून विद्युत प्रवाह जातो, विद्युत क्षेत्रातील इलेक्ट्रॉनची ऊर्जा, वीज पुरवठा केल्यावर उद्भवणारी लेसर बीम.
इलेक्ट्रिक वेल्डिंगच्या प्रकारांचे वर्गीकरण.
धातूच्या पृष्ठभागाचे वेल्डिंग स्वहस्ते केले जाऊ शकते किंवा स्वयंचलित मोड. काही प्रकारचे वेल्डेड सांधे केवळ ऑटोमेशनच्या वापरासह शक्य आहेत (उदाहरणार्थ, इलेक्ट्रोस्लॅग किंवा सीम), इतर मॅन्युअल वेल्डिंग उपकरणांसाठी उपलब्ध आहेत.
इलेक्ट्रिक वेल्डिंग दोन पद्धतींनी दर्शविले जाते:
- विद्युत चाप;
- विद्युत संपर्क.
चाप आणि संपर्क वेल्डिंग पद्धतींमध्ये पृष्ठभाग कसे जोडलेले आहेत याचे अधिक तपशीलवार विश्लेषण करूया.
निर्देशांकाकडे परत
निर्देशांकाकडे परत
या प्रकारचावेल्डिंगमध्ये इलेक्ट्रिक आर्कची उष्णता गरम करण्यासाठी वापरली जाते. धातूच्या पृष्ठभागांदरम्यान तयार होणारा चाप म्हणजे प्लाझ्मा. प्लाझ्मासह धातूच्या पृष्ठभागाच्या परस्परसंवादामुळे ते गरम आणि वितळतात.
इलेक्ट्रिक आर्क वेल्डिंगच्या ऑपरेशनचे सिद्धांत.
इलेक्ट्रिक आर्क वेल्डिंग हे उपभोग्य इलेक्ट्रोड किंवा त्याचा गैर-उपभोग्य प्रकार (ग्रेफाइट, कोळसा, टंगस्टन) वापरून केले जाऊ शकते. उपभोग्य इलेक्ट्रोड हे इलेक्ट्रिक आर्कचे उत्तेजक आणि फिलर मेटलचे पुरवठादार दोन्ही आहे. गैर-उपभोग्य इलेक्ट्रोडसह, चाप सुरू करण्यासाठी रॉड वापरला जातो, जो वितळत नाही. फिलर सामग्री स्वतंत्रपणे वेल्डिंग झोनमध्ये सादर केली जाते. जेव्हा चाप जळतो, जोडणी आणि भागांच्या कडा वितळतात तेव्हा घनतेनंतर तयार झालेले द्रव बाथ एक शिवण बनवते.
काही तांत्रिक प्रक्रियांमध्ये, पृष्ठभाग जोडणे फिलर सामग्रीचा पुरवठा न करता, केवळ दोन मूळ धातूंचे मिश्रण करून होते. अशा प्रकारे टंगस्टन इलेक्ट्रोडसह वेल्डिंग केले जाते.
जर विद्युत चाप मुक्तपणे जळत नसेल, परंतु प्लाझ्मा टॉर्चने संकुचित केला असेल, तर आयनीकृत गॅस प्लाझ्मा त्यातून उडवला असेल, तर अशा प्रकारच्या वेल्डिंगला प्लाझ्मा वेल्डिंग म्हणतात. प्लाझ्मा वेल्डिंगचे तापमान आणि शक्ती जास्त असते, कारण जेव्हा कंस संकुचित केला जातो तेव्हा त्याच्या ज्वलनाचे उच्च तापमान प्राप्त होते, ज्यामुळे रेफ्रेक्ट्री धातू (नायोबियम, मोलिब्डेनम, टॅंटलम) वेल्ड करणे शक्य होते. प्लाझ्मा गॅस देखील जोडलेल्या धातूंसाठी एक संरक्षणात्मक माध्यम आहे.
निर्देशांकाकडे परत
इलेक्ट्रोकॉन्टॅक्ट वेल्डिंगची योजना.
जर, आर्क बर्निंग दरम्यान, धातूच्या पृष्ठभागांना गॅस किंवा व्हॅक्यूमद्वारे ऑक्सिडेशनपासून संरक्षित केले जाते, तर अशा कनेक्शनला संरक्षणात्मक वातावरणात वेल्डिंग म्हणतात. वेल्डिंग प्रतिक्रियाशील धातू (झिर्कोनियम, अॅल्युमिनियम), मिश्रधातूपासून बनविलेले महत्त्वपूर्ण भाग यासाठी संरक्षण आवश्यक आहे. इतर पदार्थांसह वेल्डिंगचे संरक्षण करणे शक्य आहे: फ्लक्स, स्लॅग, फ्लक्स-कोरड वायर. त्यानुसार, वापरल्या जाणार्‍या वेल्डिंग पद्धतींना नाव देण्यात आले: सबमर्ज्ड आर्क वेल्डिंग, इलेक्ट्रोस्लाग वेल्डिंग, व्हॅक्यूम वेल्डिंग. हे सर्व इलेक्ट्रिक आर्क पद्धतीचे प्रकार आहेत जे वितळण्याचे ऑक्सिडेशन, त्याच्या रासायनिक रचनेतील बदल आणि वेल्डेड जॉइंटच्या गुणधर्मांचे नुकसान टाळण्यासाठी भिन्न संरक्षणात्मक वातावरण वापरतात.
इलेक्ट्रोकॉन्टॅक्ट वेल्डिंग दोन पृष्ठभागांच्या संपर्काच्या ठिकाणी निर्माण होणारी उष्णता वेल्डेड करण्यासाठी वापरते. स्पॉट वेल्डिंग अशा प्रकारे केले जाते: भाग एकमेकांवर जोराने दाबले जातात जोपर्यंत ते अनेक बिंदूंना स्पर्श करत नाहीत. संपर्काचे बिंदू हे जास्तीत जास्त प्रतिरोधक ठिकाणे असतील आणि पृष्ठभागाचे सर्वात मोठे गरम होईल. या हीटिंगमुळे, संपर्काच्या बिंदूंवर धातूच्या घटकांचे वितळणे आणि कनेक्शन होते.
निर्देशांकाकडे परत
इलेक्ट्रिक आर्क वेल्डिंगचे कनेक्शन आणि ऑपरेशनचे सिद्धांत.
इलेक्ट्रिक आर्क वापरून वेल्डिंग मेटलच्या तंत्रज्ञानामध्ये वेल्डिंग मशीनचे ऑपरेशन आणि वेल्डिंगची थेट अंमलबजावणी आयोजित करण्यासाठी क्रियांचा क्रम असतो.
तयारीमध्ये वेल्डिंग इन्व्हर्टर स्थापित करणे, इलेक्ट्रोड निवडणे आणि आवश्यक बेव्हलिंग (पृष्ठभागाची तयारी) करणे समाविष्ट आहे.
वेल्डिंगच्या ठिकाणी वेल्डिंग मशीन स्थापित केल्यानंतर, "मगर" (कनेक्टिंग टर्मिनलची रचना) च्या मदतीने संपर्क वायर संपर्क धातूच्या पृष्ठभागांपैकी एकाशी जोडली जाते. वेल्डिंग मशीन चालू करा आणि वर्तमान नियामकाने त्याची ताकद सेट करा. इलेक्ट्रोडचा आकार आणि वेल्डेड करायच्या भागांची जाडी यावर सध्याची ताकद नियंत्रित केली जाते. 3 मिमी व्यासासह इलेक्ट्रोडसाठी, वर्तमान सामर्थ्य 80-100 ए च्या अनुरूप असावे.
जर धातूच्या पृष्ठभागावर गंजाच्या थराने रंगवलेला किंवा ऑक्सिडाइझ केलेला असेल तर, संयुक्त मध्ये योग्य संपर्क सुनिश्चित करण्यासाठी ते वायर ब्रशने स्क्रॅच करणे आवश्यक आहे.
संपर्क पृष्ठभागांच्या कनेक्शनचा प्रकार निर्धारित केला जातो:
- नितंब;
- ओव्हरलॅप
- टोकदार;
- टी;
- शेवट
वेल्डेड सांधे आणि शिवणांचे प्रकार.
विविध प्रकारच्या जोड्यांच्या वेल्डिंगच्या वैशिष्ट्यांचा अधिक तपशीलवार विचार करूया. बट जॉइंटला अनेकदा वेल्डेड करण्यासाठी पृष्ठभागाच्या कडांची प्राथमिक तयारी आवश्यक असते: त्यांच्या काठावर बेव्हल्स तयार केले जातात. व्ही-आकाराचे बेव्हल्स 5 ते 15 मिमी जाडी असलेल्या शीटच्या काठावर बनवले जातात, एक्स-आकाराचे बेव्हल्स - 15 मिमीपेक्षा जास्त जाडी असलेल्या शीटवर. पृष्ठभागांच्या जंक्शनवर व्ही-आकाराची धार काढून टाकल्याने आपल्याला वेल्डिंग केले जाते त्यासह विश्रांती मिळू शकते. X-आकाराच्या कडा विश्रांतीची उपस्थिती आणि संयुक्तच्या दोन्ही बाजूंना वेल्ड्सची अंमलबजावणी सूचित करतात.
कॉर्नर आणि टी जॉइंट्स देखील बेव्हल्ड कडा (पृष्ठभागाच्या खोबणीसह) किंवा बेव्हल्स आणि खोबणीशिवाय (वेल्डेड विभागाच्या जाडीवर अवलंबून) बनवता येतात.
टी-सांधे आणि कोपरा सांधे आपल्याला विविध जाडीचे भाग जोडण्याची परवानगी देतात. या प्रकरणात, इलेक्ट्रोडची स्थिती पृष्ठभागावर अधिक अनुलंब असावी, ज्याची जाडी जास्त असेल.
निर्देशांकाकडे परत
वेल्डिंगसाठी इलेक्ट्रोड एक कोटिंगसह लेपित मेटल रॉड आहे. कोटिंगची रचना धातूचे संरक्षण करण्यासाठी डिझाइन केलेली आहे जोडणीऑक्सिडेशन दरम्यान जळण्यापासून. फ्लक्स वितळलेल्या धातूपासून ऑक्सिजनचे विस्थापन करते, जे ऑक्सिडेशन प्रतिबंधित करते आणि संरक्षणात्मक वायू सोडते, जे ऑक्सिडेशनला देखील प्रतिबंधित करते. कोटिंगच्या रचनेत खालील घटक समाविष्ट आहेत:
वेल्डिंगसाठी इलेक्ट्रोडची योजना: 1 - रॉड; 2 - संक्रमणाचा विभाग; 3 - कोटिंग; 4 - कोटिंगशिवाय संपर्क समाप्त; एल इलेक्ट्रोडची लांबी आहे; डी - कोटिंग व्यास; d - रॉडचा नाममात्र व्यास; l - कोटिंगमधून काढून टाकलेल्या टोकाची लांबी
- प्रज्वलन आणि ज्वलन स्टेबलायझर्स (पोटॅशियम, सोडियम, कॅल्शियम);
- स्लॅग-फॉर्मिंग संरक्षण (स्पार, सिलिका);
- गॅस-फॉर्मिंग (लाकूड पीठ आणि स्टार्च);
- शुद्धीकरण संयुगे (सल्फर आणि फॉस्फरस काढून टाकण्यासाठी आणि बांधण्यासाठी, धातूच्या वेल्डिंगसाठी हानिकारक अशुद्धता);
- मिश्रधातूचे घटक (शिवण आवश्यक असल्यास विशेष गुणधर्म);
- बाईंडर (द्रव ग्लास).
औद्योगिकरित्या उत्पादित इलेक्ट्रोड्सचा व्यास 2.5 ते 12 मिमी असतो; मॅन्युअल वेल्डिंगसाठी, 3 मिमी इलेक्ट्रोडचा सर्वात जास्त वापर झाला आहे.
इलेक्ट्रोड व्यासाची निवड वेल्डेड केल्या जाणार्‍या पृष्ठभागांची जाडी, आवश्यक प्रवेशाची खोली यावर अवलंबून असते. अशी सारणी आहेत जी वितळल्या जाणार्‍या पृष्ठभागांच्या जाडीवर अवलंबून इलेक्ट्रोडच्या व्यासांसाठी शिफारस केलेली मूल्ये देतात. हे जाणून घेणे आवश्यक आहे की इलेक्ट्रोडच्या व्यासामध्ये थोडीशी घट शक्य आहे, तर प्रक्रियेची वेळ वाढते. लहान व्यासाचा इलेक्ट्रोड प्रक्रियेचे चांगले नियंत्रण करण्यास अनुमती देतो, जे नवशिक्या वेल्डरसाठी महत्वाचे आहे. एक पातळ इलेक्ट्रोड अधिक हळू हलविला जाऊ शकतो, जो शिकण्याच्या प्रक्रियेत महत्त्वाचा आहे.
निर्देशांकाकडे परत
वेल्डिंग सुरू करण्यापूर्वी, वेल्डिंग प्रक्रियेची इष्टतम वैशिष्ट्ये निर्धारित केली जातात:
वेल्डिंगसाठी वर्तमान निवड सारणी.
- वर्तमान ताकद (वेल्डिंग मशीनवर समायोज्य). इलेक्ट्रोडचा व्यास आणि त्याच्या कोटिंगची सामग्री, सीमचे स्थान (अनुलंब किंवा क्षैतिज) आणि सामग्रीची जाडी यावर वर्तमान ताकद निश्चित केली जाते. साहित्य जितके जाड असेल तितके वितळण्यासाठी ते गरम करण्यासाठी आवश्यक विद्युत प्रवाह जास्त. अपुरी वर्तमान शक्ती वेल्ड क्रॉस सेक्शन पूर्णपणे वितळत नाही, परिणामी आत प्रवेशाची कमतरता आहे. बेस मेटल अद्याप वितळलेले नसताना खूप जास्त करंटमुळे इलेक्ट्रोड खूप लवकर वितळेल. इलेक्ट्रोडच्या पॅकेजिंगवर शिफारस केलेले वर्तमान मूल्य सूचित केले आहे.
- वर्तमान गुणधर्म (ध्रुवीयता आणि लिंग). बहुतेक वेल्डिंग डिव्हाइसेस डायरेक्ट करंट वापरतात, ते मशीनमध्ये तयार केलेल्या रेक्टिफायरद्वारे करंटमधून रूपांतरित केले जाते. थेट प्रवाहासह, इलेक्ट्रॉनचा प्रवाह एका दिशेने (ध्रुवीयतेद्वारे निर्दिष्ट) हलतो. वेल्डिंग दरम्यान ध्रुवीयता इलेक्ट्रॉन प्रवाहाच्या हालचालीची दिशा ठरवते. विद्यमान ध्रुवीयता इलेक्ट्रोड आणि वर्कपीसच्या कनेक्शनमध्ये व्यक्त केली जातात:
- सरळ रेषा - भाग "+", आणि इलेक्ट्रोड "-" ला;
- उलट - भाग “-” कडे, इलेक्ट्रोड “+” ला. इलेक्ट्रॉनच्या “वजा” ते “प्लस” पर्यंतच्या हालचालीमुळे, नकारात्मक “-” पेक्षा सकारात्मक “+” ध्रुवावर जास्त उष्णता सोडली जाते. . म्हणून, सकारात्मक ध्रुव अशा घटकावर ठेवला जातो ज्यास अधिक लक्षणीय गरम करणे आवश्यक आहे: कास्ट लोह, 5 मिमी किंवा त्याहून अधिक जाडी असलेले स्टील. अशा प्रकारे, सरळ ध्रुवता खोल प्रवेश प्रदान करते. पातळ-भिंती असलेले भाग आणि पत्रके जोडताना, उलट ध्रुवीयता वापरली जाते.
- आर्क व्होल्टेज (किंवा कंस लांबी) हे इलेक्ट्रोडचे टोक आणि धातूच्या पृष्ठभागाच्या दरम्यान राखलेले अंतर आहे. 3 मिमी व्यासासह इलेक्ट्रोडसाठी, शिफारस केलेली चाप लांबी 3.5 मिमी आहे.
निर्देशांकाकडे परत
निर्देशांकाकडे परत
वेल्डिंग चाप प्रज्वलित करण्याचे मार्ग.
चाप सुरू करण्यासाठी, क्लॅम्पमध्ये एक नवीन इलेक्ट्रोड घातला जातो आणि त्याच्या कार्यरत टोकावरील कोटिंग काढून टाकण्यासाठी कठोर पृष्ठभागावर टॅप केला जातो. स्लॅगच्या खाली मेटल अॅडिटीव्ह असते, स्लॅग स्वतः इन्सुलेशन म्हणून काम करते आणि इग्निशनपासून अॅडिटीव्ह बंद करते. त्यानंतर, इलेक्ट्रोड रॉडला स्पर्श टाळून, कमीतकमी संभाव्य अंतरावर, 3-5 मिमीवर धातूच्या पृष्ठभागाच्या जवळ आणले जाते. या प्रकरणात, इलेक्ट्रोडला वेल्डेड करण्यासाठी धातूच्या पृष्ठभागाच्या कोनात धरले जाते. इलेक्ट्रोडसह वेल्डिंग धातूंचे तंत्रज्ञान 60-70ºC च्या प्रमाणात इलेक्ट्रोडच्या झुकावच्या कोनाचे नियमन करते. दृश्यमानपणे, असा कोन थोडा उतारासह जवळजवळ उभ्या मानला जातो.
चाप प्रज्वलित करण्यासाठी, धातूच्या पृष्ठभागावर इलेक्ट्रोड मारला जातो, जसे की सल्फरच्या बॉक्सवर मॅच पेटवतो.
जर इलेक्ट्रोड धातूच्या पृष्ठभागाच्या अगदी जवळ असेल तर वेल्डेड करणे, चिकटणे आणि शॉर्ट सर्किट होईल. जे स्वयंपाक सुरू करतात त्यांच्यासाठी, इलेक्ट्रोड अनेकदा चिकटून राहतो. जसे की तुम्ही इलेक्ट्रोडला धातूवर योग्यरित्या ठेवण्याचे कौशल्य प्राप्त करता, इष्टतम स्टिकिंग अंतर राखले जाऊ नये. अडकलेला इलेक्ट्रोड दुसऱ्या बाजूला वाकवून किंवा वेल्डिंग मशीन बंद करून फाटला जाऊ शकतो.
इलेक्ट्रोड बर्‍याचदा चिकटून राहिल्यास, विद्युत् प्रवाह पुरेसा मजबूत नसू शकतो आणि तो वाढवला पाहिजे.
वेल्डिंगच्या ठिकाणापासून (सुमारे 3 मिमी) इलेक्ट्रोडच्या इष्टतम योग्य अंतरासह, सुमारे 5000-6000ºC तापमानासह एक चाप तयार होतो. कमानीच्या प्रज्वलनानंतर, इलेक्ट्रोडला कार्यरत पृष्ठभागावरून काही मिलिमीटरने किंचित वाढवता येते.
निर्देशांकाकडे परत
वेल्ड पूलची योजना.
जेव्हा इलेक्ट्रोड आणि बेस मटेरियल वितळते तेव्हा एक वेल्ड पूल (वितळलेल्या धातूचा पूल) तयार होतो.
इलेक्ट्रोड आणि चाप, एकत्र वेल्ड पूल (वितळलेले मेटल झोन), कनेक्शन लाइनसह सहजतेने हलतात. इलेक्ट्रोडच्या हालचालीची गती धातूच्या वितळण्याच्या दराने आणि त्याच्या रंगात बदलानुसार निर्धारित केली जाते. पातळ शीटसह काम करताना इलेक्ट्रोडची जलद हालचाल केली जाते जी द्रुतपणे गरम होते आणि सहजपणे वेल्ड पूल तयार करते. इलेक्ट्रोडची मंद हालचाल जाड भव्य जोडांवर वापरली जाते.
इलेक्ट्रोडच्या हालचालीचा आकार (सरळ, झिगझॅग, लूप) वेल्डच्या रुंदी आणि प्रवेशाच्या खोलीद्वारे निर्धारित केला जातो. इलेक्ट्रोड एका लहान वेल्डिंग रुंदीसह सरळ रेषेत (समान रीतीने) हलवू शकतो. जोडणीची पुरेशी रुंदी आणि खोली जोडणे आवश्यक असल्यास ते लूप, झिगझॅगमध्ये फिरू शकते. इलेक्ट्रोड चळवळीचे पर्याय आकृती 1 मध्ये दर्शविले आहेत.
आकृती 1. इलेक्ट्रोड हलविण्याचे मार्ग.
वेल्ड पूलच्या घनतेनंतर सीमची उत्तलता वेल्डिंग दरम्यान इलेक्ट्रोडच्या स्थितीद्वारे निर्धारित केली जाते. जर इलेक्ट्रोड जवळजवळ अनुलंब स्थित असेल तर, शिवण समान असेल आणि आत प्रवेश करणे खोल असेल. इलेक्ट्रोडचे अधिक झुकलेले स्थान वेल्डेड जॉइंटची बहिर्वक्र पृष्ठभाग बनवते आणि प्रवेशाच्या खोलीत घट होते. इलेक्ट्रोडचा खूप जास्त झुकाव चाप सीमच्या दिशेने ठेवतो, ज्यामुळे वेल्डिंग प्रक्रिया नियंत्रित करणे कठीण होते.
दर्जेदार कनेक्शनसाठी, वितळलेल्या बाथमध्ये पातळ कडा असणे आवश्यक आहे, ते पुरेसे द्रव असले पाहिजे आणि आज्ञाधारकपणे इलेक्ट्रोडच्या मागे फिरले पाहिजे.
प्रकाश फिल्टरमधील बाथटब (गडद काचेच्या माध्यमातून) तरंगांसह नारिंगी पृष्ठभागासारखा दिसतो. बाथच्या नारिंगी रंगाचा देखावा (द्रव वितळण्याचे थेंब) इलेक्ट्रोडच्या पुढील हालचालीसाठी एक सूचक म्हणून ओळखले जाऊ शकते. म्हणजेच, जर केशरी रंग दिसला तर आपण इलेक्ट्रोडला काही मिलिमीटरने पुढे हलवतो.
डिव्हाइसची योजना आणि वेल्ड पूलचे मुख्य निर्देशक.
प्रवेशाच्या शेवटी, वेल्ड पूलचा आकार वाढवणे आवश्यक आहे. हे करण्यासाठी, इलेक्ट्रोडला काही सेकंद जास्त काळ या बिंदूवर धरून ठेवणे आवश्यक आहे.
जर सामग्रीच्या आत प्रवेश होत असेल तर, वर्तमान मूल्य कमी करणे आणि दुसरा इलेक्ट्रोड (लहान व्यास) घेणे आवश्यक आहे. जळलेल्या छिद्रांना थंड करण्याची परवानगी आहे, त्यांच्यापासून स्लॅग काढून टाकले जाते आणि नंतर ते तयार केले जाते.
वेल्डिंग केल्यानंतर, एक हातोडा सह वेल्ड टॅप करणे आवश्यक आहे. हे त्यातून स्केल काढून टाकेल आणि विस्कळीतपणा किंवा प्रवेशाच्या कमतरतेसाठी वेल्डेड संयुक्त दृष्यदृष्ट्या तपासेल.
निर्देशांकाकडे परत
संपर्कांद्वारे मेटल वेल्डिंगच्या तंत्रज्ञानामध्ये काही वैशिष्ट्ये आहेत. विद्युत प्रवाह वेल्डेड करण्याच्या भागांशी जोडला जातो, त्यानंतर ते स्पर्श होईपर्यंत एकत्र आणले जातात. संपर्क बिंदू संयुक्त पृष्ठभागाच्या बाजूने दिसतात, ज्यामध्ये धातू वितळणे सुरू होण्यापूर्वी काही सेकंदात गरम होते. त्यानंतर, विद्युत प्रवाह बंद केला जातो आणि बट पृष्ठभाग एकमेकांवर दाबले जातात, वितळण्याच्या बिंदूंना घट्ट संपर्क प्रदान करतात.
सीम वेल्डिंग तंत्रज्ञान.
सीम वेल्डिंग दरम्यान, स्वयंचलित वेल्डिंग मशीन कार्य करते. या प्रकारचे वेल्डिंग आपल्याला लांब शीट पृष्ठभागांवर एक गुळगुळीत सतत शिवण मिळविण्यास अनुमती देते. सीम वेल्डिंग मशीनमध्ये, इलेक्ट्रोड रोलर्स फिरवत असतात. कनेक्टेड मेटल शीट त्यांच्या दरम्यान पास केली जातात.
गॅस वेल्डिंग उष्णता निर्माण करण्यासाठी उच्च उष्मांक मूल्य असलेल्या ज्वलनशील वायूचे ऑक्सिडेशन वापरते, जसे की एसिटिलीन, प्रोपेन किंवा ब्युटेन. बर्नरमध्ये गॅस आणि ऑक्सिजन मिसळले जातात, ज्यामधून ज्योत बाहेर येते.
इलेक्ट्रोस्लॅग वेल्डिंग हे संरक्षणात्मक वातावरणात वेल्डिंगचा एक प्रकार आहे. या तांत्रिक ऑपरेशनमध्ये, स्लॅग ही एक संरक्षक सामग्री आहे जी वितळलेल्या धातूला हवेच्या संपर्कापासून संरक्षण करते. या प्रकारचे वेल्डिंग स्वयंचलितपणे चालते.
निर्देशांकाकडे परत
वेल्डिंग दरम्यान आपल्या डोळ्यांना जळण्यापासून वाचवण्यासाठी, आपण लाइट फिल्टरसह मास्क वापरणे आवश्यक आहे.
वेल्डिंग करण्यासाठी, इलेक्ट्रोडमध्ये प्रवाह करण्यासाठी एक मोठा विद्युत प्रवाह आवश्यक आहे. वेल्डिंग साइटला सतत विद्युत प्रवाह पुरवणारे आधुनिक उपकरण इन्व्हर्टर असे म्हणतात. वेल्डिंग मशीनची जुनी मॉडेल्स अवजड आणि जड होती, नवीन इनव्हर्टर वाहून नेण्यास सोपे असतात, नेटवर्क ड्रॉडाउन होऊ देत नाहीत (ही स्थिती व्होल्टेज कमी होणे आणि सर्वत्र चमकणारे दिवे यामुळे व्यक्त होते. सदनिका इमारतकिंवा खाजगी क्षेत्राच्या संपूर्ण रस्त्यावर). अनेक आधुनिक इन्व्हर्टरमध्ये शॉर्ट सर्किट संरक्षण असते. इलेक्ट्रोड चिकटल्यावर, इन्व्हर्टर डिव्हाइस आपोआप बंद होते.
संरक्षक उपकरणे: लाइट फिल्टर (गडद काच) असलेला मुखवटा. लाइट फिल्टर डोळ्यांना जळण्यापासून वाचवते. त्याशिवाय, आपल्याला वेगवेगळ्या प्रमाणात कॉर्नियल बर्न्स मिळू शकतात: सौम्य ते, जेव्हा वाळूच्या उपस्थितीची भावना डोळ्यांमध्ये राहते, तीव्रतेपर्यंत, जेव्हा दृष्टी पुनर्संचयित करणे अशक्य असते.
फिल्टर संरक्षणाची गुणवत्ता संख्या द्वारे निर्धारित केली जाते. इलेक्ट्रोड जितका जाड असेल आणि वेल्डिंग करंट जितका जास्त असेल तितका अधिक शक्तिशाली फिल्टर दृष्टीचे संरक्षण करण्यासाठी आवश्यक आहे.
वेल्डिंग मशीनसह काम करण्याच्या गुंतागुंतांवर प्रभुत्व मिळवणे, योग्य चाप अंतर राखणे, इलेक्ट्रोड झुकणे हे वेल्डरचे कौशल्य बनवते. पृष्ठभागांचे उच्च-गुणवत्तेचे कनेक्शन मिळविण्यासाठी प्रक्रिया व्यवस्थापित करण्याच्या क्षमतेद्वारे व्यावसायिकता निश्चित केली जाते.
http://moiinstrumenty.ru/youtu.be/KxvvWzqY26A
आधुनिक वेल्डिंग इनव्हर्टर आपल्या स्वत: च्या हातांनी वेल्डरच्या कलामध्ये प्रभुत्व मिळवणे आणि आपल्या स्वत: च्या हातांनी वेल्डिंग कार्य करणे शक्य करते.
moiinstrumenty.ru
वेल्डिंग कोठे जात आहे: नवीन तंत्रज्ञान आणि विकास संभावना
1802 मध्ये, रशियन शास्त्रज्ञ वसिली व्लादिमिरोविच पेट्रोव्ह यांनी एक शोध लावला. त्याने शोधून काढले की जेव्हा विद्युत प्रवाह दोन कार्बन रॉड्समधून जातो तेव्हा त्यांच्या टोकांमध्ये उच्च-तापमानाचा विद्युत चाप निर्माण होतो. हे अकादमीशियन पेट्रोव्ह होते ज्यांनी केवळ या घटनेचा अभ्यास केला आणि त्याचे वर्णन संकलित केले नाही तर धातू वितळण्यासाठी अशा कमानीची उष्णता वापरण्याची शक्यता देखील दर्शविली.
काही काळ हा शोध केवळ मूलभूत विज्ञानाचा एक भाग राहिला. तथापि, एकोणिसाव्या शतकाच्या अखेरीस, एक पद्धत म्हणून वेल्डिंग ही अनेक तांत्रिक प्रक्रियांचा अविभाज्य घटक बनली होती. रशियामध्ये, इलेक्ट्रिक आर्क वेल्डिंग प्रथम कुवेवस्काया कारखानदारी आणि इव्हानोवो-वोझनेसेन्स्कमधील पोनोमारेव्ह प्लांटमध्ये वापरली गेली. 1888 मध्ये, ही पद्धत ओरिओल-विटेब्स्क रेल्वेच्या कार्यशाळांमध्ये लोकोमोटिव्ह आणि वॅगन चाके, फ्रेम्स, ग्रेटिंग्स इत्यादींच्या दुरुस्तीसाठी वापरली गेली. पाच वर्षांत ही पद्धत संपूर्ण रशियामध्ये पसरली आहे.
तेव्हापासून, वेल्डिंग तंत्रज्ञान, अर्थातच, खूप पुढे गेले आहे आणि उद्योगाच्या जवळजवळ सर्व क्षेत्रांमध्ये प्रवेश केला आहे. तज्ञांच्या मते: “औद्योगिक देशांच्या निम्म्याहून अधिक सकल राष्ट्रीय उत्पादन वेल्डिंग आणि संबंधित तंत्रज्ञानाच्या मदतीने तयार केले जाते. रोल केलेल्या स्टीलच्या जागतिक वापराच्या 2/3 पर्यंत वेल्डेड संरचना आणि संरचनांच्या उत्पादनासाठी जातो. बर्याच प्रकरणांमध्ये, वेल्डिंग केवळ शक्य आहे किंवा सर्वात जास्त आहे प्रभावी मार्गस्ट्रक्चरल मटेरियलचे कायमचे कनेक्शन तयार करणे आणि रिसोर्स सेव्हिंग ब्लँक्स मिळवणे, भूमितीमध्ये तयार झालेल्या भागाच्या किंवा संरचनेच्या इष्टतम आकाराच्या शक्य तितक्या जवळ.
तसे, वेल्डिंग सध्या केवळ स्टील स्ट्रक्चर्स जोडण्यासाठी वापरली जात नाही. “आज, वेल्डिंगचा वापर पृथ्वीच्या वातावरणातील, जागतिक महासागर आणि बाह्य अवकाशातील धातू, नॉन-मेटलिक आणि संमिश्र संरचनात्मक सामग्रीच्या विस्तृत श्रेणीच्या कायमस्वरूपी कनेक्शनसाठी केला जातो. वेल्डेड स्ट्रक्चर्स आणि लाइट अॅलॉय उत्पादनांमध्ये सतत वाढता वापर असूनही, पॉलिमर साहित्यआणि कंपोझिट, स्टील ही मुख्य संरचनात्मक सामग्री राहते. म्हणूनच जागतिक स्टीलच्या वापराच्या वाढीच्या प्रमाणात वेल्डिंग उपकरणे आणि सेवांची जागतिक बाजारपेठ वाढत आहे. XXI शतकाच्या सुरूवातीस. हे अंदाजे $40 अब्ज इतके आहे, त्यापैकी सुमारे 70% वेल्डिंग उपभोग्य वस्तूंसाठी आणि सुमारे 30% वेल्डिंग उपकरणांसाठी आहे” (ibid.).
औद्योगिक वायू उद्योगासाठी मूलभूत प्रश्न आहे: वेल्डिंग आणि वेल्डिंग उपकरणांचे बाजार कसे बदलेल? कोणते ट्रेंड घेतील?
तज्ञांचा विश्वास आहे (जरी हे लक्षात घेतले पाहिजे की हे फक्त एक अंदाज आहे): नजीकच्या भविष्यात, प्रतिकार आणि आर्क वेल्डिंग सामील होण्याच्या मुख्य पद्धती राहतील. त्याच वेळी, लेसर तंत्रज्ञानाच्या वापरामध्ये लक्षणीय वाढ अपेक्षित आहे. जरी ते अजूनही "अल्पसंख्याकांमध्ये" राहतील, परंतु त्यांचा वाटा 6% पर्यंत वाढेल, आणि शक्यतो 8% पर्यंत.
परंतु गॅस कटिंग आणि वेल्डिंगचा अंदाज ऐवजी नकारात्मक आहे. तज्ञांच्या मते, संबंधित उपकरणांचा हिस्सा कमी होईल. तथापि, आपत्तीजनक नाही: ते लक्षणीय राहील. म्हणून वेल्डिंग आणि कटिंगसाठी नवीन उपकरणे तयार करणे हे उद्योगाच्या डिझाइनर्सच्या मुख्य कार्यांपैकी एक राहील.
जर आपण वेल्डिंग तंत्रज्ञानाबद्दल बोललो तर, आणखी एका दिशेने उल्लेख करणे योग्य आहे: उपकरणे आणि पद्धतींची निर्मिती ज्यामुळे वेल्डिंगची गुणवत्ता नष्ट न करता, कारखाना आणि शेतात नियंत्रित करणे शक्य होते. विशेषतः, आम्ही पोर्टेबल अल्ट्रासोनिक चाचणी उपकरणांबद्दल बोलत आहोत.
वेल्डिंग तंत्रज्ञानाच्या भविष्यातील विकासातील एक महत्त्वपूर्ण दिशा थेट सामग्रीच्या विज्ञानाला छेदते. जटिल संमिश्र सामग्री तसेच उच्च-शक्तीचे स्टील्स तयार करणे आवश्यक आहे. लिथियम, स्कॅन्डियम आणि झिर्कॉन सारख्या धातूंचा समावेश असलेले मिश्रधातू आता वाढत्या प्रमाणात वापरले जात आहेत. तसेच वेल्डेड टायटॅनियम मिश्र धातु तयार करण्याचे काम सुरू आहे. शेवटी, सुरू ठेवा सक्रिय संशोधनपॉलिमरवर आधारित विशेष सामग्रीच्या निर्मितीवर. हे, शास्त्रज्ञांच्या मते, कडकपणा आणि ताकदीची वैशिष्ट्ये वाढली पाहिजेत.
जर आपण अधिक "सांसारिक" गोष्टींबद्दल बोललो, तर वेल्डिंग व्यवसायातील सर्वात लक्षणीय ट्रेंड म्हणजे आपल्या डोळ्यांसमोर अक्षरशः होत असलेल्या संबंधित प्रक्रियेच्या संगणक सिम्युलेशनमध्ये संक्रमण. जेथे पूर्वी संपूर्ण आवश्यक होते हार्डवेअर कॉम्प्लेक्स, आज आवश्यक "पेरिफेरल्स" ने सुसज्ज एक उपकरण पुरेसे आहे.
ऑटोमेशन इलेक्ट्रिक वेल्डिंगच्या मूलभूतपणे नवीन पद्धती वापरण्याची परवानगी देते. ते वर्तमानातील जलद बदल, त्याच्या उच्च आणि निम्न डाळींचे संयोजन इत्यादींवर आधारित आहेत. हे सर्व जटिल सामग्री वेल्ड करणे, कामासाठी लागणारा वेळ कमी करणे आणि कामाची गुणवत्ता सुधारणे शक्य करते. याव्यतिरिक्त, वेल्डरच्या पात्रतेची आवश्यकता कमी केली गेली आहे: अशा उपकरणांसह एक सामान्य सामान्य व्यावसायिक पूर्वी खरोखर अद्वितीय तज्ञाची आवश्यकता असलेले कार्य करण्यास सक्षम आहे.
आमच्या मासिकाच्या हितसंबंधांची व्याप्ती लक्षात घेता, गॅस वेल्डिंग आणि कटिंगशी थेट संबंधित नवीन गोष्टींवर स्वतंत्रपणे विचार करणे अर्थपूर्ण आहे. अगदी लहान पुनरावलोकनदाखवते: येथे अलीकडील काळखूप मनोरंजक गोष्टी होत्या.
तर, कामाच्या मनोरंजक क्षेत्रांपैकी एक म्हणजे पोर्टेबल उपकरणांची निर्मिती: प्रकाश आणि कॉम्पॅक्ट. आज, उत्पादक आधीच वापरण्यासाठी तयार किट (सिस्टमसह) ऑफर करतात स्वयंचलित आहारवायर) 10 किलोग्रॅमपेक्षा कमी वजनाचे, त्यांना फक्त गॅस सिलेंडरशी जोडणे आवश्यक आहे.
याव्यतिरिक्त, असे उपकरण डिजिटल नियंत्रण प्रणालीसह सुसज्ज आहे. डिस्प्ले आणि सेटिंग बटणांच्या मदतीने, केवळ व्यावसायिकच नाही तर "हौशी" देखील (म्हणजेच वेळोवेळी संबंधित काम करणारी व्यक्ती) प्रारंभिक निर्देशक सेट करते: उदाहरणार्थ, गॅसचा प्रकार आणि व्यास तार च्या. डिव्हाइस नंतर स्वतः सेट करते. हे व्यवस्थापित करणे अपवादात्मकपणे सोपे करते आणि त्यामुळे ग्राहकांच्या विस्तृत श्रेणीसाठी सोयीस्कर आहे.
दुसरी दिशा म्हणजे गॅस बर्नरची सुधारणा. असे दिसते की याहून अधिक आदिम काय असू शकते? तथापि, आधुनिक डिझाईन्सचे बर्नर सक्षम आहेत, उदाहरणार्थ, एक समान ज्योत देण्यासाठी उच्च तापमानात दीर्घकालीन ऑपरेशनसाठी: टॉर्च आणि पॉपशिवाय. उच्च दर्जाच्या वेल्डिंगसाठी हे अत्यंत महत्वाचे आहे. अशा बर्नरचा वापर आपल्याला कामात व्यत्यय आणू देत नाही, याचा अर्थ ते वेल्डरची उत्पादकता लक्षणीय वाढवते.
तसे, मोठ्या उद्योगांमध्ये मोठ्या आकाराच्या भागांवर प्रक्रिया करण्यासाठी वापरले जाणारे गॅस बर्नर देखील सुधारित केले जात आहेत. अशा मल्टी-नोजल युनिट्सचा वापर केला जातो, उदाहरणार्थ, मोठ्या व्यासाच्या पाईप्स वाकण्यासाठी आणि वेल्ड करण्यासाठी. या प्रकरणात, रेखीय बर्नर अनेक मीटर पर्यंत ज्योत रुंदी तयार करू शकतात.
शेवटी, पोर्टेबल मेटल कटिंग मशीनचा उदय हा उल्लेख करण्यासारखा आहे, ज्यामध्ये वायू इंधनाऐवजी द्रव वापरणे समाविष्ट आहे. डिव्हाइसमध्ये एक लहान टाकी आहे (1.5 लिटर इंधन), आणि ते पारंपारिक इलेक्ट्रिकल नेटवर्कशी देखील जोडलेले आहे.
अशा उपकरणाच्या बॅरेलमध्ये एक हीटिंग एलिमेंट स्थित आहे. याबद्दल धन्यवाद, ते यापुढे द्रव नाही, परंतु बर्नर नोजलच्या जवळ जाणारा वायू आहे. नंतर ते आयनीकरण केले जाते आणि प्लाझ्मा टॉर्चच्या स्वरूपात धातू कापण्यासाठी वापरले जाते.
या पद्धतीचे अनेक महत्त्वाचे फायदे आहेत. प्रथम, एक द्रव जो वायूमध्ये बदलतो तो आवश्यक उच्च दाब तयार करतो. म्हणून, ते तयार करण्याची आवश्यकता नाही विशेष मार्गाने. आणि दुसरे म्हणजे, द्रव इंधन जास्त उष्णता निर्माण करण्यास सक्षम आहे. तर, अशा उपकरणाची स्वायत्तता जास्त असते.
अशा प्रकारे, अगदी एक सरसरी पुनरावलोकन दर्शवते की वेल्डिंग बाजार विकसित होत आहे. आणि त्यावर विविध प्रकारच्या तंत्रज्ञानासाठी पुरेशी जागा आहे. पण तरीही, त्यासाठी संघर्ष करावा लागेल.
www.gas-technology.ru
आधुनिक वेल्डिंग तंत्रज्ञान - कल्पनारम्य किंवा वास्तविक फायदा!?
उत्पादनांची किंमत आणि गुणवत्तेच्या बाबतीत स्पर्धात्मकता सुनिश्चित करणारा मुख्य घटक म्हणजे उत्पादन तंत्रज्ञानाचा स्तर. आणि तांत्रिक विकास नेहमीच आधुनिक उपकरणे आणि ऑटोमेशनच्या संपादनाशी संबंधित असतो. उत्पादन प्रक्रिया.
आधुनिक तंत्रज्ञानवेल्डिंग उत्पादनाचे ऑटोमेशन सिंगल आणि स्मॉल-स्केल उत्पादनामध्ये स्वयंचलित वेल्डिंग प्रक्रियेचा वापर करण्यास अनुमती देते. पाइपलाइन भागांचे वेल्डिंग स्वयंचलित करण्यासाठी बर्याच पद्धती आणि उपकरणे आहेत. त्यांच्या मोठ्या प्रमाणात शरीरातील घटक उपभोग्य इलेक्ट्रोडसह शील्डिंग गॅस वातावरणात वेल्डेड केले जातात. स्वयंचलित स्थापना आधुनिक वेल्डिंग रोबोट्ससह सुसज्ज केली जाऊ शकतात, जी आपल्याला उत्पादने वेल्ड करण्याची परवानगी देते जटिल आकारआणि संरचनेत मोठ्या संख्येने वेल्डेड सांधे. विशेष लक्षबॉल वाल्व्ह, स्लाइडिंग गेट वाल्व्ह, तसेच पाइपलाइन घटकांच्या मोठ्या आकाराच्या, जाड-भिंतीच्या शरीर उत्पादनांच्या वेल्डिंगच्या ऑटोमेशनच्या आधुनिक तंत्रज्ञानाकडे लक्ष देणे आवश्यक आहे. अधिक सामान्यतः वापरले जाणारे एक म्हणजे बुडलेल्या आर्क वेल्डिंग तंत्रज्ञान.
गुणवत्ता कनेक्शन समस्या सोडवणे
यांत्रिकी अर्ध-स्वयंचलित CO2 वेल्डिंग वापरून पहिली जमीन पाइपलाइन यूएसए मध्ये 1961 मध्ये टाकण्यात आली. या वेळेपर्यंत, उपभोग्य इलेक्ट्रोडसह शील्डिंग वायूंमध्ये वेल्डिंगसाठी पाच यांत्रिक प्रणाली विकसित केल्या गेल्या होत्या.
1970 आणि 1980 च्या दशकात, MIG/MAG (उपभोगयोग्य इलेक्ट्रोड गॅस शील्ड) वेल्डिंग प्रणाली अधिक विकसित केल्या गेल्या, अधिक सामान्य आणि विश्वासार्ह बनल्या. पाइपलाइन टाकण्याची गती संयुक्त च्या रूट पासच्या वेल्डिंगच्या गतीवर अवलंबून असते. म्हणून, पाईपच्या आत असलेल्या सेंटरिंग डिव्हाइसेसवर वेल्डिंग हेड्सची स्थापना ही पुढची पायरी होती. अगदी सुरुवातीपासून, एका वेल्डिंगच्या डोक्यावर दोन वेल्डिंग टॉर्च बसवण्याची शक्यता सोव्हिएत युनियनमध्ये 1961 च्या सुरुवातीस दिसून आली. ही प्रणाली यशस्वीरित्या वापरली गेली आहे, उदाहरणार्थ, नव्वदच्या दशकापासून सेरीमर-दासाने. नंतर असे आढळून आले की दोन्ही वायर्स सापडू शकतात जवळचा मित्रएकमेकांना, एकाच गॅस शील्डचा वापर करून आणि एकमेकांपासून इलेक्ट्रिकली विलग राहून. पुढील घडामोडींमुळे सिस्टमच्या दोन बर्नरला दुहेरी (टँडम) बर्नरसह बदलणे शक्य झाले. या प्रक्रियेला "ड्युअल-टँडम प्रक्रिया" म्हणतात. यामुळे वेल्डिंगची उत्पादकता आणखी वाढवणे शक्य झाले. तथापि, उच्च एकूण उष्णता इनपुट वेल्डच्या यांत्रिक गुणधर्मांवर परिणाम करू शकते, विशेषत: उच्च शक्तीच्या स्टीलच्या (उदाहरणार्थ, X80 आणि वरील) पाईप्ससाठी. उत्पादक सध्या या स्टील्सच्या पाईप्स वेल्ड करण्यासाठी वापरल्या जाणार्‍या वेल्डिंग वायरच्या इष्टतम मिश्र धातुवर काम करत आहेत. निर्मिती औद्योगिक मार्गऑटोमॅटिक सबमर्ज्ड आर्क वेल्डिंग आणि त्याचा आपल्या देशात उत्पादनात परिचय अकादमीशियन ई.ओ. पॅटन यांच्या नावाशी अतूटपणे जोडलेला आहे. इन्स्टिट्यूट ऑफ इलेक्ट्रिक वेल्डिंगच्या कर्मचार्‍यांच्या अनेक वर्षांच्या मेहनतीचे फळ म्हणून. ई.ओ. पॅटनने बुडलेल्या आर्क वेल्डिंगसाठी तंत्रज्ञान तयार केले, फ्लक्स तयार करण्यासाठी रचना आणि पद्धती विकसित केल्या आणि स्वयंचलित मशीनच्या मूळ डिझाइन तयार केल्या.
20 व्या शतकाच्या मध्यभागी, हे ज्ञात झाले की फ्लक्सचा वापर उच्च-गुणवत्तेचा वेल्डेड जोड मिळविण्यात अनेक समस्या सोडविण्यास मदत करतो. त्याला आंघोळीतील द्रव धातू केवळ हवेपासून वेगळेच करायचे नव्हते, तर धातूच्या वेल्डमध्ये काटेकोरपणे परिभाषित प्रमाणात अतिरिक्त मिश्रधातू घटकांचा परिचय सुनिश्चित करणे, हानिकारक अशुद्धी (सल्फर आणि फॉस्फरस) बांधणे आणि स्लॅगमध्ये रूपांतरित करणे देखील आवश्यक होते. फ्लक्स, आणि स्लॅग वितळल्यानंतर, बाथच्या द्रव धातूशी आणि इलेक्ट्रोड धातूच्या थेंबांशी द्रुतपणे आणि सक्रियपणे संवाद साधला पाहिजे आणि आवश्यक मेटलर्जिकल प्रतिक्रिया पूर्ण होताच मेटल बाथ त्वरीत सोडला पाहिजे. कूलिंगनंतर स्लॅग सहजपणे सीमपासून वेगळे केले जावे. सध्या, अनेक विशेष उपक्रम सेंट्रीफ्यूगल इलेक्ट्रोस्लॅग कास्टिंगद्वारे पाइपलाइनचे भाग तयार करतात. ही कास्टिंग पद्धत आणि त्यावर आधारित तांत्रिक प्रक्रिया, इन्स्टिट्यूट ऑफ इलेक्ट्रिक वेल्डिंगमध्ये विकसित केली गेली. ई.ओ. पॅटन, प्रदान करा उच्च गुणवत्ताइलेक्ट्रोस्लॅग वितळण्याच्या प्रक्रियेत त्याचे शुद्धीकरण आणि कास्टिंग दरम्यान दिशात्मक क्रिस्टलायझेशन मिळविण्यासाठी विशेष तांत्रिक पद्धती वापरल्यामुळे कास्ट मेटल. सर्व गुणधर्म, एकाच वेळी, बनावटीपेक्षा निकृष्ट नसतात आणि प्लॅस्टिकिटी आणि प्रभाव शक्तीच्या बाबतीत समान ताकदीने त्यांना मागे टाकतात. बुडलेल्या चाप वेल्डिंगचा वापर वेल्डेड-कास्ट, वेल्डेड-फोर्ज्ड आणि वेल्डेड-स्टॅम्प केलेल्या स्ट्रक्चर्सच्या निर्मितीमध्ये तसेच पाइपलाइन भागांना जोडण्यासाठी मोठ्या प्रमाणावर केला जातो. या वेल्डिंग पद्धतीचा वापर करून तयार केलेली उत्पादने नैसर्गिक हवामान तापमानाच्या संपूर्ण श्रेणीमध्ये, अति-उच्च तापमानात आणि खोल थंड स्थितीत, आक्रमक वातावरणात आणि वातावरणापेक्षा लक्षणीय भिन्न दाबांवर कार्य करतात.
ऑटोमेशनद्वारे उत्पादकता वाढवा
तांदूळ. 2. स्वयंचलित उपभोग्य इलेक्ट्रोड वेल्डिंग
सबमर्ज्ड आर्क वेल्डिंग (चित्र 3) (GOST 9087-81 विविध ब्रँडचे वेल्डिंग फ्लक्सेस आणि त्यांच्यासाठी आवश्यकता प्रदान करते) ही उपभोग्य इलेक्ट्रोडसह यांत्रिक आर्क वेल्डिंगची सर्वात सामान्य पद्धत आहे. बुडलेल्या चाप वेल्डिंगमध्ये, मोठ्या लांबीची इलेक्ट्रोड वायर 1 वापरली जाते, ती कॅसेटमध्ये किंवा कॉइलमध्ये गुंडाळली जाते. चाप झोनला त्याचा पुरवठा वितळताना, तसेच वेल्डेड करण्याच्या काठावरची हालचाल, यांत्रिकीकृत केली जाते आणि विशेष उपकरणांसह स्वयंचलित वेल्डिंग मशीनद्वारे चालविली जाते - वेल्डिंग झोनमध्ये फ्लक्स आणण्यासाठी हॉपर 2 आणि सक्शन 11 त्याचा वितळलेला भाग 10 सीममधून हॉपरवर परत जाण्यासाठी. प्रक्रिया सुरू करण्यापूर्वी, 50-60 मिमी जाडीच्या रोलरच्या रूपात वेल्डेड करण्यासाठी फास्टनर्सच्या काठावर फ्लक्स ओतला जातो. मशीन चालू केल्यावर उद्भवणारी चाप 3 इलेक्ट्रोड आणि वर्कपीसच्या शेवटी जळते. कमानीच्या उष्णतेच्या कृती अंतर्गत, इलेक्ट्रोड वायर 1, बेस मेटल 4 आणि फ्लक्स 5 चा भाग वितळतो. चाप बंद पोकळी 6 (गॅस बबल) मध्ये जळतो, वरच्या भागात स्लॅग शेलने बांधलेला असतो, आणि खालच्या भागात वेल्ड पूल 7. पोकळी धातू, प्रवाह आणि वायूंच्या वाफांनी भरलेली असते. परिणामी स्थिर दाब फ्लक्स डोम राखतो, ज्यामुळे द्रव धातूचे स्प्लॅशिंग आणि सीमच्या निर्मितीमध्ये अडथळा निर्माण होतो. द्रव धातूच्या तुलनेत वितळलेल्या स्लॅगची घनता कमी असते, म्हणून ते वेल्ड पूलच्या द्रव धातूच्या पृष्ठभागावर तरंगते आणि दाट थराने ते झाकते. इलेक्ट्रोड जसजसा पुढे जातो तसतसे, धातू आणि स्लॅग बाथ एक घन स्लॅग क्रस्ट 8 सह झाकलेले वेल्ड 9 च्या निर्मितीसह घट्ट होतात. वेल्डिंगनंतर, स्लॅग क्रस्ट पाईपच्या पृष्ठभागावरून काढून टाकले जाते. स्लॅग आणि धातूच्या पृष्ठभागाच्या दरम्यान चांगला संपर्क, बाह्य वातावरणापासून वेगळ्या जागेची उपस्थिती प्रदान करते अनुकूल परिस्थितीआंघोळीच्या संरक्षणासाठी, धातू आणि उष्णता उपचारांसाठी आणि अशा प्रकारे उच्च यांत्रिक गुणधर्मांसह वेल्ड्सच्या उत्पादनात योगदान द्या. इलेक्ट्रोड वायर ऐवजी टेपचा वापर करणे खूप आशादायक आहे. इलेक्ट्रोड पट्ट्या सामान्यतः 2 मिमी पर्यंत जाड आणि 40 मिमी पर्यंत रुंद असतात. बर्निंग चाप पट्टीच्या पलीकडे फिरते, ते समान रीतीने वितळते. टेपचा आकार बदलून, कनेक्टिंग पाइपलाइनची गुणवत्ता आणि प्रकार यावर अवलंबून, आपण शिवणाच्या आकारावर लक्षणीय प्रभाव टाकू शकता, त्याची रुंदी आणि प्रवेश खोली बदलू शकता. जलमग्न आर्क वेल्डिंग थेट आणि पर्यायी प्रवाहांवर चालते. एटी हे प्रकरणवेल्डिंग मशीनसह काम करणार्‍या वेल्डरची भूमिका मोडचे ऑपरेटिंग पॅरामीटर्स सेट करणे, प्रक्रियेचे निरीक्षण करणे आणि नियंत्रण पॅनेल वापरून समायोजित करणे यासाठी कमी केली जाते. फ्लक्स अंतर्गत चाप अदृश्य आहे, अशा प्रकारे प्रक्रियेच्या दृश्य निरीक्षणाची शक्यता वगळली जाते. त्याच वेळी, हे रेडिएशन, वेल्डिंग धुके आणि स्पॅटर सारख्या वेल्डरवर परिणाम करणार्‍या अशा प्रतिकूल घटकांची व्यावहारिक अनुपस्थिती सुनिश्चित करते. | सीमच्या आकारावर वेल्डिंग मोड पॅरामीटर्सचा प्रभाव | ||||
| मोड पॅरामीटर्स वाढवणे | ||||
| 1500 ए पर्यंत वेल्डिंग करंट | ||||
| 22–24 ते 32–34 34–36 ते 50 | ||||
| इलेक्ट्रोडचा अनुलंब कोन: | ||||
| पाईपच्या रोटेशनच्या विरूद्ध इलेक्ट्रोडचे विस्थापन: आतून वेल्डिंग करताना बाहेरून वेल्डिंग करताना | ||||
| पाईपच्या रोटेशनसह इलेक्ट्रोडचे विस्थापन: आतून वेल्डिंगसाठी बाह्य वेल्डिंगसाठी | ||||
| सतत पुरवठ्यावर स्थिर वर्तमान सामर्थ्याने | ||||
| 1. उर्वरित पॅरामीटर्स अपरिवर्तित राहतील या स्थितीत वेल्डिंग मोडच्या प्रत्येक पॅरामीटर्सच्या प्रभावाचे मूल्यांकन केले गेले. 2. चिन्हे: 0 - बदलत नाही; + - किंचित वाढते; - - किंचित कमी होते; + + - वाढते; - - - कमी होते; तीव्रतेने वाढते; - - - - तीव्रतेने कमी होते. |
स्वयंचलित बुडलेल्या आर्क वेल्डिंगची पद्धत कारखान्यातील सर्व स्टील ग्रेडमधील युनिट्स, विभाग आणि पाइपलाइनच्या इतर असेंब्ली युनिट्सच्या निर्मितीमध्ये वापरली जाते. हे बांधकाम साइटवर असेंब्ली युनिट्सच्या असेंबली ब्लॉकमध्ये वाढवण्यासाठी देखील वापरले जाते. बुडलेल्या चाप वेल्डिंगद्वारे, 219 मिमी किंवा त्याहून अधिक व्यासासह पाईप्सचे रोटरी उभ्या सांधे आणि पाइपलाइन भाग कमीतकमी 7 मिमीच्या भिंतीच्या जाडीसह वेल्डेड केले जातात. स्टील पाइपलाइनच्या स्वयंचलित बुडलेल्या आर्क वेल्डिंगमध्ये, सामान्य आवश्यकतास्ट्रक्चर्सच्या असेंब्ली आणि वेल्डिंगसाठी. बुडलेल्या आर्क वेल्डिंग प्रक्रियेच्या विशिष्ट परिस्थिती, तसेच पाइपलाइनच्या डिझाइन वैशिष्ट्यांचा विचार करून, पूर्वी लागू केलेल्या वेल्डिंग सीमसह (रूट लेयर) पाईप्स आणि पाईपचे भाग वेल्ड करण्याची शिफारस केली जाते, म्हणजे. वेल्डिंगची एकत्रित पद्धत वापरा. पाईप विभागांच्या परिघीय जोडांच्या वेल्डिंगसाठी विशिष्ट परिस्थिती फॅक्टरी वेल्डिंगपासून फील्डच्या परिस्थितीत स्वयंचलित बुडलेल्या आर्क वेल्डिंगसाठी तंत्रज्ञान आणि तंत्र यांच्यातील महत्त्वपूर्ण फरक निर्धारित करतात. पाईप वेल्डिंग बेसवर वेल्डिंगचे सर्वात वैशिष्ट्यपूर्ण वैशिष्ट्य म्हणजे मॅन्युअल आर्क वेल्डिंगच्या हेतूने खोबणीच्या बाजूने रोटरी पाईप जोडांच्या बुडलेल्या आर्क वेल्डिंगची आवश्यकता आहे. अशा खोबणीसह, सीमची मूळ थर मॅन्युअल आर्क वेल्डिंगद्वारे केली जाणे आवश्यक आहे. सीमचे त्यानंतरचे स्तर फ्लक्सच्या खाली वेल्डेड केले जातात. दुस-या पर्यायानुसार, विशेष मशीनच्या मदतीने कडा कापण्याची प्रक्रिया बोथटपणा वाढविण्यासाठी केली जाते, ज्यामुळे द्वि-बाजूचे स्वयंचलित डूबलेले आर्क वेल्डिंग लागू करणे शक्य होते. वेल्डचा आकार आणि परिमाण लक्षणीयपणे वेल्डिंग मोडच्या मुख्य पॅरामीटर्सवर अवलंबून असतात. गुणात्मक मूल्यांकनवेल्डिंग पाईप्स टेबल 1 मध्ये दर्शविल्या जातात तेव्हा वेल्डच्या परिमाणे आणि आकारावर मोड पॅरामीटर्सचा प्रभाव. मी फ्लॅंज आणि पाइपलाइन भागांच्या स्वयंचलित प्रकाराच्या वेल्डिंगचे सर्व स्पष्ट फायदे आणि तोटे सांगू इच्छितो. मॅन्युअल वेल्डिंगपेक्षा स्वयंचलित वेल्डिंगचे फायदे आहेत: - वेल्डरचे काम सुलभ करा.
- उत्पादकतेत 5-10 पट वाढ आणि उच्च प्रवाहांवर (फोर्स मोड) वेल्डिंग करताना 10-20 पट वाढ.
- उच्च दर्जाची आणि seams चांगली निर्मिती; शिवणांमध्ये जास्त ताकद, लवचिकता आणि प्रभाव शक्ती असते.
- इलेक्ट्रोड वायरच्या वस्तुमानाच्या केवळ 1-3% धातू बर्नआउट आणि स्पॅटरिंग आहे. मॅन्युअल ओपन आर्क वेल्डिंगमध्ये 5% नुकसानाशी तुलना करा.
- कडा कापल्याशिवाय लक्षणीय जाडी (20 मिमी पर्यंत) धातू वेल्ड करण्याची क्षमता.
- वेल्डिंग वायर आणि विजेचा कमी वापर आणि वेल्डिंगची कमी एकूण किंमत.
- फिटिंग भागांच्या उच्च अचूकतेसह मोठ्या लांबीच्या सरळ किंवा गोलाकार वेल्डसह मेटल स्ट्रक्चर्सचे उत्पादन.
- जाड मेटल स्ट्रक्चर्सचे वेल्डिंग.
- खोल थंड, उच्च दाब, आक्रमक द्रव आणि वायूंच्या परिस्थितीत ऑपरेट करण्यासाठी डिझाइन केलेल्या गंभीर संरचनांचे उत्पादन.
- मोठ्या प्रमाणात आणि मोठ्या प्रमाणात उत्पादनसमान प्रकारची उत्पादने.
- 1.6 ते 6 मिमी व्यासासह वायरसह 2 ते 100 मिमी जाडी असलेल्या भागांचे कनेक्शन, 150 ते 2000 ए च्या वेल्डिंग प्रवाहासह आणि 25 ते 46 व्ही च्या चाप व्होल्टेजसह.
- अंतराळात क्षैतिज, उभ्या आणि ओव्हरहेड पोझिशनमध्ये वेल्ड करणे अशक्य आहे.
- वेल्डिंग लहान seams सह कुचकामी आहे.
- वेगवेगळ्या जाडीच्या आणि पातळ (1.5 मिमी पेक्षा कमी) वर्कपीस वेल्ड करणे व्यावहारिकदृष्ट्या अशक्य आहे.
पीडीएफ मध्ये लेख http://www.s-ng.ru
एक चांगला वेल्डिंग इन्व्हर्टर खरेदी करणे जेणेकरुन ते कामावर, घरी आणि देशात वापरले जाऊ शकते, जेथे 220V नेहमीच नसते, हे एक कठीण काम आहे. आम्ही यासाठी मदत करण्याचा प्रयत्न करू.
इन्व्हर्टर तंत्रज्ञानाच्या विकासाबद्दल धन्यवाद वेल्डरअगदी नवशिक्यांसाठीही कॉम्पॅक्ट, किफायतशीर आणि वापरण्यास सोपे झाले आहेत. याबद्दल धन्यवाद, आपण अनेक गॅरेज आणि खाजगी कार्यशाळांमध्ये मॅन्युअल आर्क वेल्डिंग मशीन किंवा अर्ध-स्वयंचलित डिव्हाइसला भेटू शकता. स्थिर आणि उच्च मागणीवेल्डिंग इनव्हर्टरवर प्रतिस्पर्धी उत्पादकांना सतत सुधारणा करण्यास भाग पाडते लाइनअप, किमती कमी करा आणि ब्रँडेड सेवा विकसित करा.
निवड निकष
सर्वोत्तम वेल्डिंग इन्व्हर्टर निवडणे खूप कठीण आहे - बाजारात अशी विविधता आहे की ती तुमचा श्वास घेते. परंतु अनुभवी वेल्डर आधीच परिचित उत्पादकांच्या उत्पादनांचा संदर्भ देऊन प्रयोग करण्याचा प्रयत्न करत नाहीत. फक्त वेळ-चाचणी निवडा आणि स्वतःचे कामब्रँड तथापि, जर निर्माता गंभीर असेल तर तो नेहमीच उच्च पातळीवर गुणवत्ता ठेवतो - अर्ध-व्यावसायिक आणि दोन्हीमध्ये व्यावसायिक उपकरणे.
म्हणून, नवीन इन्व्हर्टर खरेदी करण्यापूर्वी, ते त्या उत्पादकांच्या उत्पादनांकडे पाहतात जे आधीपासूनच कार्यरत आहेत. जरी त्यांनी स्वतः काम केले नाही, तर सहकारी सल्ला देतील. बर्याच वर्षांच्या अनुभवावर आधारित, वेल्डिंग इनव्हर्टरच्या अग्रगण्य उत्पादकांची यादी तयार केली गेली आहे, जी तुलना करण्यासाठी "कामासाठी आणि घरी" साधने घेऊन आम्ही तुमच्या लक्षात आणून देतो. म्हणजेच, ज्याद्वारे तुम्ही दोन्ही पैसे कमवू शकता आणि घरातील कामांचा सामना करू शकता.
ऑपरेशन मोडवर अवलंबून, इनव्हर्टर तीन श्रेणींमध्ये विभागले गेले आहेत:
- मॅन्युअल आर्क वेल्डिंग (MMA) साठी उपकरणे;
- अर्ध-स्वयंचलित (MIG/MAG);
- आर्गॉन वेल्डिंग (टीआयजी) साठी उपकरणे.
वेल्डिंगद्वारे ऑप्टिकल फायबरचे कनेक्शन उच्च दर्जाचे, टिकाऊ आणि विश्वासार्ह आहे. वेल्डिंग मशीन जटिल उच्च-तंत्र उपकरणे आहेत. ते 0.1 µm फायबर अलाइनमेंटसाठी अचूक यांत्रिकी, फायबर स्थिती मूल्यांकनासाठी उच्च दर्जाचे ऑप्टिक्स आणि सॉफ्टवेअर, प्रक्रिया व्यवस्थापकतंतूंचे संरेखन आणि वेल्डिंग, तसेच उपकरणाचे नियंत्रण प्रदान करणे.
हा लेख अग्रगण्य उत्पादकांकडून वेल्डिंग मशीनचा विचार करेल.
सध्या, सर्वात प्रसिद्ध देशांतर्गत बाजारफुजीकुरा, सुमितोमो, फिटेल (फुरुकावा), एरिक्सन आणि कॉर्निंग मधील उपकरणे जिंकली. आधुनिक वेल्डिंग मशीनमध्ये कॉर्निंगद्वारे उत्पादित OptiSplice LID मॉडेल वेगळे आहे. या उपकरणाचे वैशिष्ट्य म्हणजे मोजमाप करण्याची क्षमता वास्तविक नुकसानवेल्डेड जॉइंटच्या बिंदूवर, जे थेट वेल्डिंग प्रक्रियेत चालते. डिव्हाइस ग्लोबल पोझिशनिंग सिस्टम (GPS) ने देखील सुसज्ज आहे, जे आवश्यक असल्यास, वेल्डिंग प्रोग्राममध्ये समायोजन करते.
स्प्लिसिंग प्रक्रियेदरम्यान तंतू ज्या प्रकारे संरेखित केले जातात त्यानुसार स्प्लिसर्स दोन वर्गांमध्ये विभागले जाऊ शकतात - क्लॅडिंग अलाइनमेंट आणि कोर अलाइनमेंट. कोर संरेखन पद्धत वापरताना, उच्च दर्जाचे कनेक्शन प्राप्त केले जाते, जे सिंगल-मोड फायबरसह कार्य करताना तसेच स्थापनेदरम्यान अत्यंत महत्वाचे आहे. ऑप्टिकल रेषादीर्घकालीन कनेक्शन.
क्लॅडिंग फायबर अलाइनमेंट पद्धत वापरणारी मशीन्स प्रामुख्याने मल्टीमोड फायबर किंवा सिंगल-मोड फायबर स्प्लिसिंगसाठी वापरली जातात जिथे लाइनची लांबी मोठी नसते.
सर्व आधुनिक उपकरणे सिंगल-मोड आणि मल्टीमोड फायबर, तसेच शिफ्ट केलेल्या डिस्पर्शन क्षेत्रासह फायबरचे विभाजन करू शकतात. वेल्डिंग साइटवरील नुकसान, निर्मात्याद्वारे नियमन केलेले, 0.02 डीबी पेक्षा जास्त नाही. वेल्डिंग कार्य स्थिर आणि फील्ड स्थितीत दोन्ही केले जाऊ शकते. हे करण्यासाठी, जवळजवळ सर्व डिव्हाइसेस बॅटरीमधून पॉवर करण्याची क्षमता प्रदान करतात. कार सिगारेट लाइटरच्या जोडणीसाठी अनेक वेल्डरना दोरखंड पुरवले जातात.
मशीनचे वजन आणि आकार कमी करणे आणि वेल्डिंगचा वेळ कमी करण्याव्यतिरिक्त, उत्पादक वेल्डिंग मशीनच्या डिझाइनमध्ये इतर बदल करत आहेत. म्हणून, उदाहरणार्थ, फुजिकुरा मधील नवीनतम मॉडेल्स - FSM-60S आणि FSM-18S - धूळ आणि आर्द्रता प्रतिरोधक आणि शॉक-प्रतिरोधक केस वाढले आहेत, जे यांत्रिक तणावाखाली डिव्हाइसच्या कार्यक्षमतेची हमी देते (उदाहरणार्थ, जेव्हा उंचीवरून खाली सोडले जाते तेव्हा 70 सेमी).
अग्रगण्य उत्पादकांकडून वेल्डिंग मशीनच्या ओळींचा विचार करा.
तक्ता 1. कोर संरेखन वेल्डर
फुजिकुरा FSM-60S | सुमितोमो प्रकार -39 | एरिक्सन FSU 995FA | कॉर्निंग ऑप्टिस्प्लिस LID | Ilsintech Keyman S1 |
||
वेल्डेड फायबरचे प्रकार | SMF (SM, ITUT G.652), MMF (MM, ITUT G.651), DSF - dispersion-shifted (DS, ITUT G.653), आणि FTTx तंतू (G.657) | SMF, MMF, DSF, NZDSF, EDF | SMF, MMF, DSF, NZDSF, EDF | SMF (SM, ITUT G.652), MMF (MM, ITUT G.651), DSF - dispersion-shifted (DS, ITUT G.653), आणि FTTx तंतू (G.657) | SMF (ITU-T G.652), MMF (ITU-T G.651), DSF (ITU-T G.653), NZDSF(ITU-T G.655) |
|
वेल्डिंग वेळ, सेकंद | ||||||
वेळ कमी करा | 35 सेकंद (फुजीकुरा प्रकरणांसाठी) | 25 सेकंद (40 मिमी), 30 सेकंद (60 मिमी) 2 संकुचित ओव्हन | 37-सेकंद (40 मिमी), 51-सेकंद (60 मिमी) | स्वतंत्रपणे भट्टी | 60 मिमीसाठी 20 सेकंदांपेक्षा कमी | 26-सेकंद (60 मिमी) 2 संकुचित ओव्हन |
वेल्डिंग कार्यक्रमांची संख्या | 60 - कारखाना 40 - सानुकूल | 200 - सानुकूल | ||||
परिमाण, WxDxH, मिमी | 136 x 161 x 143 | 150 x 150 x 150 | 130 x 260 x 137 | 370 x 220 x 150 | 275 x 200 x 105 | 160 x 190 x 120 |
इलेक्ट्रोडचे स्त्रोत, वेल्डिंग | ||||||
2.7 किलो, बॅटरीसह | बॅटरी आणि पॉवर अॅडॉप्टरसह 2.8 किलो | 2.2 किलो, बॅटरीसह | बॅटरीसह 2.0 किलो | 2.6 किलो, बॅटरीसह |
||
मेमरी, वेल्डिंग | ||||||
बॅटरी, वेल्ड्सची संख्या | 100 (संकुचित करण्यायोग्य) | बाह्य शक्ती | 100 (उष्णतेच्या संकुचिततेसह), 200 उष्णता संकुचित न करता | |||
इंटरफेस | USB 1.1, RCA(NTSC) | |||||
वारा संरक्षण | ||||||
ओलावा आणि धूळ पासून संरक्षण |
तक्ता 2. म्यान संरेखन वेल्डर
फुजिकुरा FSM-11S | फुजिकुरा FSM-17S | फुजिकुरा FSM-18S | कॉर्निंग ऑप्टिस्प्लिस वन |
||
वेल्डेड फायबरचे प्रकार | SMF, MMF, DSF, NZDSF | SMF, MMF, DSF, NZDSF | SMF, MMF, DSF, NZDSF | SMF, MMF, DSF, NZDSF | |
वेल्डिंग वेळ, सेकंद | |||||
वेळ कमी करा | 40 सेकंद (KZDS फुजुकुरा) | 35 सेकंद (KZDS फुजुकुरा) | ३० सेकंद (KZDS फुजुकुरा) | 37 सेकंद (40 मिमी) ५१ सेकंद (६० मिमी) | |
वेल्डिंग कार्यक्रमांची संख्या | 60 - कारखाना 40 वापरकर्ता | 60 - कारखाना 40 वापरकर्ता | 60 - कारखाना 40 वापरकर्ता | ||
संकुचित कार्यक्रमांची संख्या | 10 - सानुकूल 20 - कारखाना |
आधुनिक सभ्यता वेल्डिंग प्रक्रियेसाठी खूप ऋणी आहे. वेल्डिंग घटकांशिवाय, आम्हाला वाहतूक, प्रचंड इमारती, तांत्रिक संरचना प्राप्त झाल्या नसत्या, भ्रमणध्वनीइ. ही भौतिक प्रक्रिया अनेक शतकांपासून वापरली जात असूनही, ती तिची प्रगती थांबवत नाही. अनेक देशांतील शास्त्रज्ञ वेल्डिंग यंत्रणा शोधणे आणि सुधारणे, नवीन तंत्रे लागू करणे आणि या क्षेत्रात क्रांतिकारक शोध लावणे सुरू ठेवतात.
नवीन तंत्रज्ञान आपल्याला कमीतकमी संसाधनांचा वापर करून अधिक परिपूर्ण परिणाम प्राप्त करण्यास अनुमती देतात. दरवर्षी दिसणार्‍या विकासामुळे या तंत्रज्ञानाच्या मर्यादेबाहेर राहिलेल्या साहित्यांना वेल्ड करणे शक्य होते.
मुख्य नाविन्यपूर्ण दिशा
या क्षेत्रातील सर्व घडामोडींचा उद्देश सर्वात कमी खर्चात प्रक्रियेचे मुख्य निर्देशक सुधारणे आहे:
- ऑपरेशन दरम्यान धातूचा गंज आणि वारिंग कमी करणे;
- वेल्डिंग प्रक्रियेची गती वाढवणे;
- सांधे काढून टाकणे किंवा अशी गरज नसणे सुनिश्चित करणे;
- सामग्रीचा किमान वापर;
- सुलभ आणि सरलीकृत प्रक्रिया नियंत्रण;
- विविध ग्रेडच्या धातूच्या पातळ पत्रके जोडण्याची क्षमता.
पोर्टेबल उपकरणे
या प्रकारच्या वेल्डिंग मशीनने आम्हाला वेल्डिंगला नवीन - घरगुती - स्तरावर आणण्याची परवानगी दिली. जर, पोर्टेबल उपकरणांच्या शोधापूर्वी, असे कार्य प्रामुख्याने व्यावसायिकांनी केले होते उच्च शिक्षित, नंतर पोर्टेबल तंत्रज्ञानाने त्यांना घरी वापरण्याची परवानगी दिली.
प्रथम, अशी उपकरणे वजनाने खूप हलकी असतात आणि म्हणूनच त्यांची वाहतूक करणे सोयीचे असते. दुसरे म्हणजे, निर्मात्यांनी त्यांना इलेक्ट्रोड पुरवठा प्रणाली (10 किलो पर्यंत वजनाच्या तारा) बद्दल विसरून न वापरता वापरण्यासाठी तयार असलेल्या संपूर्ण सेटसह पुरवले.
मुख्य सुधारणा म्हणजे डिजीटल कंट्रोल सिस्टीम डिव्हाईसमध्ये अंगभूत आहे. डिस्प्लेवर, प्रत्येकजण मुख्य वेल्डिंग पॅरामीटर्स सूचित करू शकतो: घातल्या जाणार्‍या वायरचा व्यास, गॅसचा प्रकार इ. प्रविष्ट केलेल्या डेटाच्या आधारावर, पोर्टेबल मशीन स्वतःला समायोजित करते आणि उत्पादन नसलेल्या वेल्ड्ससाठी पुरेशा स्तरावर वेल्डिंग करते.
प्रगत बर्नर
वेल्डिंग दरम्यान गॅस बर्नरला सर्वात प्राचीन दुवा मानला जातो, परंतु या घटकातील अगदी लहान बदलांमुळे केलेल्या कामाची गुणवत्ता लक्षणीयरीत्या सुधारली आहे. बर्नरची आधुनिक रचना केवळ नवीन सामग्रीपासून बनविली जात नाही, परंतु आउटलेटचा वेगळा व्यास आहे, जो मानक नसलेल्या तापमानासह कार्य करण्यास आणि आवश्यक दबाव निर्माण करण्यास सक्षम आहे.
शास्त्रज्ञांद्वारे ऑफर केलेले गॅस बर्नर गियरलेस आणि अत्यंत गतिमान झाले आहेत, त्यांच्या मदतीने, अगदी उच्च तापमानात दीर्घ प्रक्रियेदरम्यान देखील, आपण अगदी अचूक ज्योत मिळवू शकता, ज्यामध्ये टॉर्च, चमक आणि पॉप दिसणार नाहीत. या नवकल्पनांमुळे, वेल्डरच्या कामाला वारंवार थांबण्याची आवश्यकता नसते, जे आपल्याला एकाच वेळी अधिक काम पूर्ण करण्यास अनुमती देते.
असंख्य नोझल्ससह युनिट्स विकसित केल्या गेल्या आहेत, ज्याचा वापर मोठ्या व्यासाच्या पाईप्सला जोडण्यासाठी केला जातो. रेखीय बर्नर वापरताना ज्योतची रुंदी अनेक मीटरपर्यंत पोहोचू शकते. हे तंत्रज्ञान बर्‍याचदा पाण्याखाली किंवा हवेतील भाग जोडण्यासाठी वापरले जाते, जेथे टर्नअराउंड वेळेत तीव्र कपात करण्याची तातडीची गरज आहे.
हायब्रिड लेसर तंत्रज्ञान
ही पद्धत ऑटोमोटिव्ह उद्योगासाठी विकसित केली गेली होती, परंतु इतर उद्योगांमध्ये ती लागू झाली आहे. हायब्रीड लेसर कार्बन डाय ऑक्साईडसह एकत्रित केल्यावर रेफ्रेक्ट्री स्टील्समध्ये सामील होताना उच्च-गुणवत्तेचे वेल्ड मिळविण्यासाठी वापरले जाते. हे आपल्याला 1.5 - 4.0 kW च्या श्रेणीतील लेसर पॉवरच्या अचूक नियंत्रणासह परिपूर्ण वेल्ड्स मिळविण्यास अनुमती देते.
हायब्रिड लेसर तंत्रज्ञानामध्ये अंतर्भूत असलेले आणखी एक वैशिष्ट्य आहे सर्वोच्च गतीउपभोग्य इलेक्ट्रोड आणि केलेले कार्य - 40 ते 450 मी / ता. त्याच कामगिरीसह, ऑटोमोटिव्ह स्टीलच्या बनवलेल्या सर्वात पातळ शीट्सवर प्रक्रिया केली जाऊ शकते, ज्यामुळे अग्रगण्य ऑटोमोटिव्ह कॉर्पोरेशन्सद्वारे आर्थिक सहाय्य आणि या विकासामध्ये सुधारणा झाली आहे.
डबल आर्क वेल्डिंग
असे तंत्र मोठ्या आकाराच्या संरचनेसाठी विकसित केले गेले होते, ज्याच्या निर्मितीमध्ये 30KhGSA सारख्या ग्रेडच्या कठोर स्टीलच्या जाड शीट्सचा समावेश आहे. ही पद्धत या वस्तुस्थितीवर आधारित आहे की मिश्र धातु (हेवी-ड्यूटी) घटक असलेल्या दोन वेगवेगळ्या प्रकारच्या तारांचा एकाच वेळी दोन-कमान एक्सपोजरमध्ये वापर केला जातो. अशा इलेक्ट्रोडचा व्यास 5 मिमी आहे.
दोन-आर्क वेल्डिंगमध्ये स्थिर चाप बर्निंग सुनिश्चित करण्यासाठी, ANK-51A सिरेमिकवर आधारित सिरेमिक फ्लक्स आवश्यक आहे. हे सिरेमिक फ्लक्ससह आहे की ही पद्धत सर्वोच्च परिणाम आणि आदर्श वेल्डेड पृष्ठभागाची निर्मिती दर्शवते.
सौम्य तंत्र
काही नोकऱ्यांसाठी, एक नवीन, सौम्य तंत्रज्ञान विकसित केले गेले आहे जे खूप उत्पादनक्षम आहे, परंतु त्याची किंमत कमी आहे. प्रक्रियेदरम्यान, संरक्षणात्मक वायूंचे विशेष मिश्रण वापरले जातात: कार्बन डायऑक्साइड आर्गॉन किंवा आर्गॉन, कार्बन डायऑक्साइड आणि ऑक्सिजन यांचे मिश्रण. विभक्त कार्बन डाय ऑक्साईडच्या पारंपारिक वापराच्या तुलनेत, परिणामी शिवण नितळ आणि अधिक निर्दोष आहे.
आणखी एक सकारात्मक मुद्दा म्हणजे वेल्डिंग प्रक्रियेच्या खर्चात लक्षणीय घट: समान प्रमाणात केलेल्या कनेक्शनसाठी वायर इलेक्ट्रोडची एक लहान संख्या वापरली जाते. बचत सुमारे 20% आहे, जी औद्योगिक स्तरावर एक महत्त्वपूर्ण रक्कम आहे. याव्यतिरिक्त, वेल्डिंग प्रक्रियेदरम्यान, जोडण्यायोग्य भागांमध्ये संक्रमण खूप हळूहळू आणि गुळगुळीत होते. सौम्य तंत्राच्या सुरुवातीच्या चाचण्यांमध्ये सहभागी असलेल्या व्यावसायिक वेल्डर्सनी यावर जोर दिला की बहु-घटक गॅस मिश्रणासह इलेक्ट्रोड धातूंचे स्पॅटर लक्षणीयरीत्या कमी झाले आहे.
दोन-घटक तंत्र
या नवीन पद्धत, जे अल्प कालावधीत विकसित देशांमध्ये व्यापक बनले आहे, त्याचे स्वरूप नवीन हाय-स्पीड ट्रेन्स लाँच झाल्यामुळे आहे. रेल्वे. दोन-घटक तंत्रज्ञान ही इंजेक्शन पद्धतीची सुधारित आवृत्ती आहे. पूर्वी परस्पर अनन्य मानले जाणारे परिणाम प्राप्त करणे शक्य झाले: वेल्डच्या जागी धातूच्या पोशाख प्रतिरोधनाशी तडजोड न करता सीम जॉइंटची सर्वोच्च प्लॅस्टिकिटी सुनिश्चित करणे.
तांत्रिकदृष्ट्या, दोन-घटकांचे तंत्र करणे कठीण आहे, कारण त्यासाठी विशेष तयारी आवश्यक आहे: कामाच्या ठिकाणी वितळलेले स्टील असणे आवश्यक आहे, जे काळजीपूर्वक रेलच्या दरम्यानच्या अंतरामध्ये द्रव स्वरूपात ठेवलेले आहे. कंपाऊंडला प्रभावी स्निग्धता देण्यासाठी, कमी-मिश्रित घटकांसह वितळणे वापरले जाते. सिरेमिक फ्लक्सच्या वापराद्वारे पोशाख प्रतिरोध वाढविला जातो, जो वेल्ड जॉइंट भरल्यानंतर प्रक्रियेतून मिश्रित पदार्थ काढून टाकण्यास परवानगी देतो. उच्च तापमानाच्या प्रभावाखाली सिरॅमिक्स नष्ट होतात आणि जोडणी मजबूत करणारे पदार्थ पृष्ठभागावर घट्ट होतात, ज्यामुळे क्रॅक आणि विकृतीशिवाय दीर्घकालीन ऑपरेशन सुनिश्चित होते.
ऑर्बिटल आर्गॉन आर्क तंत्रज्ञान
या तंत्रज्ञानाचा एरोस्पेस, ऑटोमोटिव्ह आणि सेमीकंडक्टर उद्योगांमध्ये उपयोग झाला आहे. हे तंत्र अत्यंत विशिष्ट आहे आणि जटिल संरचनात्मक आकृतिबंध असलेल्या वस्तूंसाठी वापरले जाते. हे प्रथम 50 वर्षांपूर्वी विकसित केले गेले होते, परंतु टंगस्टन इलेक्ट्रोड वापरून ते लक्षणीयरीत्या सुधारले गेले आहे.
ऑर्बिटल आर्गॉन-टंगस्टन आर्क वेल्डिंगचा मुख्य फायदा असा आहे की या पद्धतीसह सक्रिय फ्लक्सचा वापर रेकॉर्ड कमी आहे: वेल्डच्या 1 मीटर प्रति फक्त 1 ग्रॅम फ्लक्सचा वापर केला जातो. हे कमी करंटवर प्रक्रिया पार पाडणे शक्य करते, ज्यामुळे केवळ व्हॉल्यूमच नाही तर वेल्ड पूलचे वजन देखील कमी होते. त्याच वेळी, चाप दाब समायोजित करून कनेक्शनची गुणवत्ता रिअल टाइममध्ये नियंत्रित केली जाते.
जेव्हा उष्णता-प्रतिरोधक, उच्च-शक्तीचे मिश्र धातु, कार्बन स्टील्स, टायटॅनियम, तांबे आणि निकेल एकत्र करणे आवश्यक असते तेव्हा हे तंत्र यशस्वीरित्या वापरले जाते.
एसएमटी तंत्रज्ञान
हे तंत्र धातूंच्या थंड हस्तांतरणावर आधारित आहे. जेव्हा ते थंड हस्तांतरणाबद्दल बोलतात तेव्हा त्यांचा अर्थ खरोखर कमी तापमान असा होत नाही, ते क्लासिक आवृत्त्यांपेक्षा खूपच कमी आहे.
मुख्य फरक असा आहे की भविष्यातील सीमचे रिक्त स्थान आणि झोन कमाल मूल्यांपर्यंत उबदार होत नाहीत, म्हणून प्रक्रिया क्षेत्रातील उष्णता इनपुट लक्षणीयरीत्या कमी होते. धातू बिंदूच्या दिशेने जास्त गरम होत नाही या वस्तुस्थितीमुळे, गंभीर विकृती होत नाही. इलेक्ट्रोडचे ऑपरेशन नियंत्रित शॉर्ट सर्किटवर आधारित आहे, जे त्वरीत वायरला डिस्चार्ज झोनपासून दूर हलवून आणि त्वरीत परत (प्रति सेकंद 70 वेळा) करून समाप्त केले जाते.
CMT वेल्डिंग वापर माध्यमातून चालते स्वयंचलित प्रणाली, जे अॅल्युमिनियम मिश्र धातुंसह गॅल्वनाइज्ड किंवा स्टील शीटच्या जंक्शनवर एकसमान आणि उच्च-गुणवत्तेचे शिवण देतात.
या प्रकरणात, वेल्डिंग पद्धतशीर व्यत्ययांसह शॉर्ट-सर्किट चाप सह चालते. अशा प्रणालीच्या परिणामी, सीमवर गरम आणि थंड डाळींचा हल्ला होतो, ज्यामुळे चाप ज्या ठिकाणी प्रवेश करते त्या भागात दबाव कमी करणे शक्य होते. त्याच तत्त्वानुसार, धातूंचे हस्तांतरण करताना स्पॅटर कमी होते.
अशा प्रकारे, सीएमटी वेल्डिंगच्या मदतीने, एक मानक गाठला गेला जो पूर्वी केवळ सैद्धांतिक मानला जात असे. शॉर्ट सर्किट कंट्रोल आणि स्पॅटर स्पॅटरच्या पूर्ण अनुपस्थितीमुळे हे शक्य झाले आहे, ज्यामुळे पोस्ट-वेल्ड मशीनिंगची आवश्यकता तीव्रपणे कमी होते.
या पद्धतीमुळे विविध जाडीचे धातू वेल्ड करणे शक्य होते, सर्वात पातळ शीटपासून ते 20 सेमी पर्यंत वेल्डिंग खोलीपर्यंत. प्लाझ्मा तंत्रज्ञानवेल्डिंगसह एकाच वेळी कापण्याची परवानगी देते.
प्लाझ्मा पद्धत आयनीकृत वायूवर आधारित आहे, जी दोन इलेक्ट्रोडमधील जागा पूर्णपणे भरते. या वायूमधूनच विशिष्ट शक्तीचा विद्युत चाप जातो, जो खूप मजबूत प्रभाव प्रदान करतो.
प्लाझ्मा जनरेटरचा वापर ही एक जटिल प्रक्रिया आहे ज्यासाठी उच्च व्यावसायिकता आणि व्यावसायिक कौशल्ये आवश्यक आहेत, त्यामुळे ते घरगुती उद्देशांसाठी कार्य करणार नाही. जनरेटरच्या आत एक मल्टीफंक्शनल वेल्डिंग सिस्टम आहे जी अत्यंत विशिष्ट भागात वापरली जाऊ शकते.
संगणक सिम्युलेशन तंत्रज्ञान
वेल्डिंग तंत्रज्ञानातील सर्वात आधुनिक दिशा योग्यरित्या संगणक मॉडेलिंगला नियुक्त केली आहे. हे जटिल आराखड्यांसह सर्वात लहान भागांमध्ये सामील होण्यासाठी आणि मोठ्या प्रमाणात कामांसाठी तितकेच योग्य आहे जेथे आपल्याला प्रचंड क्षेत्रे आणि अनेक वेल्डिंग मशीन नियंत्रित करण्याची आवश्यकता आहे.
जर पूर्वीचे अवजड काम अनेक उपकरणे किंवा संपूर्ण वेल्डिंग कॉम्प्लेक्स वापरून केले गेले असेल, तर संगणक मॉडेलिंग आपल्याला विविध प्रकारच्या बर्नर आणि नोजलसह सुसज्ज असलेल्या ब्रँच केलेल्या परिघांसह एक कार्यात्मक युनिट ठेवण्याची परवानगी देते.
पूर्ण ऑटोमेशन वेल्डिंगच्या मूलभूतपणे नवीन मार्गांचा परिचय करण्यास अनुमती देते, जे बहुतेक वेल्डरसाठी प्रवेशयोग्य नाहीत. या प्रकरणात, वेल्डर स्वतः कार्यशीलपणे ऑपरेटरमध्ये बदलतात जे संगणकावर सर्व आवश्यक पॅरामीटर्स सेट करतात, ज्याच्या आधारावर प्रोग्राम इष्टतम मूल्ये सेट करतो आणि प्रक्रिया नियंत्रित करतो. हा दृष्टिकोन केलेल्या कामाच्या परिणामात लक्षणीय सुधारणा करतो.
नवीन तंत्रज्ञानाने वेल्डिंगला पूर्णपणे नवीन स्तरावर आणले आहे. नवीन पातळी, जे आपल्याला कमीतकमी श्रम आणि कमाल परिणामांसह रेकॉर्ड वेळेत वेल्डिंग प्रक्रिया करण्यास अनुमती देते. त्याच वेळी, प्रगती थांबत नाही, म्हणून हे शक्य आहे की नजीकच्या भविष्यात अशा प्रणाली असतील ज्या स्वायत्तपणे कार्य करतील, ज्यामध्ये मानवी सहभाग कमी किंवा नाही. अशा प्रकल्पांचा विकास आधीच सुरू आहे, आणि चाचण्या यशस्वी झाल्यास, मानवतेला लवकरच नवीन स्केल आणि वेल्डिंग उत्पादनाच्या संकल्पना मिळू शकतील.