Видове водопроводни работи и характеристики. Обхват на шлосерската работа, преглед на инструменти. Основни шлосерски операции и използвани инструменти Подготвителна шлосерска работа

Технологията на шлосерската обработка съдържа редица основни операции, като напр маркиране, рязане, изправяне и огъване на метали, рязане на метали, изпиляване, пробиване, зенкеруване, зенкериране и разширяване на отвори, нарязване на резби, занитване, прилепване и довършване, запояванеи др.. Повечето от тези операции са свързани с обработката на метали чрез рязане.

маркиране

маркиране наречена операция за нанасяне на линии (рискове) върху повърхността на детайла, показващи, според чертежа, контурите на детайла или мястото, което трябва да се обработва. Маркирането се разделя на:

Линейни (едномерни) - по дължината на пръти, валцувани продукти, лентова стомана,

Планарни (двумерни) - за заготовки от ламарина,

Пространствени (обемни, триизмерни) - за обемни заготовки.

Специалните инструменти за маркиране включват писци, централни щанци, компаси за маркиране, дебеломери. В допълнение към тези инструменти се използват чукове, маркиращи плочи и спомагателни устройства: накладки, крикове и др.

Фигура 6 Писар	Писачи(Фигура 6) се използват за начертаване на линии върху маркираната повърхност на детайла. Изработени са от инструментална стомана U10 или U12 (твърдост HRC 58-62). Централни удари(Фигура 7) се използва за нанасяне на вдлъбнатини (ядра) върху предварително
Фигура 7 Удар
маркирани линии, така че линиите да са ясно видими и да не се изтриват по време на обработката на частите. Кернер- това е прът, изработен от инструментална въглеродна стомана U7, U8 (HRC 52-57) с дължина 100-160 mm и диаметър 8-12 mm. Ъгъл на заточване - обикновено 60 °, с по-точни маркировки - 30-45 °, за центровете на бъдещите отвори - 75 °. Маркиращи (шлосерски) пергелиустройството е подобно на компаси за рисуване. Рейсмус(Фигура 8) се използва за нанасяне на паралелни вертикални и хоризонтални маркировки. IN напоследъкпо-често използвайте ръстомер с остър връх. Планарното и особено пространственото маркиране на детайлите се извършва върху маркировъчни плочи. Маркираща плочае чугунена отливка, хоризонталната работна повърхност и страничните ръбове на която са много прецизно обработени. Шаблоннаречено устройство, чрез което се правят или проверяват части

след обработка. Маркирането на шаблон се използва при производството на големи партиди от идентични части. Целесъобразно е, тъй като трудоемкото и отнемащо време маркиране според чертежа се извършва само веднъж по време на производството на шаблона. Всички последващи операции по маркиране на заготовки се състоят в копиране на контурите на шаблона. В допълнение, произведените шаблони могат да се използват за проверка на детайла, след като детайлът е бил обработен.

Изправяне и огъване на метали

редактиране наречена операция за отстраняване на дефекти в детайли и части под формата на вдлъбнатост, изпъкналост, вълнообразност, деформация, кривина и др. Същността му се състои в компресирането на изпъкналия метален слой и разширяването на вдлъбнатия.

Металът се изправя както на студено, така и на горещо. Изборът на един или друг метод на обличане зависи от размера на деформацията, размерите и материала на детайла (частта).

Направата може да бъде ръчна (на стоманена или чугунена изправна плоча) или машинна (на изправящи валяци или преси).

Дясна печка , както и маркировка, трябва да бъде масивна. Размерите му могат да бъдат от 400´400 mm до 1500´3000 mm. Плочите се монтират върху метални или дървени опори, които осигуряват стабилността на плочата и хоризонталното положение на нейната позиция.

За изправяне на втвърдени части (изправяне) използвайте изправяне на баби. Изработени са от стомана и са закалени. Работната повърхност на опората може да бъде цилиндрична или сферична с радиус 150-200 mm.

Ръчното обличане се извършва със специални чукове с кръгъл, радиус или щекерен ударник от мек метал. Правило за тънка ламарина чук(с дървено чукче).

Проверете редактирането "на око" и кога високи изискваниядо праволинейността на лентата - с крива линийка или върху тестова плоча.

Валове и кръгли заготовки с голямо напречно сечение се коригират с помощта на ръчна винтова или хидравлична преса.

огъване металът се използва за придаване на извита форма на детайла според чертежа. Същността му се състои в това, че една част от детайла е огъната спрямо другата под произволен ъгъл. Ръчното огъване се извършва в менгеме с помощта на настолен чук и различни устройства.

Огъване на тънка ламарина чук .

При пластична деформация на метала по време на процеса на огъване трябва да се вземе предвид еластичността на материала: след отстраняване на товара ъгълът на огъване леко се увеличава.

Производството на детайли с много малки радиуси на огъване е свързано с риск от разкъсване на външния слой на детайла при завоя. Размерът на минимално допустимия радиус на огъване зависи от механичните свойства на материала на детайла, от технологията на огъване и качеството на повърхността.

Огъването на тръбите се извършва със или без пълнител (обикновено сух речен пясък). Пълнителят предпазва стените на тръбата от образуване на гънки и бръчки (гофри) в местата на огъване.

рязане на метал

сеч е операция, при която с помощта на длето и метален чук се отстраняват слоеве метал от детайла или детайлът се изрязва.

Физическата основа на рязането е действието на клин, чиято форма е работната (режеща) част на длетото. Рязането се използва в случаите, когато обработката на детайлите е трудна или нерационална.

С помощта на рязане се отстраняват (изрязват) метални неравности от детайла, отстраняват се твърда кора, мащаб, остри ръбове на детайла, изрязват се жлебове и жлебове, а ламарината се нарязва на парчета.

Рязането обикновено се извършва в менгеме. Нарязването на листовия материал на парчета може да се извърши върху плочата.

Основният работен (режещ) инструмент по време на рязане е длето, а чукът е ударен инструмент.

Студено длето (Фигура 8) е изработен от въглеродна инструментална стомана U7A или U8A. Състои се от три части: ударна, средна и работна. шокова част 1 изпълнява се стесняваща се нагоре, а върхът (напада) е заоблен; за средната част 2 длетото се държи по време на рязане; работна (режеща) част 3 има клиновидна форма.

Фигура 8 Настолно длето

Ъгълът на заточване се избира в зависимост от твърдостта на обработвания материал. За най-често срещаните материали се препоръчват следните ъгли на конус:

За твърди материали (твърда стомана, чугун) - 70 °;

За средно твърди материали (стомана) - 60°;

За меки материали (мед, месинг) - 45°;

За алуминиеви сплави - 35°.

Кройцмайзел - длето с тесен режещ ръб (Фигура 10), предназначено за рязане на тесни канали, шпонкови канали с ниска точност и рязане на глави на нитове. Такова длето може да се използва и за отстраняване на широки слоеве метал: първо, жлебовете се изрязват с тясно длето, а останалите издатини се изрязват с широко длето.

Ключарски чукове , използвани при рязане на метал са два вида: с кръгъли със квадратоживено. Основната характеристика на чука е неговата маса.

Чуковете с кръгло лице са номерирани : от 1 до 6 . Номинално тегло на чук No1 - 200 гр.; No2 - 400 гр.; No3 - 500 гр.; No4 - 600 гр.; No5 - 800 гр.; № 6 - 1000 гр. Квадратните чукове са с номерация от 1 до 8 и тегло от 50 до 1000 гр.

Материал на чуковете - стомана 50 (не по-ниска) или стомана U7.

Работните краища на чуковете са термично обработени до твърдост HRC 49-56 за дължина, равна на 1/5 от общата дължина на чука от двата края.

За шлосерски работи се използват чукове с кръгъл ударник № 2 и 3, с квадратен ударник № 4 и 5. Дължината на дръжката на чука е приблизително 300-350 мм.

рязане на метал

Рязане - ВиК операция за отделяне на цялото парче(заготовки, части) на части. Извършва се без стружкоотстраняване: с резачки за тел, ножици и тръборезачки и със стружкоотстраняване: с ножовки, триони, фрези и специални методи (газово рязане, анодно-механично и електроискрово рязане, плазмено рязане).

Телта се реже с иглени клещи (щипки), листовият материал - с ножица; кръгъл, квадратен, шестоъгълен и лентов материал с малки сечения - с ръчни триони и големи сечения на машини за рязане с ножовки, циркулярни циркуляри, по специални начини.

Същността на операцията по рязане на метал с иглени клещи (щипци) и ножици е разделянето на тел, лист или лента на части под натиска на два клина (режещи ножове), движещи се един към друг.

Клещи отрежете (отхапете) кръгли стоманени части и тел. Изработват се с дължина 125 и 150 мм (за отрязване на тел с диаметър до 2 мм) и дължина 175 и 200 мм (за диаметри до 3 мм).

Режещите ръбове на челюстите са прави и заточени под ъгъл 55-60°. Фрезите са изработени от въглеродна инструментална стомана U7, U8 или стомана 60-70. Гъбите са термично обработени до твърдост HRC 52-60.

Ръчни ножици предназначен за рязане на мека стомана, месинг, алуминий и други метали. Изработват се с дължина 200 и 250 мм за рязане на метал с дебелина до 0,5 мм, 320 мм (за дебелина до 0,75 мм), 400 мм (за дебелина до 1 мм).

Материалът на ножицата е стомана 65, 70. Остриетата на ножицата са термично обработени до твърдост HRC 52-58. Режещите ръбове на остриетата са рязко заточени под ъгъл от 70°. Остриетата на ножиците в затворено състояние се припокриват взаимно, като припокриването в краищата не надвишава 2 mm.

Ножица за стол реже ламарина с дебелина до 3-5 мм. Едната дръжка на ножицата е огъната под ъгъл 90° и е здраво закрепена към маса или друга основа. Дължината на работната дръжка на ножицата е 400-800 мм, режещата част е 100-300 мм.

Лостова ножица служи за рязане на ламарина с дебелина до 5 мм. Ножицата е изработена от инструментална стомана U8A и термично обработена до твърдост HRC 52-58. Ъгълът на заточване на режещите ръбове на ножовете е 75-85°.

Резачки за тръби Предназначен за ръчно рязане на тънкостенни (газови) тръби от мека стомана, като рязането се извършва без отстраняване на стружки. Предлагат се в два размера: за рязане на тръби от 1/2 до 2" и за тръби - от 1 до 3".

Основните части на резачката за тръби са ролки: една режеща (работна) и две водачи. Тръбата се нарязва от работен валяк; в същото време се фиксира върху водещи ролки и се затяга с винт.

Ръчен трион (Фигура 9, а) се използва за рязане на сравнително дебели листове от метал и кръгли или фасонирани валцувани продукти. Ножовката може да се използва и за изрязване на прорези, жлебове, подрязване и изрязване на заготовки по контура и друга работа. Изработени са от стомани U8-U12 или 9XC с твърдост на режещата част HRC 58-61, сърцевината - HRC 40-45. Състои се от рамка 1 , винт за опъване с крилчата гайка 2, дръжки 6, острие за ножовка 4, който се вкарва в прорезите на главите 3 и се закрепва с щифтове 5.

Фигура 9 Ръчен трион a - устройство, b - ъгли на заточване, c - настройка на зъбите "върху зъба", d - настройка на зъбите "върху платното".

Всеки зъб на острието има формата на клин (фреза). На него, както и на резеца, се разграничава заден ъгъл α, ъгъл на конусност β , наклонен ъгъл γ и ъгъл на рязане δ= α + β (Фигура 9, b). При нарязване на зъбите се взема предвид, че получените стружки трябва да бъдат поставени между зъбите, преди да излязат от среза. В зависимост от твърдостта на режещите се материали, ъглите на зъбите на острието могат да бъдат: γ = 0-12°, β = 43-60° и α = 35-40°. За да може ширината на среза, направена от ножовката, да бъде малко по-голяма от дебелината на острието, зъбите са поставени „по протежение на зъба“ (Фигура 9, V)или „по протежение на платното“ (Фигура 9, Ж). Това предотвратява заклинването на острието и улеснява работата.

пилене на метал

картотекиране наречена шлосерска операция, при която слоевете материал се отстраняват от повърхността на детайла с помощта на файл. Обикновено се извършва след рязане, обелване или рязане, за да се придаде необходимата чистота и точност на детайла.

Файл - това е режещ инструмент с много остриета, който осигурява относително висока точност и ниска грапавост на повърхността на детайла (частта), която ще се обработва.

С помощта на файлове се обработват равнини, извити повърхности, жлебове, жлебове, отвори с различна форма, повърхности, разположени под различни ъгли и др.

Файлът (Фигура 10, а) е стоманен прът с определен профил и дължина, на чиято повърхност има прорез (рязане). Прорезът образува малки и заострени зъби, имащи клиновидна форма в напречното сечение.

прорез може да бъде единичен (прост), двоен (кръст), стъргало (връх) или дъга (Фигура 10, b - д).

Файлове с единична кройка отстранете широките чипове по дължината на целия прорез. Използват се за рязане меки метали.

Файлове с двоен прорез използва се при пилене на стомана, чугун и други твърди материали, тъй като напречният прорез смачква стружките, което улеснява работата.

Rasp прорез получен чрез пресоване на метала със специални триъгълни длета. Рашпилата работят с много меки метали и неметални материали.

Дъгов прорез получени чрез смилане. Има дъговидна форма и големи кухини между зъбите, което осигурява висока производителност и добро качество на повърхността.

Пилите са изработени от стомана U10, U12, U13, както и от легирана хромова стомана ШХ15 и 13Х. След нарязване на зъбите, пилите се термично обработват до твърдост най-малко HRC 54.

С уговорка файловете са разделени на следните групи: с общо предназначение, със специално предназначение, иглени пили, рашпили, машинни файлове.

Пилите се използват за общи водопроводни работи с общо предназначение.

По брой резки файловете са разделени на 1 cm дължина за 6 стаи .

Назъбените файлове № 0 и 1 (копеле) имат най-големите зъби и се използват за грубо (грубо) пилене с грешка от 0,5-0,2 mm.

Назъбените файлове № 2 и 3 (лични) се използват за фино изпиляване на детайли с грешка 0,15-0,02 mm.

Пили с нарез № 4 и 5 (кадифе) се използват за окончателно фино довършване на продуктите. Грешка при обработката - 0,01-0,005 мм.

По дължина могат да се произвеждат файлове от 100 до 400 мм.

Според формата на напречното сечение те се подразделят на плоски, квадратни, тристенни, кръгли, полукръгли, ромбични и ножовка. За обработка на малки части се използват файлове с малък размер - иглени пили.

Обработка на закалена стомана и твърди сплавипроизведени със специални иглени пили, върху чийто стоманен прът са закрепени зърна от изкуствен диамант.

Подобряването на условията и повишаването на производителността на труда при пилене на метал се постига чрез използването на механизирани (електрически и пневматични) файлове.

Нарязване на резба

Нишките са еднократно преминаванеобразувана от една спирала (нишка), или многократниобразувани от две или повече нишки.

По посока на спиралата нишките се разделят на дясно и ляво.

Според формата на профила на резбата се разделят на триъгълна, правоъгълен, трапецовидна, инат(профил под формата на неравен трапец) и кръгъл.

В зависимост от системата за оразмеряване резбите се делят на показател, инчов, тръбени т.н.

В метрична резба ъгълът на триъгълния профил α е 60 °, външният, средният и вътрешният диаметър и стъпката на резбата се изразяват в милиметри. Пример за обозначение: M20´1.5 (първото число е външният диаметър, второто е стъпката). В инчова резба ъгълът на триъгълния профил е 55 °, диаметърът на резбата е изразен в инчове, а стъпката е броят нишки на инч (1 инч \u003d 25,4 mm). Пример за обозначение: l ¼" (диаметър на външната резба в инчове).

Тръбната резба се различава от инчовата по това, че нейният първоначален размер не е външният диаметър на резбата, а диаметърът на отвора на тръбата, върху чиято външна повърхност е нарязана резбата. Пример за обозначение: Тръби ¾" (цифрите са вътрешният диаметър на тръбата в инчове).

Нарязването на резби се извършва на пробивни и специални резбонарезни машини, както и ръчно. При ръчната обработка на металите вътрешната резба се нарязва с метчици, а външната с матрици.

Фигура 11 Елементи и видове резба по профил а - метрика с триъгълен профил; б -правоъгълен; V -трапецовидна симетрична; g - трапецовидна асиметрична (тяга); д -кръгъл.

Кранове по уговоркаразделени на ръчни, машинно-ръчни и машинни, и в зависимост от профила на резбата, която се нарязва- в три вида: за метрични, инчови и тръбни резби. Докоснете(Фигура 12) се състои от две основни части: работната част и стеблото. Работната част от своя страна се състои от всмукателна (режеща) и направляваща (калибрираща) част. Поемащата (режеща) част изпълнява основната работа при резба и обикновено се прави под формата на конус. Калибриращата (водеща) част, както подсказва името, направлява метчика и калибрира отвора. Надлъжните жлебове служат за формиране на режещи остриета с режещи ръбове и за настаняване на стружки в процеса на резба. Стъблото на крана служи за закрепването му в патронника или в гаечния ключ по време на работа.

За нарязване на резба с определен размер ръчните (шлосерски) кранове обикновено се изработват в комплект от три броя.

Първият и вторият кранове предварително нарязват резбата, а третият му придава окончателния размер и форма. Номерът на всеки кран в комплекта е маркиран с броя на резките на опашката. Има комплекти от два метчика: предварителен (груб) и довършителен.

Фигура 12 Части и елементи на крана

Кранове са изработени от въглеродни стомани U10A, U12A, бързорежещи R9, R18, легирани 9XC, HVSG и др. (твърдост на работната част HRC 59-65, опашка - HRC 30-45).

При нарязване на резби с метчик е важно да изберете правилния диаметър на свредлото, за да получите отвор с резба. Диаметърът на отвора трябва да е малко по-голям от вътрешния диаметър на резбата, тъй като материалът ще бъде частично екструдиран към оста на отвора при рязане. Размерите на отвора с резба се избират според таблиците.

умира , служителите за рязане на външни резби, в зависимост от дизайна, се разделят на кръгли и призматични (плъзгащи).

Фигура 13 Кръгла чиния

Кръгла матрица(Фигура 13, а) е цял или изрязан пръстен с резба на вътрешната повърхност и жлебове, които служат за оформяне на режещи ръбове и изход на чип. Кръгли матрици при рязане на резби се фиксират в специален държач за гаечен ключ(Фигура 14).

Фигура 14 Държач на матрицата (завъртане)

Фигура 15 Призматична (плъзгаща се) матрица

a - klupp, b - плъзгаща се плоча

Призматичните (плъзгащи) матрици (Фигура 15), за разлика от кръглите, се състоят от две половини, т.нар. половин зарове. Всеки от тях показва размерите на конеца и номер 1 или 2 за правилно фиксиране в специално приспособление (kluppe). Ъгловите жлебове (жлебове) на външните страни на половинките служат за монтирането им в съответните издатини на матрицата. Матриците са направени от същите материали като крановете.

При рязане на външна резба също е важно да се определи диаметърът на пръта с резба, тъй като в този случай има известно екструдиране на метала и увеличаване на външния диаметър на получената резба в сравнение с диаметъра на пръта. Диаметърът на резбата се избира според специални таблици.

Следните въпроси трябва да бъдат разкрити в доклада за шлосерската практика

1 Ключарски операции

(Дефинирайте операциите и избройте използвания инструмент.)

2 Характеристика на основните шлосерски инструменти

2.1 Настолно длето

(Дайте скица на длето, ъгли на заточване за рязане на различни материали, марки стомана, твърдост.)

2.2 Файлове

(Избройте видовете файлове, дайте скица на файла, марки стомана, твърдост.)

2.3 Метчици и матрици

(Опишете дизайна на кран и кръгла матрица, дайте скица, материал, твърдост.)

Маркиране.

Работно място на шлосер.

Предмет. Основи на шлосерската обработка.

(самостоятелно проучване)

Въпроси:

1. ключарска работа - това е ръчна обработка на материали, монтаж на части, сглобяване и ремонт на различни механизми и машини.

работно мястоте наричат ​​част от производствената площ с цялото оборудване, инструменти и материали, разположени върху нея, които се използват от работник или екип от работници за изпълнение на производствена задача.

Работното място трябва да заема площта, необходима за рационалното разполагане на оборудването върху него и свободното движение на ключаря по време на работа. Разстоянието от работната маса и стелажите до ключаря трябва да бъде такова, че той да може да използва главно движението на ръцете си и, ако е възможно, да избягва завъртане и огъване на тялото. Работното място трябва да има добро индивидуално осветление.

шлосерска работна маса(фиг. 48) - основното оборудване на работното място. Това е стабилна метална или дървена маса, чийто капак (плот) е направен от дъски с дебелина 50 ... 60 mm от твърда дървесина и покрит с ламарина. Единичните работни маси са най-удобни и често срещани, тъй като на многоместни работни маси, когато няколко души работят едновременно, качеството на прецизната работа се намалява.

Ориз. 48 Единична шлосерска маса:

1 - рамка; 2 - плот; 3 - порок; 4 - защитен екран; 5 - таблет за чертежи; 6 - лампа; 7 - рафт за инструменти; 8 - таблетка за работен инструмент; 9 - кутии; 10 - рафтове; 11 - седалка

Работната маса съдържа инструментите, необходими за изпълнение на задачата. Чертежите са поставени на таблета, а измервателните инструменти са поставени на рафтовете.

Под плота на работната маса има чекмеджета, разделени на няколко клетки за съхранение на инструменти и документация.

За фиксиране на детайлите на работната маса е монтирано менгеме. В зависимост от естеството на работата се използват успоредни, столови и ръчни менгемета. Най-разпространени са успоредните въртящи се и невъртящи се менгемета, при които челюстите остават успоредни по време на развода. Въртящата се част на менгемето е свързана с основата с централен болт, около който може да се завърти под произволен ъгъл и да се фиксира в желаната позиция с помощта на дръжка. За да се увеличи експлоатационният живот на менгемето, към работните части на челюстите са прикрепени стоманени горни гъби. Менгемето за стол се използва рядко, само за работа, свързана с ударно натоварване (при рязане, занитване и др.). Когато обработвате малки части, използвайте ръчно менгеме.

Изборът на височината на менгемето според ръста на работника и рационалното разположение на инструмента върху работната маса допринасят за по-добро формиране на умения, повишаване на производителността на труда и намаляване на умората.

Когато избирате височината на монтажа на менгемето, лявата ръка, огъната в лакътя, се поставя върху челюстите на менгемето, така че краищата на изправените пръсти на ръката да докосват брадичката. Инструментите и устройствата са подредени така, че да е удобно да се вземат с подходящата ръка: това, което се взема с дясната ръка - дръжте отдясно, това, което се взема с лявата ръка - отляво.

На работната маса е монтиран защитен екран от метална мрежа или здрав плексиглас, за да задържа парчета метал, които излитат по време на рязане.

Заготовките, готовите части и приспособленията се поставят върху стелажи, монтирани в зоната, предназначена за тях.

2. маркиране - операцията по нанасяне на линии (издигания) върху детайла, определящи (според чертежа) контурите на детайла и местата за обработка. Маркирането се използва за индивидуално и дребно производство.

Маркирането се извършва върху маркировъчни плочи, излети от сив чугун, състарени и прецизно обработени.

Линиите (рискове) с равнинна маркировка се нанасят с писец, с пространствена маркировка, с писец, фиксиран в яката на габарита на дебелината. Писачиса изработени от стомана марки U10 и U12, работните им краища са закалени и остро заточени.

Кернере предназначен за изчертаване на вдлъбнатини (ядра) върху предварително маркирани линии. Произвежда се от стомана марки U7, U7A, U8 и U8A.

Компас за маркиранесе използва за чертане на кръгове, разделяне на ъгли и прилагане на линейни размери към детайла.

3. Основните видове ВиК операции.

сеч- шлосерска операция, при която излишните метални слоеве се отстраняват от детайла с режещ и ударен инструмент, изрязват се канали и жлебове или детайлът се разделя на части. Режещият инструмент е длето, напречен инструмент, а чукът е ударен инструмент.

длетоизрежете метал и изрежете неравности. Има работеща среда и ударни части. Работната част на длетото е клиновидна с режеща част, заточена под определен ъгъл в зависимост от твърдостта на обработвания метал. Длетото се държи за средната част по време на рязане, ударната част (главата) се стеснява нагоре и е заоблена, за да центрира удара.

Кройцмайзелте изрязват канали и тесни канали, а за рязане на профилни канали използват специални напречни разрези - „жлебове“, които се различават по формата на режещия ръб.

Секачите, напречните сечения и жлебовете са изработени от стомана U7, U7A, U8 и U8A. Техните работни и ударни части са закалени и освободени.

Ключарски чуковеимат квадратна или кръгла ударна част - ударник. Краят на чука срещу ударника, който има формата на заоблен клин, се нарича нос. Използва се за занитване, изправяне и др.

Чуковете са изработени от стомана марки 50, 50X, U7 и U8. Работните части на чука (ударник и нос) се закаляват и освобождават.

рязанее операция за разделяне на метали и други материали на части. В зависимост от формата и размера на заготовките, изрязването се извършва с ръчен трион, ръчна или лостова ножица.

Ръчен трионсъстои се от стоманена масивна или плъзгаща се рамка и ножовка, която се вкарва в прорезите на главите и се закрепва с щифтове. На стеблото на неподвижната глава е фиксирана дръжка. За опъване на ножовката се използва подвижна глава с винт и крилчата гайка. Режещата част на ножовката е острие за ножовка (тясна и тънка плоча със зъби на едно от ребрата), изработено от стоманени марки U10A, 9XC, P9, P18 и закалено. Ножовките се използват с дължина (разстояние между отворите) 250-300 mm. Зъбите на острието се разпространяват (огъват), така че ширината на среза да е малко по-голяма от дебелината на острието.

Метална превръзка- операция, при която се отстраняват нередности, вдлъбнатини, кривина, деформация, вълнообразност и други дефекти в материалите, детайлите и частите. Редактирането в повечето случаи е подготвителна операция. Изправянето има същата цел като изправянето, но дефектите се коригират в закалените части.

огъванешироко използван за придаване на определена форма на заготовките при производството на части. За ръчно изправяне и огъване се използват правилни пластини, изправящи челки, наковални, менгемета, дорници, чукчета, метални и дървени чукове (чукове) и специални приспособления.

Клепка- шлосерска операция по съединяване на две или повече части с нитове. Нитовите връзки са монолитни и се използват при производството на различни метални конструкции.

Нитовете са метални цилиндрични пръти с предварително поставени глави. Изработени са от въглеродни стомани, легирани стомани 09G2 и Kh18N9T, цветни метали и сплави MZ, L62, AD1 и D18P. Използват се няколко вида нитове: с полукръгла висока или ниска глава, с плоска глава, с вдлъбната и полупотайна глава, експлозивни, двукамерни. Най-често се използват нитове с полукръгли и вдлъбнати глави. Втората (затваряща) глава на нита се поставя по време на занитване.

Занитването се извършва в студено или горещо (при диаметър на нита над 10 mm) състояние. Предимството на горещото занитване е, че прътът запълва по-добре дупките в частите, които трябва да се съединят, а когато е охладен, нитът ги стяга по-добре. При занитване в горещо състояние диаметърът на нита трябва да бъде с 0,5 ... 1 mm по-малък от отвора, а в студено състояние - с 0,1 mm.

Ръчното занитване се извършва с чук, масата му се избира в зависимост от диаметъра на нита, например за нитове с диаметър 3 ... 3,5 mm е необходим чук с тегло 200 g.

картотекиране- шлосерска операция, при която с пили се изрязва слой метал от повърхността на детайла, за да се получи необходимата форма, размер и грапавост на повърхността, за напасване на частите по време на монтаж и подготовка на ръбовете за заваряване.

Пилите са стоманени (класове стомана U13, U13A; ShKh13 и 13Kh) закалени пръти с различни профили със зъби, нарязани на работните повърхности. Зъбите на файла, имащи формата на заострен клин в напречно сечение, отрязват слоеве метал под формата на стружки (стърготини) от детайла.

файловеизработват се с единичен и двоен (кръст) нарез. Според предназначението си пилите се делят на групи: с общо предназначение, със специално предназначение, иглени пили, рашпили, машинни пили. В зависимост от броя на резките на 1 см дължина, файловете се разделят на следните номера: 0 и 1 - копеле, 2 и 3 - лични, 4 и 5 - кадифе. Копелните файлове се използват за грубо пилене, когато е необходимо да се отстрани метален слой над 0,3 мм, точността на тяхната обработка е ниска. За фино изпиляване с точност 0,02 и 0,05 мм се използват лични пили, като дебелината на отстранения от тях метален слой не е по-голяма от 0,02 и 0,06 мм. Кадифените файлове са предназначени за окончателна обработка на детайли с точност от 0,01 ... 0,005 mm, дебелината на отстранения от тях метален слой е 0,01 ... 0,03 mm.

Пилите с прорез под формата на отделни (точкови) зъби се наричат ​​рашпили. Използват се за пилене на вискозни и меки материали (бабит, дърво и др.).

За обработка на малки повърхности и довършителни работи се използват иглени пили. Пилите се предлагат с дължини 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350 и 400 мм. Според формата на напречното сечение пилите се произвеждат в осем вида плоски

(заострени и тъпи), квадратни, кръгли, полукръгли, тристенни, ромбични и ножовка.

В процеса на получаване и обработка на отвори се използват бормашини, зенкери, зенкери и райбери.

В ключарството в някои случаи дупките се пробиват и обработват ръчно. В този случай инструментът се върти с ръчни, електрически и пневматични бормашини, както и с помощта на тресчотки. При ръчно зенкериране и райбероване инструментът се фиксира в дръжката и се завърта, а детайлът (точно както при пробиване) се затяга в менгеме или други устройства. Трябва да се помни, че работата с тъп или неправилно заточен инструмент върху дефектно оборудване и приспособления причинява счупване на инструмента и дефектни части.

Резбова връзка- надежден тип закрепване на машинни части. Позволява лесен монтаж, настройка, демонтаж.

Спирален жлеб, изрязан върху външната или вътрешната цилиндрична повърхност, образува съответно външна или вътрешна резба. Профилът на резбата е разрез на нейната намотка от равнина, минаваща през оста на цилиндъра, върху който е нарязана резбата. Резба (намотка)наречена част от резбата, образувана по време на едно пълно завъртане на профила. Ъгъл на профиларезба се нарича ъгълът, затворен между страните на профила на резбата. профилна кухина- участъкът, свързващ страните на жлеба. стъпка на резбата- разстоянието между две подобни точки на съседни завои, измерено успоредно на оста на резбата.

Според профила на резбата има цилиндрични триъгълни, конични триъгълни, правоъгълни, трапецовидни, устойчиви и кръгли.

В машиностроенето са често срещани три системи с триъгълна резба: метрична, инчова и тръбна. Метрична резбаима профилен ъгъл 60 °, характеризира се със стъпка и диаметър, изразени в метричната система от мерки - милиметри. Инчова резбаима профилен ъгъл 55 °, външният диаметър се измерва в инчове (1 "е равен на 25,4 mm), стъпката се характеризира с броя на нишките на 1", рядко се използва. Тръбна резбаима инчов профил на резбата и се характеризира с броя на резбите 1", използвани за свързване на тръби.

Инструментите за резби са крановеИ умира.Изработени са от стомани U10A, U11A, U12A, 9XC и P18.

За резбови отвори се използва комплект от два или три метчици с различни диаметри на работната част (груб, среден и завършен). За разграничаване на крана върху стеблото му се прилагат кръгли рискове. Финият метчик има три кръгови рискове и се използва за фина резба, тъй като има пълен профил на режещата част.

За рязане на външни резби се използват няколко вида матрици: кръгли, квадратни, шестоъгълни и плъзгащи се призматични.

Диаметърът на свредлото за получаване на отвор за резба се определя от таблиците или (с достатъчна точност) чрез изваждане на стъпката му от диаметъра на резбата. Диаметърът на пръта трябва да бъде равен на външния диаметър на резбата, която се нарязва, но обикновено се взема по-малко с 0,3 ... 0,4 mm, за да се получи добро качествонишки.

Като смазочни материали се използват емулсия, керосин, машинно масло.

Шабренийоперацията по изстъргване на тънки слоеве метал от повърхността на част с режещ инструмент се нарича - скрепер.Това е крайната обработка на прецизни повърхности (машинни водачи, контролни плочи, плъзгащи лагери и т.н.), за да се осигури плътно свързване. Скреперите са изработени от стомани U10 и U12A, режещите им краища са закалени без темпериране до твърдост HRC 64...66.

Скреперите са разделени: по дизайн (едно парче и с вложки); по броя на режещите краища (едностранни и двустранни); според формата на режещата част (плоска, три-, четиристранна и фасонна).

За изстъргване на равнини се използва плосък скрепер с прав или извит режещ ръб, режещата част се заточва за груба обработка под ъгъл от 70 ... 75 °, а за довършителни работи - 90 °. Вътрешните цилиндрични повърхности се обработват с тристенен скрепер.

Калибриращи инструменти за изстъргване са плочи, плоски и ъглови линийки, ролки.

Процесът на подготовка и остъргване се извършва в следната последователност. Повърхностите на частта се почистват и избърсват. Върху калибровъчната плоча се нанася тънък слой боя (сажди, лазур и други, смесени с машинно масло) и детайлът внимателно се поставя върху плочата с обработената повърхност. След това частта се премества с кръгови движения върху плочата и внимателно се отстранява. На третираната повърхност най-изпъкналите места са леко оцветени. В процеса на изстъргване металът постепенно се изстъргва от боядисаните места, като движите скрепера напред с лек натиск, всеки път в различни посоки, така че щрихите да се пресичат под ъгъл от 90 °. При грубо изстъргване работният ход на инструмента е 10 ... 15 mm, а при завършване - 4 ... 5 mm.

За да се провери точността на изстъргване на равнините, върху тях на няколко места се поставя рамка с размери 25x25 mm и се брои броят на петната в зоната, ограничена от рамката. Остъргването завършва със следния брой петна: грубо - 8 ... 10, полуфинал - 12, край - 15, фин - 20, тънък - 25. Освен това повърхността трябва да има малък и равномерен ход, без дълбоки следи от стъргалка. Точността на изстъргване на извити повърхности се проверява с шаблон - решетка.

Прилепване и полиране– операции по повърхностна обработка с особено фини абразивни материали чрез прилепване.

Тези операции постигат не само необходимата форма, но и най-висока точност (5 ... 6-ти клас), както и най-ниска грапавост на повърхността (до 0,05 микрона).

За приготвяне на смилащата смес се използват фино раздробени абразивни материали: електрокорунд, силициев карбид, борен карбид, синтетични диаманти, хромен оксид и др. Като свързваща течност се използват двигателно масло, керосин, стеарин и вазелин.

При шлайфане широко се използват GOI пасти, съдържащи в състава си, освен абразив и свързващо вещество, повърхностноактивни вещества, както и диамантени пасти.

Материалът за прилепване трябва да е по-мек от повърхността на материала за прилепване. Обикновено се изработва от сив чугун, бронз, мед и дърво. Формата и размерите на обиколката трябва да бъдат много прецизни, тъй като възпроизвеждат повърхността, която се обработва.

За прилепващи равнини се използват притискащи плочи, по които частите се придвижват равномерно с кръгови движения с лек натиск. Чрез припокриване на плочите се постига висока точност на обработка.

Вътрешните конусовидни повърхности се затриват с конусовидни запушалки, а външните - в специални залепки с коничен отвор.

Прилепването се извършва, докато повърхността стане матова или огледална. Качеството се проверява с боя, която трябва да лежи равномерно по цялата повърхност.

Монтажни работи- това са монтажни и демонтажни работи, извършвани по време на монтажа и ремонта на машини. Различните връзки на части, извършвани по време на сглобяването на машини, са разделени на два основни вида: подвижни и неподвижни. При извършване на шлосерски и монтажни работи се използват разнообразни инструменти и приспособления: гаечни ключове (прости, торцови, плъзгащи и др.), отвертки, перфоратори, тегличи, приспособления за пресоване и изтласкване.

Поздрави приятели! Нека обсъдим какви видове водопроводни операции съществуват. Нека не забравяме да разберем подробно за какво са предназначени и как да ги изпълняваме правилно, за да предотвратим задръствания и наранявания.

Ключарски операции. Кой изпълнява и какво представлява.

ключарски операции- това е набор от действия на производител на инструменти или ремонтник, извършвани от специален инструмент в определена последователност. По време на тези операции металът се подлага на ръчна обработка. Седем изпотявания могат да излязат, докато завършите тези работи. Това включва различни настройки и настройки на части, ремонт на механизми и възли.

Между другото, да напиша тази публикация ме вдъхнови неочакваната (за мен) популярност на публикацията, която наскоро публикувах в моя блог. Написах го от собствен опит във фабриката. Радвам се, че ти хареса.

Видове ВиК операции. Назначаване и кандидатстване.

За да започнете, вижте този видео урок за основните видове водопроводни операции:

Всъщност има много такива произведения и ще говорим за всяка операция поотделно. За някои точки ще гледаме видео материали, за да консолидираме информацията.

1. Рязане на метал.

Когато режете метал, достатъчно е да го затегнете в менгеме и да вземете инструмент, наречен длето. Моля, имайте предвид, че преди да извършите тази ключарска операция, трябва поне теоретично да си представите какво правите. Отстрани изглежда просто и лесно, но всъщност има редица трикове.

Например ъгълът на длетото трябва да бъде приблизително 35 градуса. Ако повече или по-малко работа ще отиде много неохотно. Няма нужда да се вкопчвате в смъртоносната хватка на длетото. Задръжте го с 3-4 пръста с малко усилие. Е, как да го ударите с чук - това вече зависи само от вас. Удряйте ритмично и не бийте пръстите си.

2. Маркиране на части.

Основните видове водопроводни операции включват такива - маркиране. Ключарят взема инструменти като квадрат, шарка, чук, длето и дори специален компас за маркиране. Той избира устройства в зависимост от сложността на извършената операция. Може би най-популярен е метален писец, ще осветим отделна публикация за него. Останете на линия.

Поставяйки пред себе си лист метал, ключарят започва да твори. Като начало той използва обикновен молив, за да нанесе предварителни маркировки. Когато дизайнът на бъдещата част е начертан, оставяме молива настрана. Тогава в действие влиза груб инструмент, който буквално разкъсва (драска) контура на заготовката. Когато всички линии са нанесени, е много лесно да изрежете, изрежете или екструдирате необходимата част или детайл по тях.

3. Рязане на метал.

Тогава си спомних ученическите си години и вероятно дъщеря ми беше на уроци детска градина. Когато сте направили маркировката, вземете ножицата и не се колебайте да започнете да режете. Честно казано, процесът не е много приятен. Отстрани изглежда дори готино да се режат метални фигури. В живота, когато металните ножици започнат да се забиват в пръстите ви и да причиняват непоносима болка, тогава няма време за шеги. По навик този тип водопроводна операция причинява голям дискомфорт на ръцете.

Колкото по-често извършвате тези действия, толкова безболезнен ще бъде този процес. Ако металът е дебел или достатъчно здрав, ножицата няма да го вземе. Тук ще трябва да прибягвате до хидравлични ножици или гилотина. Гилотината не е тази, която се използва от 1791 г. за отрязване на главата (която е изобретена от Джоузеф Гилотен), а машина за рязане на листове метал. Гледайте видеото - как да използвате ножици за метал.

4. Редактиране на метал.

Виждаме на фигурата две основни опции за редактиране на метал. Горните две фигури показват случая, когато е необходимо ударно натоварване, за да се коригират извитите меандри на метала. За да направите това, имате нужда от специални чукове. Ударникът на такъв металообработващ инструмент е изработен от дърво, месинг, дуралуминий, пластмаса с метална сърцевина и др. Основното условие за такъв инструмент е, че той трябва да е по-мек от детайла, който ще редактирате.

Вторият изглед показва как парче метал се коригира с помощта на специален инструмент (за увеличаване на въртящия момент) и конвенционално метално менгеме. За изправяне на пръти се използват специални машини и устройства. Ако се интересувате от тази тема, прочетете повече в интернет, но по-добре вземете книга за ВиК. И продължаваме изучават основните видове водопроводни операции.

5. Занитване. Създаване на постоянни връзки.

Веднага ще ти кажа. Свързването на два листа метал с нитове от опитни ключари се нарича „нитов шев“. Фигурата вляво показва опъвам, разтягамИ поддържа.

Вдясно е показано щампа. Целият процес на занитване изглежда по следния начин.

Процесът на занитване. Инструкция стъпка по стъпка.

Днес вече има много устройства и автоматизирани машини за изработване на нитовен шев. Но всички те работят на един принцип. Класиката е безсмъртна..

Вземете файл в ръцете си и да тръгваме. Това ми каза нашият учител по шлосер. Но в процеса на подаване е важно не само да се премахнат чиповете от детайла, но и да се поддържа размерът според скицата или чертежа. Извършете тази металообработваща операция с изключително внимание - има голяма вероятност от нараняване. Когато работата приключи, е необходимо да се провери съответствието на детайла с параметрите на чертежа.

Проверка на детайла след пилене.

Тук всичко е много по-просто. Прикрепете контролния квадрат (или шаблон) към детайла и погледнете хлабината. Не трябва да има пропуски или те ще бъдат минимални, ако е позволено. Моделите могат да варират в зависимост от детайла.

7. Остъргващи или напасващи повърхности.

остъргване- Това е шлосерска операция за особено прецизно напасване на повърхности. И днес този на пръв поглед остарял метод е актуален и механизацията не е приемлива. Процесът е както следва. На повърхността се нанася боя от минимален тип и се нанася свързваща част. Всички неравности, които остават в резултат на такова наслагване, се елиминират с помощта на инструмент, наречен скрепер.

Шабрени, казвам ви, не е за хора със слаби сърца. По отношение на точността може да се сравни с бижутата. Такива операции се използват при производството на водачи производствено оборудване, плъзгащи лагери на каретки и др. При изстъргване е възможно да се постигне грапавост до 0,32 Ra.

Видове ВиК операции. Заключение.

И аз се сбогувам с теб! ВСИЧКО ДОБРО НА ТЕБ!

Андрей беше с вас!

Секция за обръщане

Струг- машина за обработка на въртящи се тела чрез отстраняване на стружки от детайла по време на струговане. Всички машини от струговата група имат типично устройство. Ще разгледаме устройството на тези машини, като използваме примера на винтов струг модел 16K20.

Фигура (1) Контролни ръкохватки: 2 - блокирано управление, 3,5,6 - настройка на подаването или стъпката на резбата, която се нарязва, 7, 12 - управление на скоростта на шпиндела, 10 - настройка на нормалната и увеличената стъпка на резбата и за рязане на многостранни резби, 11 - промяна на посоката на резба (ляво или дясно), 17 - преместване на горния плъзгач, 18 - фиксиране на перото, 20 - фиксиране на опашката, 21 - волан за движение на перото, 23 - включване на бързите движения на шублера, 24 - включване и изключване на гайката на водещия винт, 25 - управление на промяната на посоката на въртене на шпиндела и спирането му, 26 - включване и изключване на подаването, 28 - напречно движение на плъзгача, 29 - завъртане на надлъжно автоматично подаване, 27 - бутон за включване и изключване на главния електродвигател, 31 - надлъжно движение на шейната; Компоненти на машината: 1 - легло, 4 - захранваща кутия, 8 - корпус на главното задвижващо ремъчно задвижване, 9 - глава с главно задвижване, 13 - електрически шкаф, 14 - екран, 15 - защитен щит, 16 - горен плъзгач, 19 - задна част, 22 - опора за надлъжно движение, 30 - престилка, 32 - водещ винт, 33 - водачи на леглото.

Главно задвижване, механизъм за подаване, кутия за подаване на винтов струг 16K20.

Основното задвижване на машината 16K20. В главата има скоростна кутия и шпиндел, които въртят детайла на избраната дълбочина на рязане и подаване. Фигура 3 показва устройството на скоростната кутия, която работи по следния начин. Заготовката се затяга в гърбичен патронник, който е прикрепен към фланеца на шпиндела 13. Въртенето от електрическия мотор 1 през ремъчното задвижване 2 и съединителя 3 се предава на вала 5.

· Легло - масивна чугунена основа, върху която са монтирани всички основни части на машината. Има водачи, по които могат да се движат движещите се части на машината. Главата е чугунена кутия, вътре в която е разположено основното работно тяло на машината - шпинделът.

Шпинделът е кух вал, в десния край на който е монтиран патрон. Той получава въртене от електрически мотор чрез предаване с клиновиден ремък и система от зъбни колела и съединители, разположени вътре в главата. Скоростната кутия е система от зъбни колела и съединители, която ви позволява да променяте скоростта на шпиндела. .

Калипер - устройство за фиксиране и преместване на фрезата в различни посоки. Подаващите движения могат да се извършват ръчно и механично (от водещия винт и водещия вал). .

· Престилка - система от механизми, които преобразуват въртеливото движение на водещия винт и задвижващия вал в праволинейно движение на шублера.

· Подавателна кутия - механизъм, който предава въртенето на ходовия винт и водещия вал и променя количеството на подаването. Ротационното движение в захранващата кутия се предава от шпиндела с помощта на реверсивен механизъм и китара със сменяеми зъбни колела.

· Китарата е проектирана да регулира машината към необходимото подаване чрез избиране на подходящи резервни зъбни колела. Задната част е проектирана да поддържа десния край на дълги детайли по време на обработка, както и да закрепва свредла, зенкери, зенкери, райбери, метчици и др.

Основни видове стругарски работи: струговане на цилиндрични повърхности, изрязване на краища, струговане на външни канали, отрязване на метал, пробиване, райбероване, зенкериране, пробиване на отвори, струговане на вътрешни канали, центриране, повърхностна обработка с фасонни фрези, нарязване на резби с матрици, метчици, фрези, резбонавиващи глави, обработка на конусовидни повърхности.

Основните инструменти при струговането са фрезите.. Фрезата се състои от работна част, наречена глава, и тяло - държач. Основните елементи на работната част са основният режещ ръб, спомагателният режещ ръб и върха - точката на пресичане на двата ръба. Нарязването на металния слой се извършва от основния ръб, който има права или профилирана форма. Стружките, образувани по време на работа, се спускат по предната повърхност на фрезата.

По посока на движение на подаването фрезите са разделени на десни и леви. За десните резци главният режещ ръб се намира отстрани на палеца на дясната ръка, ако го поставите върху резеца отгоре.При работно движение такива резци се движат отдясно наляво (от опашката към отпред). В левите резци, с подобно налагане на лявата ръка, главният режещ ръб също се намира отстрани на палеца. Такива фрези в хода на подаването се движат отляво надясно.

По предназначение инструментите за струговане се разделят на проходни, пробиващи, режещи, режещи, профилни, резбовани и жлебове.

За обработка на външни повърхности се използват проходни прави и огънати фрези

За едновременна обработка на цилиндрична повърхност и крайна равнина се използват сквозни фрези. Фрезата работи с надлъжно подаване.

Резците за нарязване се използват за рязане на краищата на детайлите. Те работят със странично движение на подаването на инструмента към или от центъра на детайла.

Пробивните фрези се използват за пробиване на отвори, които са предварително пробити или получени чрез пробиване или изпиване. Използват се два вида бормашини: сквозни - за сквозно пробиване, упорити - за сляпо пробиване.

Фрезите се използват за рязане на детайли на части, отрязване на обработен детайл и за нарязване на канали. Режещите ножове работят с напречно подаване.

Фрезите с резба се използват за рязане на външни и вътрешни резби от всякакъв профил: правоъгълен, триъгълен, трапецовиден. Формата на режещите остриета на резбовите фрези съответства на профила и размерите на напречното сечение на нарязваните резби.

Фиг. 2. Стругови ножове: а) права линия; б) проходен огънат; в) постоянно преминаване; г) подрязване; д) рязане; д) оформени; ж) с резба; з) чрез пробиване.

По дизайн фрезите са еднокомпонентни, направени от един детайл; композитен, с еднокомпонентна връзка. Държачите за инструменти обикновено се правят от конструкционни стомани 40, 45, 50 и 40X с различни сечения: квадратни, правоъгълни, кръгли, специални. Фрезите с механично закрепване на твърдосплавни пластини имат значителни предимства пред запоените фрези.

Фиг. 3. Видове инструменти за струговане по дизайн: твърди (а, б)композит със запоени (c) или механично закрепени (d) пластини

Инсталиране на ножа. Фрезата с резба се поставя точно в центъра на детайла: настройката под центъра води до изкривяване на профила, а настройката над центъра води до "протриване" на фрезата. За да получите правилния профил на резбата, фрезата се настройва според шаблона.

При струговането измервателните инструменти се използват за определяне на размерите, формата и относителната позиция на отделните повърхности на детайлите както по време на тяхното производство, така и след окончателната обработка. При единично и дребносерийно производство се използват универсални измервателни уреди - калипери, микрометри, вътремери и др., а при едросерийно и масово производство - пределни измервателни уреди.

Задача: направете винт (всички размери са по-долу)

Напредък:

1) Фиксираме детайла в патронник с надвес 40 мм.

2) Инсталираме фрези от бързорежеща стомана (P18) в държача на инструмента на машината, като ориентираме режещия ръб на фрезата по протежение на центъра на въртене на детайла, като поставим необходимата дебелина на плочата под фрезата и подрязване на края.

3) С помощта на проходен нож, премахвайки 3 мм, смиламе 14 мм на L30 мм. завъртете държача на инструмента и настройте детайла на 5,8-1 * 45 °.

4) Инсталираме резеца за Æthrust, смиламе го до 5,8 -1 * 45 °.

5) Задайте скоростта на въртене на 40 об./мин.

6) Нарязваме резбата M6 с матрица.

7) Задайте предишната скорост на 400 об./мин. 14, на разстояние 4 mmÆ

8) С помощта на нож за рязане изрязваме жлеб от 10 mm, с помощта на проходен нож отстраняваме дисковете 0,5 * 45 ° и 2 * 45 °.

9) Поставете режещия инструмент и отрежете винта.

ключарско ателие

Основното оборудване на шлосер на работното място е работна маса с прикрепено към нея паралелно менгеме. Работната маса е оборудвана с предпазна мрежа. Монтира се допълнително оборудване в зависимост от естеството на извършената работа.

Ключарските операции се делят на подготвителни, основни и монтажни. Подготвителната шлосерска работа включва маркиране, рязане, изправяне, огъване. Операциите, при които на детайла се придават формата и размерите, определени от чертежа, са основните. Те включват рязане, пилене, шлайфане, довършване, остъргване. По време на монтажните работи се използват пробиване, райбероване, райбероване, нарязване на резба, занитване и лайка.

маркиране- операцията по прилагане на маркировки върху детайла, които определят границите на обработка. Правете разлика между плоски и пространствени маркировки.

Инструментът за маркиране еписци, централни щанци, компаси за маркиране, дебеломери, шублер, мащабни линийки, дебеломери, квадрати, гониометри, центрометри.

Скрайберите се използват за начертаване на линии (маркировки) върху маркираната повърхност на детайла. Скрайберите обикновено се изработват от инструментална стомана U10 или U12.

· Централните щанци се използват за изчертаване на вдлъбнатини. Щанци са изработени от инструментална въглеродна стомана. Работните и ударните части се подлагат на топлинна обработка по предварително маркирани линии. Това се прави така, че маркировките да са ясно видими и да не се изтриват по време на обработката на частите.

Маркиращите (ключарски) компаси се използват за маркиране на кръгове и дъги, разделяне на кръгове и сегменти на части и други геометрични конструкции при маркиране на детайл.

Височината се използва като дебеломер, но за по-точно измерване на размерите:

Стрибелът се използва за нанасяне на маркировки върху линийка, квадрат, шаблон;

Квадратът е предназначен за проверка вертикални позицииравнините на детайла и нанасянето на перпендикулярни маркировки с писец;

Транспортир се използва за нанасяне на наклонени маркировки и проверка на монтажа на детайла върху маркиращата плоча;

Необходим е квадрат за детектор на центъра, за да се нанесат диаметрални маркировки върху края на валовете и да се намери центърът;

Пространственото маркиране на детайлите се извършва върху маркиращи плочи.

Маркираща плочае чугунена отливка, хоризонталната работна повърхност и страничните ръбове на която са много прецизно обработени. На работната повърхност на големи плочи се правят надлъжни и напречни канали с дълбочина 2-3 mm и ширина 1-2 mm, които образуват квадрати със страна 200 или 250 mm. Това улеснява инсталирането на различни устройства на печката.

Основни водопроводни операции

рязане на метал. Рязането е операция, при която с помощта на длето и металообработващ чук се отстраняват слоеве метал от детайла или детайлът се изрязва.

Студено длетое стоманен прът, изработен от инструментална въглеродна или легирана стомана.

Кройцмайзелсе различава от длето с по-тесен режещ ръб и е предназначен за рязане на тесни канали, канали и др. За изрязване на профилни канали - полукръгли, двустенни и други - се използват специални напречни нарези, наречени жлебове.

Ключарски чукове, използвани при рязане на метали и са два вида: с кръгъл и с квадратен ударник. Основната характеристика на чука е неговата маса. За рязане на метали се използват чукове с тегло 400 ... 600 g.

При ръчно рязане на метали трябва да се спазват следните правила за безопасност: дръжката на ръчния металообработващ чук трябва да е добре закрепена и да не е напукана; при рязане с длето и напречен инструмент е необходимо да се използват очила; при рязане на твърд и чуплив метал е наложително да се използва ограда: мрежа, щит

рязане на метал. В зависимост от формата и размерите на материала на заготовките или частите, рязането по време на ръчна обработка на метал се извършва с ръчен или механизиран инструмент.

Ръчен трионизползва се за рязане на относително дебели листове от метал и кръгли или профилни валцувани продукти. Ножовката може да се използва и за изрязване на прорези, жлебове, подрязване и изрязване на заготовки по контура и друга работа. Състои се от рамка, винт за опъване с ключалка на крилото, дръжка на ножовка, която се вкарва в прорезите на главите и се закрепва с щифтове.

Рамки за ножовкаизработват се два вида: плътни (за ножовка с определена дължина) и плъзгащи се (може да се фиксират ножовки с различна дължина).

острие за ножовка(режещата част на ножовка) е тънка и тясна стоманена плоча със зъби на едно от ребрата. Изработен е от инструментална или бързорежеща стомана. Дължината на най-често срещаните остриета за ножовка е 250-300 мм.

редактиране. Редактирането е операция за отстраняване на дефекти в детайлите и частите под формата на вдлъбнатост, изпъкналост, вълнообразност, изкривяване, кривина и др. Същността му се състои в компресирането на изпъкналия метален слой и разширяването на вдлъбнатия.

Най-трудно е редактирането на ламарина. Листът се поставя върху плочата с освобождаване нагоре. Ударите се нанасят с чук от ръба на листа към издутината. Под действието на удари плоската част на листа ще се разтегне, а изпъкналата ще се изправи.

Дясна печка, както и маркировка, трябва да бъде масивна. Размерите му могат да бъдат от 400х400 мм до 1500х3000 мм. Плочите се монтират върху метални или дървени опори, които осигуряват стабилността на плочата и хоризонталното положение на нейната позиция.

Ръчното обличане се извършва със специални чукове с кръгъл, радиус или щекерен ударник от мек метал. Тънката ламарина се управлява с чук.

Кръгъл метал може да се изправя върху плоча или върху наковалня. 1-x-li-bar има няколко завоя, след което първо се коригират крайните, а след това тези, разположени в средата.

картотекиране. Изпилването е операция за обработка на метали и други материали чрез премахване на малък слой с пили ръчно или на изпилъчни машини.

С помощта на файлове се обработват равнини, извити повърхности, жлебове, жлебове, дупки с всякаква форма, повърхности, разположени под различни ъгли и т. н. Допуските за рязане се оставят малки - от 0,5 до 0,25 mm. Точността на обработка чрез подаване е 0,2 ... 0,05 mm (в някои случаи - до 0,001 mm).

файлове. Пилата е стоманен прът определен профили дължина, на чиято повърхност има нарези (нарези), които образуват кухини и заострени зъби (зъби), които имат клиновидна форма в напречното сечение. Пилите са изработени от стомана U10A, U13A, ShKh15, 13Kh, след нарязване се подлагат на термична обработка.

По назначение файловете се разделят на следните групи: общо предназначение; със специално предназначение; иглени пили; рашпили; машина. Пилите с общо предназначение са предназначени за обща водопроводна работа. Файловете са разделени на следните типове:

A - плоски, B - плоски пили с остър нос се използват за изпиляване на външни или вътрешни плоски повърхности; C - квадратни пили се използват за рязане на квадратни, правоъгълни и многоъгълни отвори; D - тригранни пили се използват за изпиляване на остри ъгли, равни на 60 градуса или повече, както с външната страна на частта, така и в жлебове, отвори и жлебове; D - кръгли файлове се използват за рязане на кръгли или овални отвори и вдлъбнати повърхности с малък радиус; E - използват се полукръгли файлове със сегментирано напречно сечение за обработка на вдлъбнати извити повърхности със значителен радиус и големи отвори (изпъкнала страна); G - ромбични файлове се използват за изпиляване на зъбни колела, дискове и зъбни колела; Z - пили за ножовка се използват за изпиляване на вътрешни ъгли, клиновидни канали, тесни канали, равнини в тристенни, квадратни и правоъгълни отвори.

Специалните файлове за обработка на цветни сплави, за разлика от универсалните метални файлове, имат други, по-рационални ъгли на нарязване за тази конкретна сплав и по-дълбок и по-остър нарез, което осигурява висока производителност и издръжливост на файла.

файлове- това са малки пили, използвани за извити, гравиращи, бижутерски работи, както и за почистване на труднодостъпни места (дупки, ъгли, къси участъци от профила и др.).

рашпилипредназначени за обработка на меки метали (олово, калай, мед и др.) и неметални материали (кожа, каучук, дърво, пластмаси), когато обикновените пили са неподходящи.

Контролът на криволинейни обработени повърхности се извършва по маркировъчни линии или с помощта на специални шаблони.

пробиване. Пробиването се извършва на пробивни машини или с помощта на ръчни устройства. Основната режеща част е свредлото, което има два режещи ръба. При пробиване на отвори с диаметър над 20 mm се използва предварително пробиване на отворите със свредло с по-малък диаметър, след което се пробиват до размер със свредло с по-голям диаметър.
След пробиване, щамповане, отливане за получаване на по-точен отвор се разширяват. В зависимост от точността и предназначението на отворите за обработката им се изработват зенкери от два броя: № 1 - за предварителна обработка на отвори и № 2 - за окончателна обработка. Конструктивно зенкерите са два вида: обработка на твърди отвори от 10 до 40 mm и монтирани - от 32 до 80 mm.
Разширяването се използва за получаване на отвори с по-прецизна форма и малка грапавост. Операцията се извършва с помощта на инструмент с много остриета - райбер. В зависимост от формата се разграничават цилиндрични и конични райбери. Според начина на полагане - ръчни и машинни, според конструкцията - монолитни, навесни, плъзгащи (регулируеми) и комбинирани, десни и леви.
Нарязване на резба. Нарязването на резба е нейното образуване чрез отстраняване на стружки (както и пластична деформация) върху външните или вътрешните повърхности на детайлите.

Резбата е външна и вътрешна. Част (пръчка) с външна резба се нарича винт, а с вътрешна - гайка. Тези нишки се изработват на машини или ръчно.

Резбите върху детайлите се получават на машини за пробиване, резба и струговане, както и чрез валцуване, тоест чрез метода на пластична деформация. Инструментите за нарязване на резби са матрици за нарязване, ролки за нарязване и глави за нарязване. Понякога конецът се реже на ръка.

Вътрешната резба се нарязва с метчици, външната резба се нарязва с матрици, нарези и други инструменти.

Инструмент за нарязване на вътрешни резби. Кранове. Крановете се разделят: по предназначение - на ръчни, машинно-ръчни и машинни; в зависимост от профила на нарязваната резба - за метрична, цолова и тръбна резба; по проект - на твърди, сглобяеми (регулируеми и самоизключващи се) и специални.

Комплект от три метчици включва груби, средни и фини метчици

Докоснетесе състои от следните части: работна част - за резба се използва винт с надлъжни канали. Работната част се състои от всмукателна (или режеща) част - тя изпълнява основната работа при рязане и калибрираща (водеща) част - резбовата част на крана, съседна на всмукателната част - тя насочва метчика в отвора и калибрира отворът се изрязва; стеблото служи за фиксиране на крана в патронника или яката.

Резбовите части на крана, ограничени от жлебове, се наричат ​​клиновидни режещи пера.

Режещите ръбове са ръбовете на режещите пера на метчика, образувани от пресичането на предните повърхности на жлеба със съединените повърхности на работната част.

Сърцевината е вътрешната част на тялото на крана. Метчиците за нарязване на резби в неръждаема стомана имат по-масивна (дебела) сърцевина.

Жлебовете са вдлъбнатини между режещите зъби (пера), получени чрез отстраняване на част от метала. Тези жлебове служат за оформяне на режещи ръбове и за настаняване на стружки при нарязване на резба.

Крановете имат различен дизайн, в зависимост от това биват цилиндрични и конични. Комплектът, състоящ се от три метчици, включва груби, средни и финишни метчици, които са с различни диаметри и премахват различно количество метал (стружки). Тяга - до 60% метал; среден метчик до 30% метал; крайният метчик е още до 10%, след което резбата е с пълен профил.

Според точността на нарязваната резба метчиците се разделят на четири групи - C, D, E и H. Най-точни са метчиците от група C, групите E и H са по-малко точни с нешлифован профил на зъбите. Група C и D - със шлифован профил на зъбите; режат висококачествени конци.

Машинно-ръчните метчици се използват за нарязване на метрични, инчови и тръбни цилиндрични и конусовидни резби в проходни и глухи отвори с всякакви размери.

Машинните метчици се използват за нарязване на машинни резби в проходни и глухи отвори. Те са цилиндрични и конусовидни.

За рязане се използват кранове за гайки метрична резбав гайки с един работен ход на ръка или машина. Изработени са в комплект, имат дълга режеща част и стебло.

Съществуват също метчици с матрица, главни метчици, специални метчици, безнарезни метчици, комбинирани метчици, винтови метчици, всички те се различават един от друг по форма и място на приложение.

яки. При ръчно нарязване на резби режещият инструмент се завърта с помощта на копчета, монтирани върху квадратите на стеблата.

Нерегулируемите яки имат един или три отвора; в регулируемите копчета има регулируем отвор за завъртане на крана при рязане на резби на труднодостъпни места.

Калибрираният гаечен ключ се състои от тяло, пружина и втулка и се използва за резба в дълбоки и глухи места.

Универсалният ключ е предназначен за закрепване на матрици с външен диаметър 20 мм, всички видове метчици и райбери с квадратни стебла със страни до 8 мм. За фиксиране на матриците в тялото на универсалния ключ има гнездо. Плочата е фиксирана с винтове.

Упражнение.Производство на детайла "Крила гайка".

Напредък:

Детайлна скица:

1) Маркирайте детайла с дебеломер и
ръстомер.

2) Да направим щанцоване по контура на маркировката за пробиване.

3) На мястото на получените маркировки ще направим дупки с помощта на пробиване.

4) Отстранете излишния материал с длето.

5) С помощта на файл ще обработим частта до желания размер
6) За резба пробийте дупка в центъра на частта.

7) С гаечен ключ отрежете резбата.
8) Полирайте частта с шкурка.

зона за заваряване

Заваряването е процес на създаване на здрава връзка с помощта на междуатомни връзки, установени между частите, които трябва да бъдат заварени по време на тяхното общо или локално нагряване, или пластична деформация, или използването на двете действия. В днешно време са създадени много различни методи за заваряване. Всички методи за заваряване са класифицирани по технически, технологични и физически характеристики. Физическата класификация зависи от формата на използваната енергия. Предвидени са видове заваряване като механично заваряване, термично заваряване и термомеханично заваряване.

Термично заваряваневключва методи, използващи топлинна енергия (газово заваряване, електродъгово заваряване, плазмено заваряване и др.).

Термомеханичен методсъчетава всички видове заваряване с помощта на топлинна енергия и налягане (дифузионно заваряване, съпротивително заваряване)

механичен изгледзаваряването съчетава метод на заваряване, който използва механична енергия (заваряване чрез триене, студено заваряване, заваряване с експлозия, ултразвуково заваряване).

Извършва се класификация на методите за заваряване според техническите характеристики:

Според принципа на защита на метала на мястото на заваряване (във въздух, в защитна газова среда, под слой от флюс, във вакуум, с комбинирана защита);

Според състава на защитните газове (в инертни газове, в активни газове);

По естеството на металната защита (в контролирана атмосфера, със защита от струи);

Според степента на механизация на процеса (ръчно, автоматично, автоматизирано, механизирано).

При електрическо заваряване нагряването се извършва от електрическа дъга, образувана между заваръчния електрод и металната част.

Електрическа дъгае електрически разряд в газове, характеризиращ се с висока плътност на тока и малък катоден спад на напрежението (между електрода и заваряваните части), висока температура и налягане на газа.

Дъгата гори между пръта на електрода и метала. Когато електродът и металът се стопят, се образува метална заваръчна вана 4. Течният метал от електрода се прехвърля в заваръчната вана през дъговата междина. Заедно с пръта на електрода, неговото покритие 2 се топи, образувайки газов щит 3 около дъгата и басейн от течна шлака върху повърхността на разтопения метал. Металните и шлаковите басейни заедно образуват заваръчен басейн. Когато дъгата се движи и металът се втвърдява, се образува заваръчен шев 6, а течната шлака образува твърда шлакова кора 5 върху повърхността на шева, която се отстранява след охлаждане.

Заваръчни токоизправителиса устройства за преобразуване на променливо напрежение в постоянно напрежение за производство на заваръчна дъга.

Заваряването с постоянен ток има предимства пред заваряването с променлив ток: стабилността на изгарянето на дъгата се увеличава поради липсата на нулеви стойности на заваръчния ток, дълбочината на проникване на заварения метал се увеличава, пръскането на метала намалява, якостта на заваръчния метал се увеличава и броят на заваръчните дефекти намалява. Следователно заваряването на критични фуги се извършва най-добре при постоянен ток.

Елементите на заваръчния токоизправител са силов трансформатор, токоизправителен блок на базата на полупроводникови устройства, устройства за стартиране, регулиране, защита, измерване и охлаждане.

Важни елементи на заваръчния токоизправител са радиатори за охлаждащи вентили, вентилатор, който се включва преди стартиране на токоизправителя, елементи за защита срещу токови претоварвания и прегряване.

Регулирането на заваръчния ток в токоизправителите се извършва чрез електромеханични методи. При електромеханично регулиране промяната на тока се извършва преди токоизправителния блок и променлив ток с определени параметри се подава към изправителните вентили. В този случай се използват трансформатори с повишено магнитно разсейване или с контролиран магнитен шунт.

Електрод- прът, изработен от специален метал с нанесено върху него покритие от определен състав (дължината на електрода зависи от неговия диаметър). Единият му край е свободен от покритие с дължина около 3 см, за да бъде захванат от електрододържача и контакт с веригата на заваръчния ток, другият край е леко освободен от покритието за контакт с детайла при запалване на дъгата.

Видове заварени съединения:

В зависимост от относителното разположение в пространството на свързваните части се разграничават връзките:

Челно заварени съединения (фиг. 6, а) - заваряваните елементи са разположени в една и съща равнина или на една и съща повърхност. Монтирани са 32 вида челни съединения. Обозначени с O, C2, C3, C4 и т.н.

Заварени съединения (фиг. 6, b). Елементите, които трябва да бъдат заварени, са разположени успоредно и се застъпват един върху друг. Размерът на припокриването трябва да бъде в диапазона 3-420 mm. Обозначен с H1, H2.

Заварени съединения (фиг. 6, c). Отличителна черта на тези съединения е, че една от частите, които трябва да се съединят, е монтирана на повърхността на другия край и заварена, образувайки, така да се каже, буквата Т в секцията (оттук и името - тройник). Обозначени ТЗ, 16 и др.

ъгъл заварени съединения(Фиг. 6, г) заварено съединение на два елемента, разположени под прав ъгъл и заварени на кръстовището на техните ръбове.

Силата на заваръчния ток се избира в зависимост от марката и диаметъра на електрода, като се вземат предвид позицията на шева в пространството, вида на връзката, дебелината и химичен съставзаваръчния метал, както и температурата заобикаляща среда. Когато се вземат предвид всички тези фактори, е необходимо да се стремим да работим при максимална възможна сила на тока.

Силата на заваръчния ток се определя по формулата

I St \u003d πd e 2 * j / 4,

където d e е диаметърът на електрода (електродния прът), mm;
j - допустима плътност на тока, A / mm 2.

Електродъгово заваряване

Електродъгово заваряване е процес на топене, който възниква поради нагряването на заварените ръбове с топлината на електрическа дъга. В момента се използват четири метода за електродъгово заваряване.

Ръчно дъгово заваряване

Произвежда се по два начина: консумативен и неконсумативен електрод.

Спецификата на заваръчните работи при ръчно електродъгово заваряване с неконсумативен електрод. Краищата, които трябва да бъдат заварени, се допират. При внасяне на неконсумативен (въглероден, волфрамов или графитен) електрод и продукт се възбужда електрическа дъга. Инжектираният пълнежен материал и ръбовете на продукта се нагряват до състояние на топене. В зоната на дъгата се образува локва от разтопен метал. Когато металът се втвърди във ваната, се образува заваръчен шев. Този метод се използва при заваряване на неръждаема стомана, алуминий, мед и техните сплави, както и за наваряване на твърди сплави.

Спецификата на заваръчните работи при ръчно дъгово заваряване с консумативен електрод. Използват се т. нар. парче електроди с покритие-покритие. Това е основният начин за ръчно заваряване. Методът за възбуждане на електрическа дъга е подобен на първия метод, но както електродът, така и ръбът на продукта се стопяват. Получаваме обща вана от течен метал, която при охлаждане образува шев.

Полуавтоматично и автоматично заваряване под флюс на метали

Полуавтоматичното и автоматично заваряване под флюс на метали се извършва чрез механизиране на основното движение, извършвано от заварчика по време на ръчно заваряване на метали - подаването на електрода към областта на дъгата и неговото движение по протежение на заварения ръб на продукта. Подаването на електрода в зоната на дъгата по време на полуавтоматично заваряване е механизирано, а движението на електрода по ръбовете, които трябва да бъдат заварени, се извършва ръчно от заварчика. Автоматичното заваряване на метал е напълно механизиран процес. Ваната от течен метал е защитена от въздействието на кислорода и азота във въздуха от разтопената шлака, образувана в резултат на топенето на потока, подаван автоматично в зоната на дъгата. Това заваряване на метал осигурява отлично качество на заварката и висока производителност.

Фигура 8. Заваряване под флюс: 1 - заваръчна тел, 2 - образувана капка, 3 - газов мехур, 4 - дъга, 5 - заваръчна вана, 6 - разтопен флюс, 7 - неразтопен флюс, B - продукт

Екранирано дъгово заваряване

Фигура 9. Дъгово заваряване в защитни газове: 1-електрод, 2-пълнителна тел, 3-продукт, 4-шев, 5-дъга, 6-поток от защитен газ, 7-горелка.

Дъговото заваряване в защитни газове се извършва с неконсумируеми (волфрамови) или консумативни електроди. В първия случай заваръчният шев се формира от разтопения метал на ръбовете на продукта и пълнителния материал, подаден в зоната на дъгата, ако е необходимо. Във втората версия в зоната на дъгата се подава електродна жица, която, когато се разтопи, образува заваръчен шев. В този случай банята с разтопен метал е защитена от азотиране и окисляване чрез струя защитен газ, която измества атмосферния въздух от зоната на дъгата.

Електрошлаково заваряване

Електрошлаковото заваряване на метал се извършва чрез разтопяване на електрода и заварените ръбове, разположени под ъгъл от 45 градуса. или вертикално, поради топлината, отделяна от тока при преминаване през разтопената шлака. В този случай шлаката е защитата на разтопения метал от излагане на въздух. От дъното се заварява палет към продукта, който ще бъде заварен. От двете страни на пролуката между ръбовете се притискат медни плъзгачи, образувайки шев, с водно охлаждане. В тавата се излива специален флюс, над него се поставят един или два електродни проводника. Под потока между тавата и електродите се задейства дъга. Електродната тел се подава в зоната на изгаряне на дъгата чрез специален механизъм. Флюсът и електродната тел се стопяват поради топлината на дъгата, образува се басейн от разтопен метал, а над него басейн от шлака. В бъдеще топлината, необходима за топене, се произвежда поради тока, преминаващ през разтопената шлака и имащ високо съпротивление (закон на Ленц-Джоул). Докато шлаката и течният метал се натрупват във ваната, медните плъзгачи с флюс и механизъм за подаване на електродна жица се движат автоматично отдолу нагоре със скоростта на издигане на течния метал.

Класификация на заварките:

По вид на заварената връзка - челно и ъглово.

Според положението на заваръчното съединение, в което се изпълняват заваръчните шевове, биват: "в лодката" долни, полухоризонтални, хоризонтални, полувертикални, вертикални, полутаванни и таванни.

Според конфигурацията на заварената връзка шевовете са праволинейни пръстеновидни и извити.

По дължината на заваръчното съединение - непрекъснато и периодично.

Според вида на използваното заваряване те се разделят на шевове за ръчно дъгово заваряване, автоматично и механизирано заваряване под флюс, заваръчни шевове в защитен газ, електрошлакови заваръчни шевове, електрически занитвания, контактни, газови, запоени съединения.

Според метода на задържане на заваръчната вана: върху шевове, направени без уплътнения и възглавници, върху подвижни и останали стоманени уплътнения, върху мед, меден поток, керамични и азбестови облицовки.

По броя на шевовете се различават едностранни, двустранни, многослойни и многопроходни.

Според материала, използван за заваряване, шевовете на заварените съединения се разделят на шевове от въглеродни и легирани стомани, шевове от цветни метали, биметал, винилова пластмаса и полиетилен.

В зависимост от разположението на частите, които трябва да бъдат заварени една спрямо друга, шевовете могат да бъдат под остър, тъп, прав ъгъл, както и да са разположени в една и съща равнина.

Според силата, действаща върху шева, шевовете са флангови, челни, комбинирани и наклонени.

По обем на отложен метал, нормален, отслабен и усилен

Според формата на заварената конструкция на продукта, надлъжна и напречна.

Упражнение. Челно заваряване

Напредък:

1) Използван е MP3 електрод с диаметър на дъгата 4 mm.

2) Задайте силата на заваръчния ток като 160A въз основа на изчисленията.

3) Почистете повърхностите за заваряване от ръжда, мръсотия със стоманена резба

4) Тя захвана електрода между гъбата, носеща ток, и лоста на държача на електрода.

Целта на шлосерската работа е да даде на детайла размерите и повърхността, определени от чертежа. Тези операции включват: подготвително равнинно и пространствено маркиране сеч изправяне огъване рязане на метал; операции по размерна обработка, позволяващи получаване на зададените геометрични параметри и необходимата грапавост на обработваната повърхност, пилене, пробиване, зенкериране и разстъргване на отвори, нарязване на резби; фитинг, осигуряващ висока точност и ниска грапавост...

Споделете работата си в социалните мрежи

Ако тази работа не ви подхожда, има списък с подобни произведения в долната част на страницата. Можете също да използвате бутона за търсене

ТЕМА 2

ВИДОВЕ FITCHWORK

ключарска работа- обработка на метални заготовки и изделия, допълваща механична обработка или завършваща продукция. Извършва се с ръчен монтажен инструмент с помощта на приспособления и металорежещи машини.

Целта на ВиК работата епридаване на детайла на формата, размерите и повърхността, определени от чертежа.

Тези операции включват:

подготвителна- плоскостно и пространствено маркиране, отсичане, изправяне, огъване, рязане на метал;

операции по оразмеряване, позволяващи получаване на зададените геометрични параметри и необходимата грапавост на обработваната повърхност - изпиляване, пробиване, зенкеруване и разстъргване на отвори, нарязване на резби;

монтаж , осигуряваща висока точност и ниска грапавост на повърхността на съпрягащите се детайли - изстъргване, шлайфане, довършителни работи.

1 Подготвителни операции

1.1 Планарни и пространствени маркировки

маркиране - операцията по нанасяне на маркиращи линии (белези) върху обработвания детайл, които определят контурите на бъдещата част или мястото за обработка. Точността на маркирането може да достигне 0,05 mm. Преди да маркирате, е необходимо да проучите чертежа на маркираната част, да разберете характеристиките и размерите на частта, нейното предназначение.

Маркировката трябва да отговаря на следните основни изисквания:

Съвпадат точно с размерите, посочени на чертежа;

Маркиращите линии (рискове) трябва да са ясно видими и да не се изтриват по време на обработката на детайла.

За монтиране на частите, които трябва да бъдат маркирани, се използват маркиращи плочи, облицовки, крикове и въртящи се устройства. За маркиране се използват писци, централни щанци, дебеломери и дебеломери.

В зависимост от формата на маркираните заготовки и детайли се използват равнинни или пространствени (обемни) маркировки.

Планарни маркировкисе изпълняват върху повърхностите на плоски части, както и върху лентов и листов материал. При маркиране върху детайла се нанасят контурни линии (рискове) според определени размери или според шаблони.

Пространствена маркировканай-разпространен в машиностроенето и се различава значително от равнинния. Трудността на пространственото маркиране е, че е необходимо не само да се маркират повърхностите на частта, разположени в различни равнини и под различни ъгли една спрямо друга, но и да се свържат маркировките на тези повърхности една с друга.

База - базова повърхност или базова линия, от която се броят всички размери при маркиране. Избира се според следните правила:

Ако детайлът има поне една обработена повърхност, тя се избира като основна;

При липса на обработени повърхности на детайла, външната повърхност се приема като основа.

Подготовка на заготовки за маркиранезапочва с почистването му с четка от мръсотия, котлен камък, следи от корозия. След това детайлът се почиства с шкурка и се обезмаслява с бял спирт.

Преди боядисване на повърхността, която трябва да се маркира, е необходимо да се уверите, че няма черупки, пукнатини, грапавини и други дефекти по частта.

За боядисване на повърхностите на детайла преди маркиране се използват следните състави:

Креда, разредена във вода;

Обикновен сух тебешир. Сухият тебешир се втрива върху маркираните необработени повърхности на малки безотговорни заготовки, тъй като този цвят е крехък;

Разтвор на меден сулфат;

Алкохолният лак се използва само за прецизно маркиране на повърхностите на малки изделия.

Изборът на оцветяващ състав за нанасяне върху основната повърхност зависи от вида на материала на детайла и метода на неговото приготвяне:

Суровите повърхности на заготовки от черни и цветни метали, получени чрез коване, щамповане или валцуване, се боядисват с воден разтвор на креда;

Обработените повърхности на заготовки от черни метали са боядисани с разтвор на меден сулфат, който при взаимодействие с материала на заготовката образува тънък филм от чиста мед върху повърхността му и осигурява ясна селекция от маркировъчни знаци;

Обработените повърхности на заготовките от цветни метали се боядисват с бързосъхнещи лакове.

Методи за маркиране

Маркиране на шаблонизползва се при производството на големи партиди от части с еднаква форма и размер, понякога за маркиране на малки партиди от сложни детайли.

Примерно маркиранеизползва се при ремонтни работи, когато размерите се вземат директно от повредената част и се прехвърлят върху маркирания материал. Това отчита износването. Мострата се различава от шаблона по това, че е за еднократна употреба.

Маркиране на мястопроизведени, когато частите се чифтосват и една от тях е свързана с другата в определена позиция. В този случай един от детайлите действа като шаблон.

Маркировка с моливпроизвежда се в линия върху заготовки от алуминий и дуралуминий. При маркиране на заготовки от тези материали не се използват писци, тъй като при рисуване на маркировки защитният слой се разрушава и се създават условия за появата на корозия.

Брак при маркиране, т.е. несъответствие на размерите на маркирания детайл с данните на чертежа, възниква поради невнимание на маркера или неточност на инструмента за маркиране, мръсна повърхност на плочата или детайла.

1.2 Рязане на метал

рязане на метал това е операция, при която излишните слоеве метал се отстраняват от повърхността на детайла или детайлът се нарязва на парчета. Рязането се извършва с помощта на режещ и ударен инструмент. Режещият инструмент за рязане е длето, напречен инструмент и жлеб. Ударен инструмент металообработващ чук.

Дестинация сеч:

Отстраняване на големи неравности от детайла, отстраняване на твърда кора, котлен камък;

- изрязване на шпонкови канали и жлебове за смазване;

Изрязване на ръбове на пукнатини в части за заваряване;

Отрязване на главите на нитове при отстраняването им;

Пробиване на отвори в листов материал.

Режещ прът, лента или листов материал.

Кабината може да бъде справедлива и груба. В първия случай слой от метал с дебелина 0,5 mm се отстранява с длето в един проход, във втория - до 2 mm. Точността на обработка, постигната при отсичане, е 0,4 mm.

1.3 Редактиране и изправяне

Редактиране и изправяне -операции по изправяне на метал, заготовки и детайли с вдлъбнатини, вълнообразност, кривини и други дефекти.

Направата може да се извършва ръчно върху стоманена изправна плоча или чугунена наковалня и машинно на изправящи валяци, преси и специални устройства.

Ръчното обличане се използва при обработка на малки партиди части. Предприятията използват машинно редактиране.

1.4 Огъване

огъване операция, в резултат на което детайлът придобива необходимата форма и размери поради разтягането на външните слоеве на метала и компресията на вътрешните. Огъването се извършва ръчно с меки чукове върху огъваща плоча или с помощта на специални устройства. Тънка ламарина се огъва с чукове, изделия от тел с диаметър до 3 мм с клещи или кръгли клещи. На огъване се подлага само пластичен материал.

1.5 Рязане

Рязане (рязане) -разделяне на прът или ламарина на части с помощта на ножовка, ножица или друг режещ инструмент. Рязането може да се извърши със или без отстраняване на стружките. При рязане на метал с ръчен трион, на ножовка и стругова машина се отстраняват стружки. Нарязването на материали с ръчни лостови и механични ножици, пресови ножици, резачки за тел и тръби се извършва без отстраняване на стружки.

2 Размерна обработка

2.1 Рязане на метал

Картотекиране операция за отстраняване на слой материал от повърхността на детайла с помощта на режещ инструмент ръчно или на машини за изпиляване.

Основните работни инструменти за пилене са пили, пили и рашпили.

С помощта на файлове се обработват плоски и извити повърхности, жлебове, жлебове, отвори с всякаква форма.

Точност на пилене до 0,05 мм.

2.2 Направа на отвори

При обработката на отвори се използват три вида операции: пробиване, разширяване, разширяване и техните разновидности: разширяване, зенкериране, зенкериране.

пробиване операция за образуване на проходни и глухи отвори в твърд материал. Извършва се с помощта на режещ инструмент - бормашина, която извършва въртеливи и транслационни движения около оста си.

Цел на сондажа:

Получаване на неотговорни отвори с ниска степен на точност и клас на грапавост на обработваната повърхност (например за закрепване на болтове, нитове, шпилки и др.);

Получаване на отвори за резбоване, разстъргване и зенкеруване.

Разширяване разширяване на дупка в твърд материал, получен чрез леене, коване или щамповане.

Ако искаш високо качествообработена повърхност, след което дупката след пробиване допълнително се разширява и разширява.

Зенкеруване обработка на цилиндрични и конусни предварително пробити отвори в детайли със специален режещ инструмент - зенкер. Целта на зенкерирането е да се увеличи диаметърът, да се подобри качеството на обработената повърхност, да се увеличи точността (намаляване на конусността, овалността). Зенкероването може да бъде крайната операция от обработката на отвора или междинна операция преди разширяването на отвора.

зенкериране това е обработка със специален инструмент, зенкериране на цилиндрични или конични вдлъбнатини и скосявания на пробити отвори за главите на болтове, винтове и нитове.

Зацапване произведени зенкери за почистване на челни повърхности. Зенкери обработват издатини за шайби, упорни пръстени, гайки.

Разгръщане е завършване на дупки, което осигурява най-висока точност и повърхностно покритие. Разширяването на отворите се извършва със специален инструмент райбери на пробивни и стругови машини или ръчно

2.3 Довършителни повърхности с резба

Обработка на повърхността с резба — това е операция, извършвана чрез отстраняване на слой материал (стружки) от повърхността, която ще се обработва (нарязване на резба) или без отстраняване на стружки, т.е. пластична деформация (навиване на резба).

3 Монтажни операции

3.1 Остъргване

остъргване операцията по изстъргване на много тънки слоеве метал от повърхностите на детайла със скрепер за режещ инструмент. С помощта на изстъргване се осигурява плътно прилягане на свързващите повърхности и плътност на връзката. Остъргването обработва праволинейни и извити повърхности ръчно или на машини.

С едно преминаване скреперът премахва слой метал с дебелина 0,005 ... 0,07 mm, като същевременно постига висока точност и повърхностно покритие.

В инструменталното производство остъргването се използва като крайна обработка на незакалени повърхности.

Широкото използване на остъргването се обяснява с факта, че остърганата повърхност е много устойчива на износване и задържа смазочните материали по-дълго.

Рязане обработка на отвори с файл, за да им се даде желаната форма. Обработката на кръгли отвори се извършва с кръгли и полукръгли пили; триъгълни отвори триъгълни, ножовка и ромбични пили; квадратни квадратни файлове.

Подготовката за рязане започва с маркиране и пробиване на маркировъчните маркировки, след това пробийте дупки по протежение на маркировъчните маркировки и изрежете дупките за ръцете, образувани чрез пробиване. Преди да маркирате повърхността на детайла, е желателно да го обработите с шкурка.

Fit обработка на детайла според завършената част, за да се свържат две свързващи се части. Фитингът се използва при ремонтни работи и монтаж на единични продукти. За всяка монтажна работа острите ръбове и неравностите на частите се изглаждат с лична пила.

монтаж прецизна взаимна настройка чрез изпиляване на свързващи части, свързани без празнини (светла междина не повече от 0,002 mm).

Прилягайте както на затворени, така и на полузатворени контури. Една от прикрепените части (с дупка, отвор) се нарича извивка, а частта, включена в извивката, се нарича вложка.

Напасването се извършва с пили с фин и много фин нарез № 2; 3; 4 и 5, както и абразивни прахове и пасти.

Лапинг обработка на заготовки на части, работещи по двойки, за да се осигури плътен контакт на работните им повърхности.

фина настройка Довършителни детайли с цел получаване на точни размери и ниска грапавост на повърхността. Завършените повърхности издържат добре на износване и корозия.

Прилепването и довършването се извършва с абразивни прахове или пасти, нанесени върху специален инструмент - прилепване или върху обработваните повърхности.

Точност на прилепване 0,001 ... 0,002 mm. В машиностроенето на шлайфане се подлагат хидравлична пара, затвори и клапанни тела, клапани и легла на двигатели, работни повърхности на измервателни уреди и др.

Прилепването се извършва със специален инструмент - прилепване, чиято форма трябва да съответства на формата на шлайфаната повърхност. По форма обиколките се разделят на плоски, цилиндрични (пръчки и пръстени), резбовани и специални (сферични и неправилни форми).

Полиране (полиране)е обработка (завършване) на материали за получаване на огледален завършек на повърхността без осигуряване на точност и размери. Полирането на метали се извършва на полировъчни машини с бързовъртящи се меки кръгове от филц или плат или бързовъртящи се ленти, върху чиято повърхност е нанесена полираща паста или фини абразивни зърна. В някои случаи се използва електролитно полиране.

В процеса на прилепване е необходимо да почистите повърхността, която ще се третира, не с ръка, а с парцал; използвайте защитни устройства за засмукване на абразивен прах; внимавайте с пастите, тъй като те съдържат киселини; сигурно и стабилно монтиране на обиколки; спазвайте предпазните мерки при работа с механизирани инструменти, както и върху металорежещи машини.

СТРАНИЦА \* MERGEFORMAT 4

Други свързани произведения, които може да ви заинтересуват.vshm>
7008.		Мерки за пожарна безопасност при пожароопасни работи и съхранение на вещества и материали, видове горещи работи и тяхната пожарна опасност	27,1 КБ
	Да се ​​проучат дейностите на пожаротехническите комисии в горивно-енергийни съоръжения, доброволен пожарен отряд, противопожарен брифинг и пожаро-технически минимум, „противопожарен режим“, участие на служители на Газпром трансгаз Ухта LLC за гасене на горски пожари в зоната на обслужване на линейната част на главните газопроводи.
11368.		Основните видове геодезически работи в строителството и експлоатацията на сградата	4,05 МБ
	Съвременен строително производствопредставлява единична производствен процескоито компоненти включват: Инженерни проучвания - набор от икономически, технически и екологични проучвания на района на предложеното строителство, за да се получи информация за природните условия за проектиране на строителството и експлоатацията на инженерни конструкции в съответствие с техния вид и предназначение . Строителен дизайн набор от работи по изготвяне на проект, който ...
17523.		Разработете EO частта на автомобилите Mercedes-Benz и технологичния процес на зареждане с гориво в рамките на EO работата, като използвате примера на автосервиз	98,53 КБ
	Обективните причини за нарастването на броя на сервизните центрове в Русия са: големи предприятия- собствениците на оборудване, въпреки че поддържат ремонтни мощности, все още не могат да осигурят ремонта на всички модели машини и не желаят да поддържат големи резерви от резервни части; малките предприятия, които се опитват да намалят разходите за поддържане на излишната собственост, се отърват от сервизипредпочитат да обслужват автомобилите си в специализирани фирми; стотици хиляди нови малки предприятия, закупуващи оборудване, стават клиенти на сервизни центрове; дори...
610.		Видове индустриално осветление. Видове естествено осветление. Концепцията за f.e. Изчисляване на площта на светлинните отвори и броя на прозорците	13KB
	Видове индустриално осветление. Видове естествено осветление. В зависимост от източника на светлина индустриалното осветление бива: естествено, създадено от слънчевите лъчи и дифузна светлина от небето; изкуствено се създава от електрически лампи; смесено, което е комбинация от естествено и изкуствено осветление. Местното осветление е предназначено да осветява само работните повърхности и не създава необходимото осветление дори в зоните, съседни на тях.
10591.		МАШИНИ ЗА ЗЕМБИНИ РАБОТИ	2,79 МБ
	Енергийната интензивност на механичното разрушаване на почвата е от 005 до 05 kWh m3, което се извършва от 85 от общия обем земни работи в строителството. Изборът на метод зависи от силата на почвата на нейното сезонно замръзване на вечна замръзналост. Зеленин: Категория на почвата Плътност kg m3 Брой удари на плътномера Коефициент на разхлабване Специфично съпротивление kPa на рязане копаене при работа с директни и обратни лопати драглайни непрекъснати багери напречно копаене на траншея Ротационна верига I 1215 14 108117 1265 1880...
4703.		ADC за лабораторни упражнения	934,51 КБ
	В това тезабеше решен проблемът за създаване на аналогово-цифрово устройство за лабораторна работа с помощта на микроконтролер. Разработени са структурни и принципни схеми. Използваният микроконтролер е избран и описан подробно.
8029.		ТЕХНОЛОГИЯ НА СЧЕТОВОДНАТА РАБОТА	463 КБ
	Технология за автоматизиране на счетоводното отчитане на дълготрайни активи и нематериални активи. Технология за автоматизация на отчитането на запасите. Технология за автоматизация на отчитането на касови и банкови операции. Автоматизация на счетоводството Завършени продуктии неговото изпълнение.
1651.		Условия за сондиране и взривяване	49,37 КБ
	Изборът на метод и средства за взривни заряди Изборът на метода на взривяване. Избор на пиротехнически релета на забавители Избор на схема на взривяване и изчисляване на интервала от време на забавяне при късо съединение. За зареждане на наводнени кладенци при открит добив, зарядите ще бъдат в кладенеца до взривяване...
1639.		ГЕОМЕХАНИЧНО ДОСТАВЯНЕ ЗА МИНИ	13,98MB
	Скали с якост 3050 MPa под въздействието на минни дейности, когато напрежението се увеличава с 23 пъти в сравнение с напрежението в недокоснат минни изработкимасив губят силата си. Такова явление не се наблюдава на малка дълбочина, тоест изглежда, че работим в условия на по-малко издръжливи скали. Във връзка с прогнозираното увеличение на скалното преместване в изработката с фактор три на дълбочина 1000 m в сравнение с дълбочина 500 m, трябва да се очаква значително увеличение на обема на ремонтните работи. Кое от горното знаем какво е новото в курса...
20939.		Планиране на ремонт на пътя	63,52 КБ
	Индикаторите за равномерност във всяка секция са избрани, максималните са измерени с помощта на PKRS-2U. Частичният коефициент КрС1 се определя на базата на широчината на платното за движение и ръбовите армирани ивици, които заедно съставляват ширината на основната армирана повърхност В1, като се отчита влиянието на укрепването на крайпътните пътища през есенно-пролетните периоди на годината върху ширината на тази повърхност, действително използвана за движение B1f. Нека изчислим за всеки от участъците на нашия път: 1 m 2 m 3 m 4 m 5 m Нека поставим резултатите в таблицата и да намерим съответните стойности ...