Основните видове ключарски работи

маркиране
]

Ориз. 30. Маркираща табела

Маркирането е изчертаване на граници върху повърхността на детайла под формата на линии и точки, съответстващи на размерите на частта според чертежа, както и аксиални линии и центрове за пробиване на отвори.

Ако маркирането е направено само в една равнина, например върху листов материал, то се нарича равнинно. Маркирането на повърхности на детайла, разположени под различни ъгли една спрямо друга, се нарича пространствено. Заготовките се маркират върху специална чугунена плоча (фиг. 30), наречена маркировка, монтирана върху дървена маса, така че горната й равнина да е строго хоризонтална.

Инструменти за маркиране-към и. Когато маркирате, използвайте различни инструменти за маркиране.

Scriber (фиг. 31) е стоманен прът с остри закалени краища. С нож се нанасят тънки линии върху повърхността на детайла с помощта на линийка, шаблон или квадрат.

Уредите за измерване на дебелината се използват за нанасяне на хоризонтални линии върху детайла, успоредни на повърхността на маркиращата плоча. Рейсмас (фиг. 32) се състои от основа и стойка, фиксирана в центъра й, върху която има подвижна скоба с въртящ се около оста си писец. Подвижната скоба може да се движи по стелажа и да се фиксира върху него във всяка позиция със затягащ винт.

Ориз. 31. Драскач

Компасът за маркиране (фиг. 33) се използва за начертаване на кръгове и закръгляния върху маркирания детайл.

Ориз. 32. Рейсмас

Ориз. 33. Компаси за маркиране

За точно маркиране използвайте ръстомер (фиг. 34). Лента с милиметрова скала е здраво закрепена върху масивна основа. Рамка с нониус и втора микрометрична захранваща рамка се движат по протежение на лентата. И двете рамки са фиксирани върху пръта с винтове във всяка желана позиция. Сменяем крак за писане е прикрепен към рамката със скоба.

Маркиращ шублер се използва за изчертаване на кръгове с големи диаметри с директно оразмеряване. Маркиращият шублер (фиг. 35) се състои от прът с отпечатана върху него милиметрова скала и два крака, от които кракът е неподвижно монтиран върху пръта, а кракът е подвижен и може да се движи върху пръта. Подвижният крак е с нониус. В двата крака се вкарват игли от закалена стомана. Иглата на подвижния крак може да се движи нагоре и надолу и да се затяга в желаната позиция с винт.

Ориз. 34. Ръстомер

Ориз. 35. Маркиращ шублер

Ориз. 36. Център за търсене

Центърът за търсене е предназначен за определяне на центъра на челната повърхност на цилиндрична заготовка (фиг. 36). Централният търсач се състои от квадрат с рафтове, разположени под ъгъл от 90° един спрямо друг, и крак, чиято вътрешна страна разделя правия ъгъл на квадрата наполовина. За да се определи центърът, търсачът на центъра е инсталиран така, че квадратните рафтове да докосват цилиндричната повърхност на детайла. Писателят се изчертава по вътрешната страна на крака, като по този начин се изчертава диаметърна линия, след което централната търсачка се завърта на 90 ° и се нанася втора диаметрална линия. Пресечната точка на тези линии ще бъде центърът на крайната повърхност на цилиндричната заготовка.

Скален висотомер (фиг. 37) се използва за маркиране в случаите, когато е необходимо да се постави върха на писеца на определена височина. Състои се от фиксирана мащабна лента, прикрепена към квадрат от чугун, подвижна линийка, движеща се по водещи основи, и механизъм за фино насочване. При маркиране визирният двигател се настройва така, че тънката му линия да съвпада с главната ос на детайла и се фиксира в това положение. След това нулевото деление на подвижната линийка се поставя срещу тънката линия на визирника и на подвижната линийка се отчита разстоянието (височината) от основната ос на детайла до другите оси.

Централният перфоратор се използва за правене на малки вдлъбнатини върху линиите за маркиране на детайла, така че тези линии да са ясно видими и да не се изтриват по време на обработката на детайла. Поансонът (фиг. 38) е изработен от инструментална стомана под формата на прът, средната част на който е с нарез. Работната част на долния край на централния поансон е заточена под ъгъл 45-60 ° и закалена, а горният край е ударник, който се удря с чук при пробиване.

Маркиращи устройства. За да се предпази повърхността на маркиращата плоча от драскотини, прорези, както и да се създаде стабилна позиция при маркиране на части, които нямат равна основа, и за да се улесни процеса на маркиране, се използват чугунени облицовки (фиг. 39). , a), крикове (фиг. 39 , b) и кутии за маркиране (фиг. 39, c) с различни форми. Използват се също квадрати, скоби и регулируеми клинове.

Процесът на маркиране се извършва по следния начин. Повърхностите на маркираните детайли се почистват от мръсотия, прах и мазнини. След това покрийте с тънък слой тебешир, разреден във вода с добавка на ленено масло и сушител или лепило за дърво. Добре обработените повърхности понякога се покриват с разтвор на меден сулфат или бързосъхнещи бои и лакове. Когато нанесеният слой креда или боя изсъхне, можете да започнете да маркирате. Маркировката може да бъде направена по чертеж или шаблон.

Ориз. 37. Скален висотомер

Ориз. 38. Удар

Процесът на маркиране на детайла според чертежа се извършва в следната последователност:
- подготвеният детайл се монтира върху маркиращата плоча;
- основните линии се нанасят върху повърхността на детайла, чрез които е възможно да се определи позицията на други линии или центрове на отвори;
- нанесете хоризонтални и вертикални линии в съответствие с размерите на чертежа, след това намерете центровете и начертайте кръгове, дъги и наклонени линии;
- по линиите, начертани с централен удар, се избиват малки вдлъбнатини, разстоянието между които, в зависимост от състоянието на повърхността и размера на детайла, може да бъде от 5 до 150 mm.

Ориз. 39. Устройства за маркиране:
a - облицовки, b - doykratiki, c - маркиращи кутии

За равнинно маркиране на идентични части е по-препоръчително да използвате шаблон. Този метод на маркиране се състои в това, че върху детайла се нанася стоманен шаблон и неговите контури се ограждат върху детайла с писец.

рязане на метал

Настолното рязане се използва за отстраняване на излишния метал в случаите, когато не е необходима висока прецизност на обработката, както и за грубо изравняване на грапави повърхности, за рязане на метал, изрязване на нитове, за изрязване на шпонкови канали и др.

Режещи инструменти. Инструментите за рязане на метал са длета и ножове, а ударният инструмент е чук.

Длетото (фиг. 40, а) е изработено от инструментална стомана U7A и, по изключение, U7, U8 и U8A. Ширина на острието на длетото от 5 до 25 мм. Ъгълът на заточване на острието се избира в зависимост от твърдостта на обработвания метал. Например, за рязане на чугун и бронз ъгълът на заточване трябва да бъде 70°, за рязане на стомана 60°, за рязане на месинг и мед 45°, за рязане на алуминий и цинк 35°. Острието на длетото се заточва върху шлифовъчно колело, така че фаските да имат еднаква ширина и същия ъгъл на наклон спрямо оста на длетото. Ъгълът на заточване се проверява с шаблон или гониометър.

Ориз. 40. Инструменти за рязане на метал:
a - длето, b - напречен инструмент, c - шлосерски чук

Kreutzmeysel (фиг. 40, b) се използва за рязане на шпонкови канали, рязане на нитове, предварително рязане на канали за последващо рязане с широко длето.

За да предотвратите задръстване на напречния нож при рязане през тесни канали, острието му трябва да е по-широко от прибраната част. Ъглите на заточване на напречното острие са същите като тези на длетото. Дължината на напречния разрез е от 150 до 200 мм.

Ключарен чук (фиг. 40, б). При рязане обикновено се използват чукове с тегло 0,5-0,6 кг. Чукът е изработен от инструментална стомана U7 и U8, като работната му част е подложена на термична обработка (закаляване с последващо темпериране). Чуковете се предлагат с кръгли и квадратни глави. Дръжките на чука са изработени от твърдо дърво (дъб, бреза, клен и др.). Дължината на дръжките на чуковете със средно тегло е от 300 до 350 mm.

За да се увеличи производителността на труда, механизацията на сечта наскоро започна да се извършва с помощта на пневматични чукове, работещи под действието на сгъстен въздух, идващ от компресор.

Процесът на ръчно рязане е както следва. Заготовката или частта, която трябва да се отреже, се затяга в менгеме, така че маркиращата линия за рязане да е на нивото на челюстите. Рязането се извършва в менгеме за стол (фиг. 41, а) или, в екстремни случаи, в тежко успоредно менгеме (фиг. 41.6). При рязане длетото трябва да е в наклонено положение към отрязаната повърхност на детайла под ъгъл 30-35 °. Чукът се удря по такъв начин, че центърът на ударника на чука да удря центъра на главата на длетото и трябва внимателно да погледнете само острието на длетото, което трябва да се движи точно по маркиращата линия за рязане на детайла.

Ориз. 41. Менгеме:
а - стол, 6 - паралел

При рязане дебел слой метал се изрязва в няколко прохода на длето. За да отстраните метал с длето от широка повърхност, жлебовете първо се изрязват с напречен разрез, след което получените издатини се изрязват с длето.

За да улесните работата и да получите гладка повърхност при рязане на мед, алуминий и други вискозни метали, периодично навлажнявайте острието на длетото със сапунена вода или масло. При рязане на чугун, бронз и други крехки метали често се появяват стърготини по краищата на детайла. За да се предотврати раздробяване, на ребрата се правят фаски преди рязане.

Листовият материал се реже на наковалня или на плоча с длето със заоблено острие и първо ли го правя? нарежете с леки удари по маркиращата линия и след това изрежете метала със силни удари.

Основното оборудване на работното място на шлосера е работна маса (фиг. 42, а, б), която е здрава, стабилна маса с височина 0,75 и ширина 0,85 м. Капакът на работната маса трябва да бъде направен от дъски с дебелина най-малко 50 mm . Отгоре и отстрани работната маса е тапицирана с ламарина. На работната маса е монтиран стол или тежко успоредно менгеме. Масата има чекмеджета за съхранение на метални инструменти, чертежи и детайли и части.

Преди да започне работа, ключарят трябва да провери инструментите на шлосера. Констатираните дефекти в инструментите се отстраняват или заменят с изправен инструмент, който е негоден за работа. Строго е забранено да се работи с чук с наклонена или съборена повърхност на ударника, да се работи с длето с наклонена или съборена глава.

Ориз. 42. Работно място на шлосер:
a - единична работна маса, b - работна маса за двама души

За да предпази очите от фрагменти, ключарят трябва да работи с очила. За да се предпазят другите от летящи фрагменти, на работната маса е монтирана метална мрежа. Работната маса трябва да е здраво стъпила на пода, а менгемето трябва да е добре закрепено към работната маса. Невъзможно е да се работи на лошо монтирани работни маси, както и на хлабаво менгеме, тъй като това може да доведе до нараняване на ръката и също така бързо се уморява.

Изправяне и огъване на метал

Ключарското редактиране обикновено се използва за подравняване на извитата форма на детайлите и частите. Направата се извършва ръчно или на изправящи валяци, преси, машини за изправяне и ъглоизправяне и др.

Ръчната обработка се извършва върху права чугунена плоча или върху ковашка наковалня с метални дървени или метални чукове. Тънкият листов материал се коригира върху правилните плочи. При изправяне на листов материал с дебелина под 1 mm се използват дървени или стоманени пръти за изглаждане на листовете върху плоча за изправяне. При редактиране на листове с дебелина над 1 мм се използват дървени или метални чукове.

При ръчно редактиране на листовия материал всички издутини първо се идентифицират и маркират с тебешир, след което листът се поставя върху правилната плоча, така че издутините да са отгоре. След това започват да удрят с чук от единия ръб на листа по посока на издутината, а след това от другия ръб. Ударите с чук не трябва да са много силни, но чести. Чукът трябва да се държи здраво и да се удря в листа с централната част на ударника, като се избягват изкривявания, тъй като при неправилни удари върху листа могат да се появят вдлъбнатини или други дефекти.

Материалът на лентата се коригира върху десните плочи чрез удари с чук; кръглият материал се изправя на специална машина за изправяне и оразмеряване.

Вдлъбнатините по крилата, капака и тялото на автомобила първо се изправят с къдрави лостове, след това под вдлъбнатината се монтира заготовка или дорник и вдлъбнатината се изправя с удари с метален или дървен чук.

Огъването на метал се използва за получаване на необходимата форма на продукти от лист, прътов материал, както и от тръби. Огъването се извършва ръчно или механично.

При ръчно огъване предварително маркиран метален лист се монтира в приспособление и се затяга в менгеме, след което частта, излизаща от приспособлението, се удря с дървен чук.

Тръбите се огъват ръчно или механично. Големите тръби (като шумозаглушителната тръба) обикновено се огъват с предварително нагряване на завоите. Тръбите с малки размери (тръби на захранващите системи и спирачките) се огъват в студено състояние. За да не се сплескат стените на тръбата по време на огъване и напречното сечение в точките на огъване не се променя, тръбата е предварително напълнена с фин сух пясък, колофон или олово. За да получите нормално закръгляване и тръбата да е кръгла на завоя (без гънки и вдлъбнатини), трябва да изберете правилния радиус на огъване (по-голям диаметър на тръбата съответства на по-голям радиус). За студено огъване тръбите трябва да бъдат предварително закалени. Температурата на отгряване зависи от материала на тръбата. Например медни и месингови тръби се отгряват при температура 600-700 °C, последвано от охлаждане във вода, алуминий при температура 400-580 °C, последвано от въздушно охлаждане, стомана при 850-900 °C, последвано чрез охлаждане на въздух.

Ориз. 43. Ролков тръбогиб

Огъването на тръбите се извършва с помощта на различни устройства. На фиг. 43 показва ролково приспособление Механичното огъване на тръби се извършва на тръби за огъване, машини за огъване на ръбове, универсални преси за огъване.

рязане на метал

При рязане на метал се използват различни инструменти: резачки за тел, ножици, ножовки, резачки за тръби. Използването на конкретен инструмент зависи от материала, профила и размерите на детайла или детайла, който се обработва. Например, ножовете за тел се използват за рязане на тел (фиг. 44, а), които са направени от инструментална стомана клас U7 или U8. Челюстите на режещите клещи се подлагат на закаляване, последвано от ниско (нагряване до 200 ° C и бавно охлаждане) темпериране.

Ориз. 44. Инструменти за рязане на метал: a - резачки за тел, b - столова ножица, c - лостова ножица

За рязане на листов материал се използват ръчни, столови, лостови, електрически, пневматични, гилотинни, дискови ножици. Тънък листов материал (до 3 mm) обикновено се реже с ръчни или столови ножици (фиг. 44, b), а дебел (от 3 до 6 mm) - лост (фиг. 44, c). Такива ножици са изработени от въглеродна инструментална стомана U8, U10. Режещите ръбове на ножиците са закалени. Ъгълът на заточване на режещите ръбове на ножиците обикновено не надвишава 20-30 °.

При рязане с ножица между остриетата на ножицата се поставя предварително маркиран лист, така че маркиращата линия да съвпада с горното острие на ножицата.

Електрическите и пневматичните ножици намират все по-широко приложение. В тялото на електрическите ножици има електродвигател (фиг. 45), чийто ротор посредством червячна предавка завърта ексцентрична ролка, към която е свързана мотовилка, която задвижва подвижния нож. Долният неподвижен нож е здраво свързан с тялото на ножицата.

Ориз. 45. Електрическа ножица I-31

Пневматичните ножици работят под въздействието на сгъстен въздух.

Механично задвижвани гилотинни ножици режат стоманени листове с дебелина до 40 mm. Циркулярните ножици режат листов материал с дебелина до 25 mm по прави или извити линии.

За рязане на малки детайли или части се използват ръчни и електромеханични ножовки.

Ръчният трион (фиг. 46) е стоманена плъзгаща се рамка, наречена машина, в която е подсилен стоманен ножов нож. Ножовката има формата на плоча с дължина до 300 mm, ширина от 3 до 16 mm и дебелина от 0,65 до 0,8 mm. Зъбите на острието на ножовката се отглеждат в различни посоки, така че ширината на среза, образуван по време на рязане, е с 0,25-0,5 mm по-голяма от дебелината на острието на ножовката.

Ножовките се предлагат с малки и големи зъби. При рязане на части с тънки стени, тънкостенни тръби и тънкопрофилни валцувани продукти се използват остриета с фини зъби, а за рязане на меки метали и чугун - с големи зъби.

Ножовката се монтира в машината със зъбците напред и се натяга, за да не се деформира по време на работа. Преди започване на работа детайлът или частта, която ще се реже, се монтира и затяга в менгеме, така че линията за маркиране (линията на рязане) да е възможно най-близо до челюстите на менгемето.

По време на работа шлосерът трябва да държи ножовката за дръжката с дясната си ръка, а лявата му ръка трябва да лежи върху предния край на машината. При отдалечаване на ножовката от вас се прави работен ход. С това движение трябва да натиснете и когато преместите ножовката назад, т.е. когато я преместите към себе си, се получава празен ход, при който натиск не трябва да се извършва.

Работата с ръчна ножовка е непродуктивна и уморителна за работника. Използването на електромеханични ножовки драстично повишава производителността на труда. Устройството на електромеханична ножовка е показано на фиг. 47. В тялото на ножовката има електродвигател, който върти вала, на който е монтиран барабана.

Ориз. 47. Електромеханична ножовка

Барабанът има спирален жлеб, по който се движи щифтът, фиксиран в плъзгача. Към плъзгача е прикрепено острие за ножовка. Когато електродвигателят работи, барабанът се върти, а острието на ножовката, прикрепено към плъзгача, се движи с възвратно-постъпателно движение и реже метала. Шината е проектирана да спира инструмента по време на работа.

Ножовка.

Ориз. 46. ​​​​Ножовка:
1 - машина, 2 - неподвижна обеца, 3 - дръжка, 4 - ножовка, 5 - лупа, 6 - агне, 7 - подвижна обеца

Ориз. 48. Резачка за тръби

За рязане на тръби се използва резачка за тръби. Състои се от скоба (фиг. 48) с три дискови резци, от които резците са фиксирани, а резецът е подвижен, и дръжка, монтирана на резбата. По време на работа резачката за тръби се поставя върху тръбата, чрез завъртане на дръжката подвижният диск се премества, докато влезе в контакт с повърхността на тръбата, след което, въртейки резачката за тръби около тръбата, те я отрязват.

Тръбите и профилният материал също се режат с лентови или циркуляри. Устройството на лентовия трион LS-80 е показано на фиг. 49. На основата на триона има маса с прорез, предназначен за преминаване (лента) на режещия диск. В долната част на леглото има електродвигател и задвижващата ролка на триона, а в горната част на леглото има задвижваща ролка. С помощта на ръчното колело се изтегля режещият диск.

При циркулярните триони вместо режеща лента има режещ диск. Характеристика на циркулярните триони е възможността за рязане на профилен метал под всякакъв ъгъл.

Тънките шлифовъчни дискове се използват и за рязане на закалена стомана и твърди сплави.

пилене на метал

Изпиляването е един от видовете металообработка, който се състои в премахване на слой метал от детайл или детайл, за да се получат желаните форми, размери и повърхностно покритие.

Този вид обработка се извършва със специален металообработващ инструмент, наречен файл. Пилите са изработени от инструментални стомани U12, U12A, U13 или U13A, ShKh6, ShKh9, ShKh15 със задължително закаляване. Според формата на напречното сечение файловете се разделят на плоски (фиг. 50, a), полукръгли (фиг. 50.6), квадратни (фиг. 50, c), тристенни (фиг. 50, d), кръгли ( Фиг. 50, д) и др.

По вид прорези файловете се предлагат с единични и двойни прорези (фиг. 51, a, b). Пилите с единичен нарез се използват за пилене на меки метали (олово, алуминий, мед, бабит, пластмаса), файловете с двоен нарез се използват за обработка на твърди метали. В зависимост от броя на резките на 1 лин. cm, файловете са разделени на шест числа. № 1 включва пили с голям нарез с брой зъби от 5 до 12, така наречените "бастард пили". Пилите с резба № 2 имат брой зъби от 13 до 24, те се наричат ​​"лични". Така наречените "кадифени" пили са с фин нарез - No 3, 4, 5, 6, изработват се с брой зъбци от 25 до 80.

Ориз. 49. Лентов трион LS-80

Ориз. 50. Файлове и тяхното приложение (вляво):
a - плосък, o - полукръгъл, c - квадратен, d - тристенен, d - кръгъл

За грубо изпиляване, когато се изисква премахване на метален слой от 0,5 до 1 мм, се използват бастардни пили, които с едно движение отстраняват метален слой с дебелина 0,08-0,15 мм.

В случаите, когато след предварително грубо изпиляване с бастардни пили е необходима чиста и точна обработка на детайла или детайла, се използват персонални пили, с които с едно движение може да се отстрани слой метал с дебелина 0,02-0,03 мм. .

Ориз. 51. Нотч файлове:
a - единичен, b - двоен

Кадифените пили се използват за най-прецизна обработка и придаване на висока чистота на третираната повърхност. За довършителни и други специални работи се използват файлове, наречени "иглени пили". Имат най-малкия прорез. За пилене на меки материали (дърво, кожа, рога и др.) се използват пили, които се наричат ​​рашпили.

Изборът на пила зависи от твърдостта на обработваната повърхност и формата на детайла или детайла. За да се увеличи експлоатационният живот на пилите, е необходимо да се вземат мерки за защитата им от вода, масло, мръсотия. След работа изрезът на пилите трябва да се почисти с метална четка от мръсотия и стърготини, полепнали между зъбците на нареза. За съхранение файловете се поставят в кутии с инструменти на един ред, като не се допират един в друг. За да се избегне омасляване на пилата по време на работа, прорезът се натрива с масло или сух въглен.

Техники на пилене. Производителността и точността на пиленето зависят главно от това колко координирани са движенията на дясната и лявата ръка, както и от натиска върху пилата и позицията на тялото на ключаря. При пилене монтьорът стои отстрани на менгемето на разстояние приблизително 200 mm от ръба на работната маса, така че движението на ръцете му да е свободно. Положението на тялото на шлосера е право и завъртяно на 45° спрямо надлъжната ос на менгемето.

Пилата се хваща за дръжката с дясната ръка, така че палецът да е разположен отгоре по дължината на дръжката, а останалите пръсти да я захващат отдолу. Лявата ръка трябва да лежи с длан върху горната повърхност на предния край на пилата.

Движението на файла трябва да бъде строго хоризонтално, а силата на натиск на ръцете трябва да се регулира в зависимост от опорната точка на файла върху повърхността, която се обработва. Ако опорната точка е в средата на пилата, тогава силата на натискане с двете ръце трябва да е еднаква. Когато премествате файла напред, трябва да увеличите натиска на дясната ръка и, напротив, да намалите лявата ръка. Движението на пилата назад трябва да е без натиск.

При изпиляване върху повърхността, която се обработва, остават следи от зъбците на пилата, наречени щрихи. Ударите в зависимост от посоката на движение на пилата могат да бъдат надлъжни и напречни. Качеството на пилене се определя от това колко равномерно са разположени ударите. За да се получи нарязана повърхност, равномерно покрита с удари, се използва кръстосано подаване, което се състои в първо подаване с успоредни удари от дясно на ляво, а след това от ляво на дясно (фиг. 52, а).

След грубо изпиляване качеството на работата се проверява на светлина с линийка, която се нанася надлъжно, напречно и диагонално на обработваната равнина. Ако клирънсът е същият или изобщо не е, качеството на пилене се счита за добро.

По-точен начин е да се провери „за боя“, която се състои в това, че върху повърхността на тестовата плоча се нанася тънък слой боя (обикновено синя или сажди, разредена в масло) и частта се нанася върху нея с третираната повърхност, след което с леко натискане върху частта я преместват по цялата плоча и я отстраняват. Ако следите от боята са равномерно разпределени по цялата повърхност на детайла, се счита, че пиленето е направено правилно.

Тънките кръгли части се пилят по следния начин. Дървен блок с тристенен разрез се затяга в менгеме, в което се поставя нарязаната част, а краят му се затяга в ръчно менгеме (фиг. 52, б). При изпиляване ръчните менгемета заедно с фиксираната в тях част се завъртат постепенно с лявата ръка.

Когато подавате няколко равнини, разположени една спрямо друга под ъгъл от 90 °, процедирайте по следния начин. Първо, широките противоположни равнини се обработват с кръстосано изпиляване и се проверяват за паралелност. След това една от тесните равнини се изпилява с надлъжни щрихи. Качеството на обработката му се проверява с линийка за хлабина, ъглите, образувани с широка равнина - квадрат. След това останалите равнини се отрязват. Тесните равнини за взаимна перпендикулярност се проверяват с квадрат.

При изпиляване на детайли от тънка ламарина първо се обработват широки равнини на плоскошлифовъчни машини, след което частите се комбинират в пакети и ръбовете им се изпиляват по обичайните методи.

Изрязването на дупките с права форма обикновено започва с производството на хастари и едва след това се пристъпва към дупките за мишниците. Първо се изпиляват външните ръбове на отвора за ръката, след това се маркират центърът и контурите на отвора за ръката, след маркиране се пробива кръгъл отвор, така че краищата на отвора да са най-малко I-2 mm разстояние от линиите за маркиране. След това се извършва предварително изпиляване на отвора (мишницата) и се прави подрязване с иглена пила в ъглите му.

Ориз. 52. Повърхности за пилене:
a - широка плоска, b - цилиндрична

След това се пристъпва към окончателната обработка, като се изпиляват първо две взаимно успоредни страни на извивката, след което се изпилява съседната страна по шаблона, а след това следващата срещуположна, успоредна на нея. Маркирайте отвора за ръката с няколко стотни от милиметъра по-малък от размера на хастара. Когато извивката е готова, направете корекция (точно прилягане на частите една към друга) по дължината на хастара.

След поставяне подплатата трябва да се побере в извивката и да няма празнини в местата на контакт с нея.

Еднакви части се изработват чрез пилене по копирна машина. Копирният проводник е устройство, чийто контур на работните повърхности съответства на контура на произвежданата част.

За подаване по дължината на копирния проводник детайлът се затяга заедно с копирната машина в менгеме (фиг. 53) и частите на детайла, излизащи извън контура на копирната машина, се подават. Този метод на обработка увеличава производителността на труда при изпиляване на части от тънък листов материал, които се затягат в менгеме няколко парчета наведнъж.

Механизация на процеса на рязане. В ремонтните предприятия ръчното подаване се заменя с механизирано, извършвано в станции за подаване. металорежещи машини с помощта на специални устройства, електрически и пневматични мелници. Леките преносими машини включват много удобна електрическа мелница I-82 (фиг. 54, а) и пневматична мелница ShR-06 (фиг. 54.6), на шпиндела на която има абразивно колело. Шпинделът се задвижва от пневматичен ротационен двигател.

За пилене на повърхности в труднодостъпни места се използва механична пила (фиг. 54, c), задвижвана от електрическо задвижване с гъвкав вал, който върти върха /. Въртенето на върха се предава през ролката и червячната предавка към ексцентрика 2. По време на въртенето ексцентрикът информира буталото 3 и файла, прикрепен към него, възвратно-постъпателно движение.

Безопасност при рязане. Нарязаният детайл трябва да бъде здраво захванат в менгемето, така че по време на работа да не може да промени позицията си или да изскочи от менгемето. Пилите трябва да бъдат с дървени дръжки, на които са монтирани метални халки. Дръжките прилягат здраво към стеблата на пилата.

Стружките, образувани при пиленето, се отстраняват с четка за коса. Строго е забранено на механик да отстранява стружки с голи ръце или да ги издухва, тъй като това може да доведе до нараняване на ръцете и очите.

Ориз. 53. Подаване на копирна машина:
1 - копирна лента, 2 - подвижен слой

Ориз. 54. Инструменти за механизирано пилене:
a - електрическа мелница I-82, 6 - пневматична мелница ShR-06, c - механична пила

Когато работите с преносими електрически инструменти, първо трябва да проверите надеждността на тяхното заземяване.

остъргване

Остъргването е процес на отстраняване на много тънък слой метал от недостатъчно равна повърхност със специален инструмент - скрепер. Остъргването е окончателното (прецизно) завършване на повърхностите на съединителните машинни части, черупките на плъзгащите лагери, валовете, плочите за калибриране и маркиране и др., за да се осигури плътно прилягане на свързващите части.

Скреперите са изработени от високовъглеродна инструментална стомана U12A или U12. Често скреперите се правят от стари файлове, като отстраняват прорез от тях с шмиргел. Режещата част на скрепера е закалена без последващо темпериране, за да се придаде висока твърдост.

Скреперът се заточва върху шмиргел, така че ударите от заточването да са разположени напречно на острието. За да се избегне силно нагряване на острието по време на заточване, скреперът периодично се охлажда във вода. След заточване острието на скрепера се наглася върху шлифовъчни камъни или върху абразивни колела, чиято повърхност е покрита с машинно масло.

Скреперите се предлагат с един или два режещи края, първите се наричат ​​едностранни, вторите - двустранни. Според формата на режещия край скреперите се разделят на плоски (фиг. 55, а), тристенни (фиг. 55, б) и оформени.

Плоските едностранни скрепери се предлагат с прав или огънат надолу край; те се използват за изстъргване на плоски повърхности на канали и жлебове. За изстъргване на извити повърхности (при обработка на втулки, лагери и др.) се използват тригранни скрепери.

Фасонните скрепери са предназначени за изстъргване на фасонни повърхности, жлебове със сложни профили, жлебове, жлебове и др. Фигурен скрепер е набор от стоманени плочи, чиято форма съответства на формата на обработваната повърхност. Плочите се монтират на метален държач. скрепер и фиксиран върху него с гайка.

Качеството на повърхностната обработка чрез изстъргване се проверява върху повърхностна плоча.

В зависимост от дължината и широчината на обработваната плоска повърхност, допустимото изстъргване трябва да бъде от 0,1 до 0,4 mm.

Повърхността на част или детайл преди изстъргване се обработва на металорежещи машини или чрез пилене.

След предварителната обработка започва остъргването. Повърхността на калибровъчната плоча е покрита с тънък слой боя (червено олово, синьо или сажди, разредени в масло). Повърхността, която ще се третира, се избърсва внимателно с кърпа, внимателно се поставя върху повърхностната плоча и бавно се движи върху нея с кръгови движения, след което внимателно се отстранява.

В резултат на такава операция всички области, изпъкнали на повърхността, са боядисани и ясно разграничени от петна. Боядисаните участъци (петна) заедно с метала се отстраняват със скрепер. Повърхността, която трябва да се третира, и референтната плоча след това се почистват и плочата се покрива отново със слой боя и детайлът или частта отново се поставят върху нея.

Ориз. 55. Ръчни стъргалки:
a - прав плосък едностранен и плосък едностранен с огънат край, b - тристенен

Новообразуваните петна по повърхността отново се отстраняват със скрепер. Петната по време на многократни операции ще бъдат намалени и броят им ще се увеличи. Скрапирайте, докато петната се разпределят равномерно по цялата повърхност, която ще се обработва, и техният брой отговаря на спецификациите.

При изстъргване на извити повърхности (например лагерна черупка) вместо калибрираща плоча се използва шийка на вала, която трябва да бъде във връзка с обработената повърхност на втулката. В този случай лагерната черупка се поставя върху шийката на вала, покрива се с тънък слой боя, внимателно се завърта около нея, след това се отстранява, затяга се в менгеме и се изстъргват върху петната.

При остъргване скреперът се поставя спрямо обработваната повърхност под ъгъл 25-30° и се държи с дясната ръка за дръжката, притискайки лакътя към тялото, а с лявата ръка се натиска скрепера . Остъргването се извършва с къси движения на стъргалото, като ако стъргалката е плоска права, тогава движението му трябва да е насочено напред (от вас), при плоска стъргалка с огънат надолу край движението се извършва назад (към вас) , а с тристенна стъргалка - настрани.

В края на всеки удар (движение) на скрепера, той се откъсва от обработваната повърхност, за да не се получават грапавини и издатини. За да се получи гладка и прецизна повърхност за обработка, посоката на изстъргване се променя всеки път след проверка за боя, така че щрихите да се пресичат.

Точността на изстъргване се определя от броя на равномерно разположените петна върху площ от 25X25 mm2 от третираната повърхност чрез прилагане на контролна рамка върху нея. Средният брой петна се определя чрез проверка на няколко зони от третираната повърхност.

Ръчното изстъргване е много трудоемко и затова се заменя в големите предприятия с шлайфане, струговане или се извършва от механизирани скрепери, чието използване улеснява работата и драстично повишава нейната производителност.

Ориз. 56. Механизиран скрепер

Механизираният скрепер се задвижва от електродвигател (фиг. 56) чрез гъвкав вал, свързан от единия край с редуктора, а от другия с манивелата. Когато електрическият мотор е включен, манивелата започва да се върти, придавайки възвратно-постъпателно движение на свързващия прът и прикрепения към него скрепер. В допълнение към електрическия скрепер се използват пневматични скрепери.

Лапинг

Прилепването е един от най-точните методи за окончателна обработка на обработваната повърхност, осигуряващ висока точност на обработка - до 0,001-0,002 mm. Процесът на прилепване се състои в отстраняване на най-тънките слоеве метал с абразивни прахове, специални пасти. За прилепване се използват абразивни прахове от корунд, електрокорунд, силициев карбид, борен карбид и др.. По размер на зърната прилепващите прахове се делят на шлифовъчни прахове и микропрахове. Първите се използват за грубо шлайфане, вторите за предварителна и окончателна обработка.

За шлайфане на повърхностите на свързващи части, например клапани към седла в двигатели, нипели към гнезда на клапани и т.н., се използват главно пасти GOI (Държавен оптичен институт). Пастите GOI трият всякакви метали, твърди и меки. Тези пасти се предлагат в три вида: груби, средни и фини.

Грубата паста GOI е тъмнозелена (почти черна), средната е тъмнозелена, а фината е светлозелена. Инструментите за прилепване са изработени от сив финозърнест чугун, мед, бронз, месинг и олово. Формата на припокриването трябва да съответства на формата на повърхността, която ще се припокрива.

Прилепването може да се извърши по два начина: със и без обиколка. Обработката на повърхности, които не се свързват една с друга, например измервателни уреди, шаблони, квадрати, плочки и др., Се извършва с помощта на обиколка. Свързващите се повърхности обикновено се припокриват без използване на припокриване.

Лаповете са подвижни въртящи се дискове, пръстени, пръти или неподвижни плочи.

Процесът на смилане на неконюгирани равнини е както следва. Тънък слой абразивен прах или слой паста се нанася върху повърхността на плоската обиколка, която след това се притиска в повърхността със стоманен прът или валяк.

При изготвянето на цилиндрична обиколка абразивният прах се изсипва на равномерен тънък слой върху закалена стоманена плоча, след което обиколката се търкаля по припокриването, докато абразивният прах се притисне в повърхността му. Подготвената обиколка се вкарва в детайла и се придвижва по повърхността му с лек натиск или, обратно, детайлът се премества по повърхността на обиколката. Зърната на абразивния прах, пресовани в припокриването, отрязват метален слой с дебелина 0,001-0,002 mm от припокриващата се повърхност на детайла.

Заготовката трябва да има допустимо припокриване не повече от 0,01-0,02 mm. За подобряване на качеството на смилане се използват смазочни материали: моторно масло, бензин, керосин и др.

Свързващите се части се припокриват без припокриване. Тънък слой от подходящата паста се нанася върху подготвените за прилепване повърхности, след което частите започват да се движат една върху друга с кръгови движения в едната или другата посока.

Процесът на ръчно прилепване често се заменя с механизиран.

Автомобилните сервизи използват ротационни машини, електрически бормашини и пневматични машини за смилане на клапани в седалки.

Вентилът се заточва до леглото си, както следва. Клапанът е монтиран в направляващата втулка на цилиндровия блок, като преди това е поставена слаба пружина и филцов пръстен върху стеблото на клапана, който предпазва водещата втулка от попадане на прилепваща паста в нея. След това работната фаска на клапана се смазва с GOI паста и те започват да въртят клапана с ръчна или електрическа бормашина, като правят една трета от оборота наляво и след това два или три оборота надясно. Когато променяте посоката на въртене, е необходимо да разхлабите натиска върху свредлото, така че клапанът, под действието на пружина, поставена върху стеблото му, да се издигне над седалката.

Вентилът обикновено се натрива първо с груба паста, а след това със средна и фина. Когато върху работната повърхност на клапана и седлото се образува матова сива лента под формата на пръстен без петна, прилепването се счита за завършено. След прилепване вентилът и седалката се промиват старателно, за да се отстранят всички останали частици от прилепваща паста.

Пробиването се използва за получаване на кръгли отвори в детайли или части. Пробиването се извършва на пробивни машини или механична (ръчна), електрическа или пневматична бормашина. Режещият инструмент е бормашина. Свредлата се делят на перови свредла, спираловидни свредла, централни свредла, свредла за пробиване на дълбоки отвори и комбинирани свредла. Във водопровода се използват предимно спирални бормашини. Свредлата са изработени от инструментални въглеродни стомани U10A, U12A, както и от легирани хромови стомани 9XC, 9X и високоскоростни P9 и P18.

Усукана бормашина (фиг. 57) има формата на цилиндричен прът с коничен работен край, който има два спирални канала отстрани с наклон 25-30 ° спрямо надлъжната ос на свредлото. Чрез тези жлебове стружките се изхвърлят навън. Опашната част на свредлото е направена цилиндрична или конична. Ъгълът на заточване в горната част на свредлото може да бъде различен и зависи от материала, който се обработва. Например, за обработка на меки материали, тя трябва да бъде от 80 до 90 °, за стомана и чугун 116-118 °, за много твърди метали 130-140 °.

Пробивни машини. В сервизите най-широко приложение намират едношпинделните вертикални пробивни машини (фиг. 58). Заготовката или частта, която ще се обработва, се поставя върху маса, която може да се повдига и спуска с винт. Масата се фиксира върху леглото с дръжката на необходимата височина. Свредлото е монтирано и фиксирано в шпиндела. Шпинделът се задвижва от електродвигател през скоростна кутия, автоматичното подаване се извършва от подаваща кутия. Вертикалното движение на шпиндела се извършва ръчно от маховик.

Ръчна бормашина (фиг. 59) се състои от шпиндел, върху който е разположен патронът, конусна предавка (състояща се от големи и малки зъбни колела), неподвижна дръжка, подвижна дръжка и нагръдник. Свредлото се вкарва в патронника и се фиксира. При пробиване шлосерът държи свредлото с лявата си ръка за неподвижната ръкохватка, а с дясната си ръка върти подвижната ръкохватка, като опира гърдите си в нагръдника.

Ориз. 57. Спирална бормашина:
1 - работна част на свредлото, 2 - шийка, 3 - стебло, 4 - крак, l - жлеб, 6 - писалка, 7 - направляваща фаска (лента), 8 - задна заточваща повърхност, 9 - режещи ръбове, 10 - джъмпер , 11 - режеща част

Ориз. 58. Едношпинделна вертикално пробивна машина 2135

Пневматичната бормашина (фиг. 60, а) работи под действието на сгъстен въздух. Лесен е за използване поради малкия си размер и тегло.

Електрическа бормашина (фиг. 60, b) се състои от електродвигател, предавка и шпиндел. В края на шпиндела се завинтва патронник, в който се затяга свредлото. На калъфа има дръжки, в горната част на тялото има нагръдник за акцент при работа.

Пробиването се извършва или според маркировката, или според проводника. При пробиване по маркировката дупката първо се маркира, след което се пробива около обиколката и в центъра. След това детайлът се фиксира в менгеме или друго устройство и започва пробиването. Пробиването според маркировката обикновено се извършва на два етапа. Първо се пробива дупка с дълбочина една четвърт от диаметъра. Ако полученият отвор (непреходен) съвпада с маркирания, тогава пробиването продължава, в противен случай се коригира инсталирането на свредлото и едва след това пробиването продължава. Този метод е с най-голяма полза.

Ориз. 59. Ръчна бормашина

Ориз. 60. Пневматични (а) и електрически (б) бормашини:
1 - ротор, 2 - статор, 3 - касета, 4 - шпиндел, 5 - скоростна кутия, 6 - спусък

Пробиването на голям брой еднакви детайли с висока точност се извършва според шаблона (шаблон с точно направени отвори). Приспособлението се нанася върху детайла или частта, която ще се обработва, и пробиването се извършва през отворите в приспособлението. Приспособлението не позволява на свредлото да се отклонява, така че отворите да са точни и разположени на правилното разстояние. Когато пробивате отвор за резба, е необходимо да използвате справочни ръководства, за да изберете диаметъра на свредлото в съответствие с вида на резбата, както и като вземете предвид механичните свойства на обработвания материал.

Причини за счупване на бормашина. Основните причини за счупване на свредлото по време на пробиване са: отклонение на свредлото настрани, наличие на черупки в детайла или детайла, запушване на каналите на свредлото с чипове, неправилно заточване на свредлото, лоша топлинна обработка на свредлото , тъпа бормашина.

Заточване на бормашини. Заточването на свредлото оказва голямо влияние върху производителността и качеството на пробиване. Свредлата се заточват на специални машини. В малки работилници свредлата се заточват ръчно на шмиргел. Контролът на заточването на свредлото се извършва със специален шаблон с три повърхности a, b, c (фиг. 61).

Зенкериране на дупки - последваща (след пробиване) обработка на отвори, която се състои в отстраняване на грапавини, скосяване и получаване на конична или цилиндрична вдлъбнатина на входа на отвора. Зенкерирането се извършва със специални режещи инструменти - зенкери. Според формата на режещата част зенкерът се разделя на цилиндричен и коничен (фиг. 62, а, б). Коничните зенкери се използват за получаване на конични вдлъбнатини в отворите за глави на нитове, винтове и болтове с вдлъбнатини. Конусните зенкери могат да бъдат с ъгъл при върха 30, 60 и 120°.

Цилиндричните зенкери обработват равнините на издатините, вдлъбнатините за главите на винтовете, болтовете, винтовете, шайбите. Цилиндричният зенкер има водещ щифт, който се вписва в обработвания отвор и осигурява правилната посока на зенкера. Зенкерите се изработват от въглеродни инструментални стомани U10, U11, U12.

Зенкероването е последваща обработка на отвори преди разстъргване със специален инструмент - зенкер, чиято режеща част има повече режещи ръбове от свредлото.

Според формата на режещата част зенкерите са спирални и прави, според конструкцията си те се разделят на твърди, монтирани и с щепселни ножове (фиг. 63, а, б, в). Според броя на режещите ръбове зенкерите биват три- и четиризъби. Еднокомпонентните зенкери имат три или четири режещи ръба, монтираните имат четири режещи ръба. Разширяването се извършва на пробивни машини, както и на пневматични и електрически бормашини. Zenkers се фиксират по същия начин като бормашините.

Разширяването е завършване на дупка със специален режещ инструмент, наречен райбер.

При пробиване на дупка надбавката за диаметъра за грубо разстъргване е не повече от 0,2-0,3 mm, а за довършителна обработка - 0,05-0,1 mm. След разширяване точността на размера на отвора се увеличава до 2-3 клас.

Ориз. 61. Шаблон за управление на заточването на свредлата

Ориз. 62. Зенкери:
a - цилиндрична, b - конична

Според начина на задействане райберите се делят на машинни и ръчни, според формата на обработвания отвор - на цилиндрични и конични, според устройството - на плътни и сглобяеми. Райберите са изработени от инструментални стомани.

Цилиндричните твърди райбери се предлагат с прав или спирален (спирален) зъб и следователно с еднакви канали. Цилиндричните райбери със спирален зъб могат да бъдат с десни или леви канали (фиг. 64, а, б). Райберът се състои от работна част, шийка и стебло (фиг. 64, в).

Ориз. 63. Ценкери:
a - плътен, b - монтиран, i - с щепселни ножове

Ориз. 64. Цилиндрични райбери:
a - с десен спирален жлеб, b - с ляв спирален жлеб, c - основни части на райбера

Режещата или всмукващата част е направена конична, тя изпълнява основната работа по рязане, за да премахне надбавката. Всеки режещ ръб образува с оста на райбероване основния ъгъл в план Ф (фиг. 64, в), който обикновено е 0,5-1,5 ° за ръчни райбери и 3-5 ° за машинни райбери - за обработка на твърди метали и 12-15 ° - за обработка на меки и вискозни метали. .

Режещите ръбове на всмукателната част образуват ъгъл в горната част на 2 ср. с въртящата се ос. Краят на режещата част е скосен под ъгъл 45°. Това е необходимо, за да се предпазят върховете на режещите ръбове от прорези и отчупвания по време на работа.

Калибриращата част на райбера почти не реже, тя се състои от две секции: цилиндрична секция, която служи за калибриране на отвора, посоката на райбера и секция с обратен конус, предназначена да намали триенето на райбера. срещу повърхността на отвора и предпазва отвора от развитие.

Шийката е участъкът на райбера между работната част и стеблото. Диаметърът на гърлото е с 0,5-1 mm по-малък от диаметъра на калибриращата част. Машинните райбери имат конусовидни стебла, докато ръчните райбери имат квадратни стебла. Райберите се предлагат с еднаква и неравномерна стъпка на зъбите. Машинните райбери се закрепват в шпиндела на машината с помощта на конични втулки и патрони, ръчните райбери се закрепват в гаечен ключ, с помощта на който се извършва разстъргването.

Коничните райбери се използват за разстъргване на конични отвори за морзов конус, за метричен конус, за щифтове с конус 1:50. Коничните райбери се изработват в комплекти от два или три броя. Комплект от три райбера се състои от груб, междинен и довършителен (фиг. 65, a, b, c). В комплект от два райбера единият е преходен, а другият е завършващ. Коничните райбери се изработват с режеща част по цялата дължина на зъба, която е и калибрираща част за довършителни райбери.

Ръчно и машинно внедряване. Ръчното разгръщане се извършва с помощта на гаечен ключ, в който е фиксирана разработката. При ръчно разгръщане малките детайли или части се фиксират в менгеме, а големите се обработват без фиксиране.

След фиксиране на детайла или частта, режещата част на райбера се вкарва в отвора по такъв начин, че осите на райбера и отвора да съвпадат. След това бавно завъртете сканирането по часовниковата стрелка; невъзможно е сканирането да се завърти в обратна посока, тъй като може да се получи надраскване. При разгръщане на машини върху машини те протичат по същия начин, както при пробиване.

Ориз. 65. Заострени райбери:
a - груб, b - междинен, c - довършителен

При пробиване на отвори в стоманени заготовки или детайли като смазка се използват минерални масла; в медни, алуминиеви, месингови части - сапунена емулсия. В чугунени и бронзови заготовки дупките се пробиват сухи.

Изборът на диаметър на райбера е от голямо значение за получаване на необходимия размер на отвора и повърхностно покритие. В този случай се взема предвид дебелината на чиповете, отстранени от инструмента (Таблица 2).

С помощта на тази таблица можете да изберете диаметъра на райбера и зенкера.

Пример. Необходимо е ръчно да се развие дупка с диаметър 50 mm. За да направите това, вземете довършителен райбер с диаметър 50 мм и груб райбер 50-0,07 = 49,93 мм.

При избора на машина за довършително разширяване трябва да се вземе предвид размерът на разработката, т.е. увеличаване на диаметъра на отвора по време на машинното разширяване.

При обработка на отвори със свредло, зенкер и райбер трябва да се спазват следните основни правила за безопасност:

извършват работа само на изправни машини с необходимите предпазни средства;

преди да започнете работа, подредете дрехите и шапките. По време на работа облеклото трябва да прилепва към тялото, без да се развяват подове, ръкави, колани, панделки и др., трябва да е плътно закопчано.

Дългата коса трябва да се комбинира с прическа:
- свредло, зенкер, райбер или приспособление е точно монтирано в шпиндела на машината и здраво закрепено;
- Строго е забранено да отстранявате стружки от получената дупка с пръсти или да ги издухвате. Разрешено е да се отстраняват стружки с кука или четка само след спиране на машината или когато свредлото е прибрано;
- детайлът или частта, която ще се обработва, трябва да бъде монтирана неподвижно върху масата или плочата на машината в приспособлението; не можете да го държите с ръцете си по време на обработката;
- не можете да инсталирате инструмента по време на въртене на шпиндела или да проверите остротата на въртящата се бормашина на ръка;
- при работа с електрическа бормашина тялото й трябва да е заземено, работещият да е на изолиран под.

Нарязване на резба

Нарязването на резба е процес на получаване на спираловидни канали върху цилиндрични и конусовидни повърхности. Набор от завъртания, разположени по спирална линия на продукта, се нарича нишка.

Резбата е външна и вътрешна. Основните елементи на всяка резба са профил, стъпка, височина, външен, среден и вътрешен диаметър.

Ориз. 66. Резбови елементи

Профилът на резбата е формата на сечението на намотката, преминаваща през оста на болта или гайката (фиг. 66). Резба (намотка) е част от резба, образувана при един пълен оборот на профила.

Стъпката на резбата е разстоянието между две подобни точки на съседни завои, измерено успоредно на оста на резбата, оста на болта или гайката.

Височината на резбата се определя като разстоянието от върха на резбата до дъното.

Върхът на резбата е частта от профила на резбата, която е на най-голямо разстояние от оста на резбата (оста на болта или гайката).

Основата на резбата (вдлъбнатината) е участъкът от профила на резбата, разположен на най-малко разстояние от оста на резбата.

Ъгълът на профила на резбата е ъгълът между двете страни на профила на резбата.

Външният диаметър на резбата е най-големият диаметър, измерен в горната част на резбата в равнина, перпендикулярна на оста на резбата.

Ориз. 67. Резбови системи:
а - метрика; b - инч, c - тръба

Средният диаметър на резбата е разстоянието между две линии, успоредни на оста на болта, всяка от които е на различно разстояние от върха на резбата и дъното на вдлъбнатината. Ширината на завоите на външните и вътрешните нишки, измерена по кръг със среден диаметър, е една и съща.

Вътрешният диаметър на резбата е най-малкото разстояние между противоположните корени на резбата, измерено в посока, перпендикулярна на оста на резбата.

Профили и резбови системи. В машинните части се използват различни профили на резба. Най-често срещаните са триъгълни, трапецовидни и правоъгълни профили. По предварителна уговорка нишките се разделят на закрепващи и специални. Триъгълна резба се използва за закрепване на части заедно (резби на болтове, шпилки, гайки и др.), Често се нарича крепеж. Трапецовидни и правоъгълни резби се използват върху части от механизми за предаване на движение (винтове за шлосерски дискове, водещи винтове за винтови стругове, асансьори, крикове и др.). Р. Има три системи с резба: метрична, инчова и тръбна. Основната е метричната нишка, която има профил под формата на равностранен триъгълник с ъгъл на върха 60 ° (фиг. 67, а). За да се избегне задръстване по време на монтажа, върховете на резбите на болтовете и гайките се отрязват. Размерите на метричните резби са дадени в милиметри.

Тръбната резба е фина инчова резба. Той има същия профил като инчовия, с ъгъл в горната част от 55 ° (фиг. 67, c). Тръбните резби се използват главно за тръби за газ, вода и съединители, свързващи тези тръби.

Инструменти за нарязване на външни резби. За рязане на външни резби се използва матрица, която е парче или разцепен пръстен с резба на вътрешната повърхност (фиг. 68, а, б). Жлебовете за стружките на матрицата се използват за оформяне на режещи ръбове, както и за излизане на стружките.

По дизайн матриците са разделени на кръгли (lerks), плъзгащи се и специални за рязане на тръби. Кръглите матрици са твърди и разделени. Еднокомпонентните кръгли матрици имат голяма твърдост, дават чиста резба. Разделените матрици се използват за нарязване на нишки с ниска точност.

Плъзгащите се матрици се състоят от две половини, които се наричат ​​половин матрици. От външните страни на полуматриците има жлебове с ъгъл 120° за фиксиране на полуматриците в матрицата. Всяка половин матрица е маркирана с диаметър на резбата и цифри 1 и 2, които ги насочват, когато се монтират в матрица. Матрицата е изработена от инструментална стомана U £ 2 "

Ръчното нарязване на резби с матрици се извършва с помощта на копчета и винтови капачки. При работа с кръгли матрици се използват специални копчета (фиг. 68, в). Рамката на такава звезда има формата на кръгла плоча. В отвора на рамката се монтира кръгла плоча и се закрепва с три фиксиращи винта с конични краища, които влизат в специални вдлъбнатини на плочата. Четвъртият винт, който е включен в разреза на регулируемата матрица, задава външния размер на резбата.

Ориз. 68. Инструменти за нарязване на външни резби:
a - разделена матрица, b - плъзгаща се матрица, c - яка, d - винтова капачка с наклонена рамка

Плъзгащите се матрици са монтирани в матрица с наклонена рамка (фиг. 68, d), която има две дръжки. И двете полуплочи са монтирани в рамка. С регулиращ винт половинките се събират и настройват, за да се получи резба с желания размер. Между крайния полудек и регулиращия винт е поставен крекер, който осигурява равномерно разпределение на натиска на винта върху половин зар.

Конецът се нарязва ръчно и на машини. Във водопроводните инсталации по-често се използват ръчни инструменти. Нарязването на външна резба с плъзгащи матрици е както следва. Заготовката на болт или друга част се затяга в менгеме и се смазва с масло. След това в края на детайла се поставя матрица с матрици и матриците се събират заедно с регулиращ винт, така че да се врязват в детайла с 0,2-0,5 mm.

След това започват да въртят винта, завъртайки го 1-2 оборота надясно, след това половин оборот наляво и т.н. Това се прави, докато резбата се нареже до необходимата дължина на частта.

След това матрицата се търкаля по протежение на резбата до първоначалната й позиция, матриците се приближават една до друга с регулиращия винт и процесът на рязане се повтаря, докато се получи пълен профил на резбата. След всяко преминаване е необходимо да смажете изрязаната част на детайла. Нарязването на резба с плътни матрици се извършва с едно преминаване.

Ориз. 69. Ключарски кранове:
a - основните части на крана, b - набор от кранове: 1 - груб, 2 - среден, 3 - завършващ

Инструменти за нарязване на вътрешни резби. Вътрешната резба се нарязва с метчик както машинно, така и ръчно. Във водопровода те използват главно ръчния метод.

Кранът (фиг. 69, а) е стоманен винт с надлъжни и спирални канали, които образуват режещи ръбове. Кранът се състои от работна част и стебло. Работната част е разделена на всмукателна и калибрираща част.

Всмукателната част на крана се нарича предна конична част, която изпълнява основната режеща работа. Калибриращата част се използва за насочване на метчика в отвора при рязане и калибриране на резби. Зъбите на резбовата част на крана се наричат ​​режещи пера. Стъблото служи за фиксиране на крана в патронника или в маншета. Стилът завършва с квадрат. Според предназначението си крановете се делят на шлосерски, гаечни, машинни и др.

Метчиците се използват за ръчно резбоване, предлагат се в комплект от два или три броя. Комплект кранове "" за рязане на метрични и инчови резби се състои от три части: груби, средни и фини (фиг. 69, b). Всмукателната част на грубия кран има 6-8 оборота, средният кран има 3-4 оборота, а крайният кран има 1,5-2 оборота. При груб метчик се извършва предварително рязане, резбата се прави по-точна със среден метчик, а окончателното рязане се извършва с довършителен метчик и резбата се калибрира.

Според конструкцията на режещата част крановете са цилиндрични и конусовидни. С цилиндричен дизайн и трите крана от комплекта са с различни диаметри. Само крайният метчик има пълен профил на резбата, външният диаметър на средния метчик е по-малък от крайния метчик с 0,6 от височината на резбата, а диаметърът на грубия метчик е по-малък от диаметъра на крайния метчик с пълната височина на нишката. Метчици с цилиндрична конструкция на режещата част се използват главно за резба в глухи отвори.

С коничен дизайн и трите крана имат еднакъв диаметър, пълен профил на резбата с различна дължина на фаската. Тези метчици се използват за нарязване на резби в проходни отвори. Метчиците са изработени от инструментални въглеродни стомани U10, U12. Резбите се нарязват ръчно с гаечен ключ с квадратен отвор.

Заготовката или частта се фиксира в менгеме, а кранът - в яката. Процесът на резба е както следва. Грубият кран се монтира вертикално в подготвения отвор и с помощта на гаечен ключ започва да се върти по посока на часовниковата стрелка с лек натиск. След като кранът се удари в метала, налягането се спира и въртенето продължава.

Периодично е необходимо да проверявате позицията на крана с квадрат по отношение на горната равнина на детайла. Кранът трябва да се завърти 1-2 оборота по посока на часовниковата стрелка и след това половин оборот обратно на часовниковата стрелка. Това трябва да се направи за

така че стружките, получени при рязане, да се смачкат и по този начин да се улесни работата.

След грубия метчик рязането се извършва със среден метчик и след това с краен метчик. За получаване на чиста резба и охлаждане на крана по време на рязане се използва смазка. При рязане на резби в стоманени заготовки като смазочни и охлаждащи течности се използва минерално масло, изсушаващо масло или емулсия, в алуминий - керосин, в мед - терпентин. В чугунени и бронзови заготовки нишките се нарязват сухи.

При рязане на резби в детайли, изработени от меки и пластични метали (бабит, мед, алуминий), кранът периодично се извива от отвора и каналите се почистват от стружки.

При работа с метчик са възможни различни дефекти, например счупване на метчика, скъсана резба, оголване на резбата и др. Причините за тези дефекти са: тъп метчик, запушване на жлебовете на метчика със стружки, недостатъчно смазване, неправилно монтаж на крана в отвора и избор на диаметър на отвора, както и невнимателното отношение на работника.

Клепка

Когато ремонтира машини и ги сглобява, механикът трябва да се занимава с различни връзки на части. В зависимост от метода на сглобяване, връзките могат да бъдат разглобяеми и монолитни. Един от начините за сглобяване на части в постоянна връзка е занитването.

Занитването се извършва с помощта на нитове по ръчен или машинен начин. Занитването е студено и горещо.

Нитът е цилиндричен прът с глава в края, който се нарича ипотека. В процеса на занитване на пръта се образува втора глава, наречена затваряща глава.

Ориз. 70. Основните видове нитове и нитове:
глави: a - полукръгла, 6 - вдлъбната, c - полутайна, d - стъпка на нитова връзка; шевове; d - припокриване, e - челно с едно наслагване, g - челно с две наслагвания

Според формата на вградената глава нитовете биват с полукръгла глава, с полуконтраглава глава, с вдлъбната глава (фиг. 70, a, b, c) и др.

Свързването на части, направени с нитове, се нарича нитов шев.

В зависимост от разположението на нитовете в шева в един, два или повече реда, нитовите съединения се делят на едноредови, двуредови, многоредови.

Разстоянието t между центровете на нитовете на един ред се нарича стъпка на нитовата връзка (фиг. 70, d). За едноредови шевове стъпката трябва да бъде равна на три диаметъра на нита, разстоянието a от центъра на нита до ръба на частите, които ще се занитват, трябва да бъде равно на 1,5 диаметъра на нита с пробити отвори и 2,5 диаметъра с пробити отвори . При двуредови шевове стъпката се приема равна на четири диаметъра на нитове, разстоянието от центъра на нитовете до ръба на частите, които трябва да се занитват, е 1,5 диаметъра, а разстоянието между редиците на нитове трябва да бъде равно на две диаметри на нитове.

Нитовите съединения се изпълняват по три основни начина: припокриване, челно с едно наслагване и челно с две наслагвания (фиг. 70, e, f, g). Според предназначението си нитовите шевове се разделят на здрави, плътни и силно-плътни.

Качеството на нитовия шев зависи до голяма степен от това дали нитът е правилно избран.

Оборудване и инструменти, използвани при ръчно и механизирано нитоване. Ръчното занитване се извършва с помощта на шлосерски чук с квадратна глава, опора, опъване и кримпване (фиг. 71). Чуковете се предлагат с тегло от 150 до 1000 гр. Теглото на чука се избира в съответствие с диаметъра на пръта на нита,

Опората служи като опора за вложната глава на нита по време на занитване, опънът - за по-близко приближаване на занитените части, щанцоването се използва за придаване на правилната форма на заключващата глава на нита.

Механизираното занитване се извършва от пневматични конструкции. Пневматичният чук за занитване (фиг. 72) се задвижва от сгъстен въздух и се задвижва от спусък. При натискане на спусъка се отваря клапан 9 и сгъстеният въздух, преминаващ през каналите към лявата страна на камерата на цевта, задейства барабана, който удря гофрирането.

Ориз. 71. Помощни инструменти за занитване:
1 - гофриране, 2 - опора, 3 - разтягане

След удара макарата блокира притока на въздух в канал 3, свързвайки го с атмосферата, а сгъстеният въздух се изпраща през канал 4 към дясната страна на камерата на цевта, докато ударникът се изхвърля от канал 4, златото действието е блокирано и т.н. Работата на пневматиката се извършва от двама души, единият произвежда занитване с чук, а другият е помощник.

Ориз. 72. Пневматичен чук П-72

Процесът на занитване е както следва. Нит се вкарва в отвора и се поставя с ипотечна глава върху опора, захваната в менгеме. След това се задава напрежение върху пръта на нита. Опъващата глава се удря с чук, в резултат на което частите, които трябва да се нитоват, се съединяват.

След това започват да занитват пръта на нита с удари с чук, като нанасят последователно директни и наклонени удари директно върху пръта. В резултат на занитване се получава затварящата глава на нита. За да се придаде правилна форма на затварящата глава, върху нея се поставя кримпване и окончателната обработка на главата се извършва чрез удари с чук върху кримпването, придавайки й правилната форма.

При нитове с вдлъбната глава отворът е предварително обработен с конусовиден зенкер. Вдлъбнатата глава се занитва с директни удари на чука, насочени точно по оста на нита.

Най-честите дефекти при занитване са следните: огъване на ствола на нита в отвора, произтичащо от факта, че диаметърът на отвора е много голям; отклонение на материала поради факта, че диаметърът на отвора е малък; изместване на главата на вложката (косо пробит отвор), огъване на затварящата глава, в резултат на факта, че валът на нита е много дълъг или опората не е монтирана по оста на нита; подрязване на частта (лист) поради факта, че отворът за кримпване е бил по-голям от главата на нита, пукнатини по главите на нитовете, които се появяват, когато материалът на нитовете е недостатъчно пластичен.

Инженеринг на безопасността. При извършване на нитове трябва да се спазват следните правила за безопасност: чукът трябва да бъде надеждно монтиран на дръжката; главите на чука, гофровете не трябва да имат дупки, пукнатини, тъй като те могат да се разцепят по време на процеса на занитване и да наранят както занитващия работник, така и работниците наблизо с фрагменти; при работа с пневматичен чук трябва да се регулира. Когато регулирате, не опитвайте чука, докато държите щангата с ръце, тъй като това може да доведе до сериозно нараняване на ръката.

Натискане и натискане

При монтаж и демонтаж на възли, състоящи се от неподвижни части, се използват операции за пресоване и пресоване, извършвани с помощта на преси и специални тегличи.

Изтискането често се извършва с помощта на винтови тегличи. Изтеглячът за изтискане на втулките е показан на фиг. 73. Има ръкохватка, която е шарнирно свързана към края на винта. За да се закрепи втулката, която се натиска в нея, захващащото устройство се накланя и се вкарва в втулката.

Ориз. 73. Теглич за пресоване на втулки

Тегличите са специални и универсални. Универсалните тегличи могат да се използват за изтискане на части с различни форми.

В автосервизите при разглобяване и сглобяване на автомобили се използват преси с различни конструкции за пресоване и пресоване: хидравлични (фиг. 74), стойка за пейка, винт за пейка (фиг. 75, а, б). Стендовата стойка и стендовият винт се използват за пресоване на втулки, пръсти и други малки части. Пресоването и пресоването на големи части се извършва с помощта на хидравлични преси.

Когато натискате навътре и навън с хидравлична преса, продължете както следва. На първо място, чрез завъртане на дръжката (вижте фиг. 74), повдигащата се маса се монтира по такъв начин, че частта, която се натиска или изтласква, преминава свободно под пръта и се фиксира с щифтове.

Чрез завъртане на маховика прътът се спуска до упор с детайла. След това с помощта на лост се задейства помпа, която изпомпва масло от резервоара в пресовия цилиндър. Под налягане на маслото буталото и свързаният с него прът се спускат. Движейки се, прътът притиска (или изтласква) детайла. След приключване на работата клапанът се отваря и буталото извира заедно със стеблото. Маслото от цилиндъра се връща обратно в резервоара.

Ориз. 74. Хидравлична преса:
1 - маса за повдигане, 2 - дръжка за повдигане на маса, 3 - ролки за навиване на кабела, 4 - повдигаща пружина, 5 - манометър, 6 - цилиндър, 7 - освобождаващ клапан, 8 - лост на помпата, 9 - резервоар за масло, 10 - прът , 11 - маховик, 12 - пресована част, 13 - рамка

Ориз. 75. Механични преси:
а - багажник за пейка, 6 винта за пейка

Във всички случаи на пресоване, за да се предпази повърхността на частите от повреда и задръстване, те се почистват предварително от ръжда, мащаб и се смазват с масло. На частите, подготвени за пресоване, не трябва да има прорези, драскотини и неравности.

Запояване

Запояването е метод за свързване на метални части една с друга с помощта на специални сплави, наречени припои. Процесът на запояване се състои в това, че частите, които трябва да бъдат запоени, се нанасят една върху друга, нагряват се до температура, малко по-висока от точката на топене на спойката, и между тях се въвежда течна разтопена спойка.

За да се получи висококачествена спойка, повърхностите на частите се почистват от оксиди, мазнини и мръсотия непосредствено преди запояване, тъй като разтопената спойка не намокря замърсените зони и не се разпространява върху тях. Почистването се извършва чрез механични и химични методи.

Запояваните повърхности първо се подлагат на механично почистване от мръсотия, ръжда с пила или скрепер, след което се обезмасляват чрез измиване в 10% разтвор на сода каустик или в ацетон, бензин, денатуриран спирт.

След обезмасляване частите се измиват във вана с течаща вода и след това се ецват. Месинговите части се ецват във вана, съдържаща 10% сярна киселина и 5% хромен пик, 5-7% разтвор на солна киселина се използва за ецване на стоманени части. При температура на разтвора не по-висока от 40 ° C, части g се държат в него от 20 до 60 минути. ~~ След ецване частите се измиват старателно първо в студена, а след това в гореща вода.

Преди запояване работната част на поялника се почиства с пила и след това се калайдисва (покрива се със слой калай).

При запояване най-голямо приложение имат калай-олово-уист, мед-цинк. медни, сребърни и медно-фосфорни припои.

За да се елиминират вредните ефекти на оксидите, се използват потоци, които стопяват и отстраняват оксидите от повърхностите за запояване и ги предпазват от окисляване по време на процеса на запояване. Флюсът се избира в съответствие със свойствата на запояваните метали и използваните припои.

Припоите се делят на меки, твърди. Меки припои спояват стомана и медни сплави. Стоманените части се калайдисват преди запояване с меки припои. Само при това условие е гарантирана надеждна запоена връзка.

Най-често срещаните меки припои са калаено-оловни сплави от следните класове: POS-EO, POS-40, POS-ZO, POS-18. Припоите се предлагат под формата на пръти, жици, ленти и тръби. Цинков хлорид, амониев хлорид (амоняк), колофон (при запояване на мед и нейните сплави), 10% воден разтвор на солна киселина (при запояване на цинк и поцинковани продукти), стеарин (при запояване на нискотопими сплави) се използват като потоци при запояване с меки припои.олово).

За запояване на критични части от чугун, стомана, медни сплави, алуминий и неговите сплави се използват твърди припои, главно медно-цинкови и сребърни от следните степени: PMC-36, PMC-48, PMC-54, PSr12, PSr25 , PSr45 (точка на топене на твърди сплави от 720 до 880 °C).

За запояване на алуминий и неговите сплави например се използва спойка със следния състав: 17% калай, 23% цинк и 60% алуминий. Като флюсове се използват боракс, борна киселина и техните смеси. При запояване на алуминий се използва поток, състоящ се от 30% разтвор на алкохолна смес, която включва 90% цинков хлорид, 2% натриев флуорид, 8% алуминиев хлорид.

При запояване с твърди припои частите се фиксират в специални устройства по такъв начин, че разстоянието между частите да не надвишава 0,3 mm. След това върху мястото за запояване се нанасят флюс и спойка, детайлът се нагрява до температура малко по-висока от топенето на спойката. Разтопената спойка запълва празнината и при охлаждане образува здрава връзка.

Поддръжка на автомобили

Водопровод: Практическо ръководство за ключар Костенко Евгений Максимович

1.1. водопровод

1.1. водопровод

водопровод -Това е занаят, който се състои в способността да се обработва метал в студено състояние с помощта на ръчни инструменти (чук, длето, пила, ножовка и др.). Целта на водопровода е ръчното производство на различни части, извършването на ремонтни и монтажни работи.

Ключар -Това е работник, който извършва обработка на метали в студено състояние, монтаж, монтаж, демонтаж и ремонт на всякакъв вид оборудване, машини, механизми и устройства с помощта на ръчни инструменти, прости помощни инструменти и съоръжения (електрически и пневматични инструменти, прости машини за рязане). , пробиване, заваряване, огъване, пресоване и др.).

Процесът на обработка или сглобяване (по отношение на шлосерската работа) се състои от отделни операции, строго определени от разработения технологичен процес и изпълнявани в определена последователност.

Под операциясе разбира цялостна част от технологичния процес, извършван на едно работно място. Отделните операции се различават по естеството и обема на извършваната работа, използваните инструменти, приспособления и оборудване.

При извършване на водопроводни работи операциите се разделят на следните видове: подготвителни (свързани с подготовка за работа), основни технологични (свързани с обработка, монтаж или ремонт), спомагателни (демонтаж и монтаж).

ДА СЕ подготвителни операциивключва: запознаване с техническата и технологична документация, избор на подходящия материал, подготовка на работното място и инструменти, необходими за извършване на операцията.

Основни операцииса: разделяне на детайла, рязане, отрязване, пробиване, райбероване, резбоване, изстъргване, шлайфане, прилепване и полиране.

ДА СЕ поддържащи операциивключват: маркиране, щанцоване, измерване, фиксиране на детайла в приспособление или менгеме, изправяне, огъване на материал, занитване, засенчване, запояване, лепене, калайдисване, заваряване, пластмаса и термична обработка.

ДА СЕ демонтажни операциивключва всички операции, свързани с демонтирането (с помощта на ръчен или механизиран инструмент) машината на комплекти, монтажни единици и части.

IN монтажни операциивключва сглобяването на части, монтажни единици, комплекти, възли и сглобяването на машини или механизми от тях. В допълнение към монтажните работи, монтажните операции включват наблюдение на съответствието на основните монтажни размери на техническата документация и изискванията за технически контрол, в някои случаи производството и монтажа на части. Монтажните операции включват също настройка на сглобени монтажни единици, комплекти и възли, както и цялата машина като цяло.

Този текст е уводна част.

Държавна бюджетна професионална образователна институция "Трубчевски политехнически колеж"

Изследователска работа

„ВиК вчера и днес“

Изпълнено

Фомук Никита Сергеевич

Студент 2-ра година

ГБПОУ Трубчевски

Политехнически колеж"

Ръководител

производствен майстор

изучаване на

Алимов Владимир Николаевич

Трубчевск 2016 г

Съдържание

Въведение 3-4

Главна част.

Историята на водопровода в Брянска област 5-6

ВиК история 6-8

Ролята и мястото на металообработката в индустриалното производство 8-10

Обучение за шлосер в нашия техникум 10-11

Организация на работното място на шлосер 11-14

Основните видове ВиК операции. 14-16

Заключение 17

Използвани източници 18

Приложения 19-21

Въведение.

Нашият регион е един от най-старите области на ВиК. Особено развитие металообработването получава след Великата октомврийска революция. Нашите учени, инженери, техници и работници са направили много, за да заменят тежкия, неефективен ръчен труд с работа с машинни механизми. С появата на металорежещите машини и тяхното усъвършенстване постепенно намалява ролята и делът на ръчния труд, който започва да се измества от труда на рендета, стругари, фрезисти, шлифовчици и др. Но една от водещите професии е ключар. Все още се цени работата на шлосер – майстор, от който се изисква да може да извършва всички видове ръчна обработка на метала.

Цел на изследването: 1) да осъзнаят важността на развитието на водопровода; 2) да се запознаят с професията на шлосер;

3) разберете какви качества трябва да притежава един ключар?

4) Какво на първо място трябва да знае и може един ключар?

5) Какви са основните видове водопроводни операции и къде се използват?

Обект на моето изследване е ВиК вчера и днес, историята на развитието на ВиК.

Предмет на моето изследване е ВиК анализ.

За да постигна целта, планирам да решаследните задачи:

1. Съберете и проучете историята на развитието на водопровода;

2. Анализирайте как учениците учат водопровод;

3. Разберете какви качества трябва да притежава един ключар, какво трябва да знае и умее;

4. Научете за основните видове ВиК операции и тяхното приложение?

5. Помагам на връстниците сизанимават се с ВиК операции.

6. Разберете с помощта на въпросник дали учениците от нашия техникум са запознати с шлосерската работа и представете резултатите.

Поставените задачи ни позволиха да формулираме хипотезата на изследването: учи шлосер, научете повече за професията на шлосер. И не всички ученици от нашия техникум знаят за това.Изследването е проведено чрез вземане на проби от учебници, справочници по ВиК.

В работата си използвах следнотометоди:

метод на интервю; метод за тълкуване на текст;

метод на анализ и обобщение; метод на емоционално въздействие чрез извършване на водопроводни работи.

Етапи на работа:

Анкетиране на студенти от 2-3 курса; работа с учебници, ВиК справочници, превод на текстове; обработка, систематизиране на информация; регистрация на резултатите от изследванията; представяне на работата; разпространение на информация за изследването.

Резултати от изследването:

събират и систематизират информация за професията шлосер и видовете шлосерски работи; направете презентация на работата пред съученици;

отразете резултатите от проучването в диаграмата. (Приложение № 1)

При анализа на всички събрани материали се установи, че професията на шлосер е много важна и търсена на пазара на труда.

Практическото значение на изследването се състои в това, че може да се използва в уроците по индустриално обучение, в обучението по шлосерска практика. Мисля, че работата ще бъде важна и за тези, които се интересуват от ключарство.

В началото на работата беше поставен проблем, определени цели и задачи. След това започна процесът по събиране на информация. Работихме в регионалните и техническите библиотеки, използвахме интернет данни. Получената информация беше анализирана и систематизирана. След това бяха разработени най-добрите идеи. На последните етапи от работата ние оценихме постиженията на нашите дейности.

Резултатът от работата: теоретичен компонент и презентация.

На човек, който никога не е работил с шлосерски инструмент, на пръв поглед може да изглежда, че никога няма да овладеете шлосерските умения. В действителност обаче всичко не е толкова сложно: почти всеки, който има желание да работи с ръцете и главата си, а не да бяга с всяка малка повреда в специализиран сервиз, може да научи водопровод в рамките на необходимите граници за домашна работа. Само първата стъпка е трудна, следователно, след като сте се научили да отстранявате незначителни неизправности, можете да разберете по-сложна водопроводна работа.

Тези работи могат да се научат в шлосерската практика. В нашето техническо училище има такава практика, където учениците овладяват основните операции по металообработка, оборудване, инструменти, устройства, използвани в металообработката, внушават умения за извършване на основните видове металообработка. Обучението трябва да се извършва, като се вземат предвид знанията, придобити по време на теоретичното обучение. Учениците усъвършенстват усвоените знания, умения и способности.

Историята на развитието на водопровода в Брянска област.

Разкопките на градове, села, замъци, крепости, селски селища и могили от епохата на Древна Рус на територията на Брянска област предоставиха богат материал за характеризиране на занаятите, минната и производствената промишленост. На тези археологически обекти са открити множество занаятчийски работилници и други производствени съоръжения на металурзи и ковачи.

Производствените отпадъци, ковашката шлака и самите инструменти за обработка на метал, които съставляват значителна част от нещата, открити в селищата, показват, че повечето от тези продукти са произведени от местни занаятчии.

Открити са почти всички инструменти на майстора-металург: наковални, клещи, чукове, ръчни спирачки, пили, длета, щанци, свредла, резци. (Фиг. 1)

В Заруба са открити два ръчни чука, третият чук със заострен ръб е използван за рязане на желязо. Основният инструмент на ковача са щипците, с които той държи нажеженото желязо. Такъв инструмент е известен и в колекциите на Вщиж. По-чести са находките от метални длета, щанци и пили за метал. Инструментите на бижутерите включват малки бижутерски наковални, бижутерски чукове, длета и пинсети. Във втория етаж. През 18 век, когато производството на желязо в района на Брянск достига особено значителни обеми, само в западните и югозападните му райони има около 100 руди, всяка от които произвежда около 500 фунта желязо годишно.

История на водопровода

Историята на развитието на водопроводните и водопроводните инструменти започва преди много векове. В древността всички занаятчии, занимаващи се с обработка на метали, са се наричали ковачи. Когато възникна такъв клон на ковачеството като студено коване на метал, се появиха ключари - ключари. Именно на ключарите дължим появата на думата "ключар". Факт е, че в началото на XVIII век. шлосерите започват да се наричат ​​шлосери (на немски Schlosser – ключар). С течение на времето, както често се случва в руския език, чуждата дума се русифицирана и придобива друго значение, което има и до днес - "шлосер". Първото значение на думата ключар е било „ключар“.

Значението на думата ключар според Ефремова:
Ключар - справяне металообработка, монтаж на машини и съоръжения, ремонт на метални изделия.
Значението на думата ключар според Ожегов:
Ключар - - обработка, монтаж и ремонт на метални изделия, детайли.
Значението на думата ключар според речника на Ушаков:
Ключар - ключар, мн. ключар и (остарели) ключари, м. (на немски: Schlosser). ръчно изработен металпродукти, и чрез сглобяване.

Значението на думата ключар според речника на Дал:
Ключар – м. от нем. майстор; занаятчия, който прави дребно желязо и мед занимава се със студено коване, занитване, бормашина, рязане. отключва, а те му се кланят! водопровод Ключарски инструменти. Слесарская водопровод

ВиК.

Особено развитие металообработването получава след революцията от 1917 г. Нашите учени, инженери, техници и работници са направили много, за да заменят тежкия, неефективен ръчен труд с работата на машинните механизми. С появата на металорежещите машини и тяхното усъвършенстване постепенно намалява ролята и делът на ръчния труд, който започва да се измества от труда на рендета, стругари, фрезисти, шлифовчици и др.

Но една от водещите професии е шлосерът. Все още се цени труда на шлосера – незаменим майстор, който извършва ръчна работа, която не може да бъде извършена от машина. Качеството на ключарската работа до голяма степен зависи от ключарския инструмент и умението да го използвате правилно. Инструментът за монтаж и монтаж трябва да бъде с високо качество и надеждност, а начинаещият ключар трябва преди всичко да проучи инструмента, който ще трябва да използва.

При студената ръчна обработка на метали шлосерът най-често използва такива монтажни и монтажни инструменти като чукове, длета, ножовки, пили и др.

Професията "механик" включва обучение по три специалности: механичен монтажник, ремонтник и инструменталист.

Ролята и мястото на металообработването в промишленото производство

Ключарският занаят, свързан с обработката на различни материали, е най-древният от занаятите. Още преди "бронзовата" и "желязната" епоха древните занаятчии са изработвали съдове и оръжия, накити и инструменти за обработка на земята с каменни брадви. Те станаха предшественици на съвременните ключари.

С появата на металите (бронз и след това желязо) започва да преобладава професията на ковача. Векове наред ковачите са били основните производители на инструменти (коси, сърпове, брадви), оръжия (мечове, щитове, копия, шлемове), предмети от бита. Производството на брави и оръжия изисква специални умения, така че от ковачите постепенно се появяват специалисти по по-прецизна и фина обработка на метала. Тези специалисти бяха ключари, които се наричаха ключари.

С развитието на технологиите и технологията на производство ръчната обработка на материала беше заменена с машинна обработка. Първоначално поддръжката на машините се извършваше от хора, а след това стана автоматизирана.

На настоящия етап работата на машините се управлява с помощта на компютри, работещи по предварително зададена програма, способни независимо да ги коригират при промяна на условията на работа.

Професията "шлосер" обаче не е загубила значението си, тъй като ръчните умения са високо ценени и днес.

Професията "шлосер" в модерно машиностроително предприятие е една от най-често срещаните. На "нулевия" цикъл на строителните предприятия работятводопроводчици Иелектро монтьори прокарване на подземни енергийни пътища. Сградата на предприятието е изградена от монтажници на метални конструкции. След завършване на строителството се доставя оборудване, което се монтирамонтьори , а след това регулирани от регулатори, в чиято работа е голямо количество ключарска работа. Частите на бъдещите машини, произведени в цехове и подразделения, отиват в монтажни цехове, къдетомонтьори на монтажи Хиляди части се сглобяват и отстраняват грешки в готови продукти. Всички тези работи изискват специални инструменти, приспособления и друго оборудване, които се изработватмайстори на инструменти . И накраяремонтници осигурява безпроблемна работа на оборудването на предприятието. С една дума, без ключар - нито стъпка!

Всяка една от тези групи ключари се характеризира със специфични за работата си знания и професионални умения. Но основната база за всеки ключар е владеенето на общи шлосерски операции, които са „рамката“, „тухлите“ на ключарските умения. Те включват маркиране, рязане, изправяне, огъване, рязане, изпиляване, пробиване, зенкериране и разширяване на отвори, нарязване на резби, изстъргване, прилепване и довършване, занитване и запояване. Тези операции се извършват с ръчни и механизирани инструменти, които всеки ключар трябва да умее да използва.

Съвременният шлосер трябва да има и умения за извършване на проста работа на металорежещи машини (стругове за винтове, универсално фрезоване, повърхностно шлайфане, напречно рязане), което позволява да се замени досадната ръчна обработка на детайли, улеснявайки и подобрявайки качеството на работа изпълнени.

Ключарската работа се използва широко в различни сектори на националната икономика. Следователно шлосерът трябва да е добре запознат с чертежите, да познава използваното оборудване и инструменти, да може да извършва шлосерска работа, да бъде дисциплиниран и самостоятелно да решава производствени проблеми.

За това те организират екскурзии и производствени практики във фабрики, в сервизи. В производството ще се запознаете с много металорежещи машини, а на някои ще можете да работите сами.

Ключарската работа е обработка на метали, обикновено допълваща машинната обработка или завършваща производството на метални изделия чрез свързване на части, сглобяване на машини и механизми, както и тяхното регулиране. Ключарската работа се извършва с ръчни или механизирани шлосерски инструменти или на машини.

Обучение за шлосер в нашия техникум.

Ключарската практика в нашия техникум се провежда в работилници, в които е оборудвано индивидуално работно място за всеки ученик,

оборудван с набор от инструменти и аксесоари.
Практиката се провежда от майстори на производствено обучение, които имат висше специално образование и опит в металообработката, както и притежаващи методиката на производственото обучение.
Когато издава задача на учениците, капитанът им обяснява целта и съдържанието на задачата, предоставя им технологични карти, материали, заготовки, чертежи, а също така говори за използваното оборудване, приспособления, инструменти, обясняваправила за тяхното използване и показват най-рационалните безопасни методи за извършване на работа.

Студентите се допускат до работа само след полаганевъвеждащ инструктаж за безопасности първоначално обучение на работното място.Ако учениците нарушават изискванията за защита на труда, които могат да доведат или са довели до злополука, пожар, злополука, нараняване или експлозия, тогава се провежда непланиран инструктаж..

Издаване на задачи на учениците за производство на сложни продуктимайсторпровежда като придобиват необходимите умения за извършване на прости операции, ръководейки се от индивидуалните способности на ученика. За всяка завършена работа майсторът дава на учениците оценка по петобална система.
Наред с внушаването на практически умения на учениците, майсторът систематично ги възпитава в любов към професията си, внимателно отношение към инструментите и оборудването.
Студентите, пропуснали един или повече часове по металообработваща практика, са длъжни да отработят определеното от учебния план време, независимо от броя на пропуснатите часове и причините за отсъствието, извън учебните часове.

По време на практиката по металообработване учениците се научиха да използват измервателни инструменти;правилно маркиране на части; за правилно рязане на метал; рязане на метал; да прави изправяне и огъване на метал; ръчно пилене на метал; пробиване, зенкериране, райбероване.

Сред ученически групи2-3 курса, проведохме проучване за важността на ключарската работа. (Приложение № 1)

Организация на работното място

Работното място трябва да заема площта, необходима за рационалното разполагане на оборудването върху него и свободното движение на ключаря по време на работа. Разстоянието от работната маса и стелажите до ключаря трябва да бъде такова, че той да може да използва главно движението на ръцете си и, ако е възможно, да избягва завъртане и огъване на тялото. Работното място трябва да има добро индивидуално осветление.

Под работно място се разбира част от цеха, която е възложена на конкретен служител или служители в случай на работа на смени в определено производство. Работното място е предназначено за извършване на работа от определен вид и трябва да бъде оборудвано с оборудване, приспособления, инструменти и материали, необходими за тяхното изпълнение.

шлосерска работна маса - основното оборудване на работното място. Това е стабилна метална или дървена маса, чийто капак (плот) е направен от дъски с дебелина 50 ... 60 mm от твърда дървесина и покрит с ламарина. Единичните работни маси са най-удобни и често срещани, тъй като на многоместни работни маси, когато няколко души работят едновременно, качеството на прецизната работа се намалява. (фиг.2)

Работната маса съдържа инструментите, необходими за изпълнение на задачата. Чертежите са поставени на таблета, а измервателните инструменти са поставени на рафтовете.

Под плота на работната маса има чекмеджета, разделени на няколко клетки за съхранение на инструменти и документация.

За да се предпазят работниците от възможни наранявания при извършване на операции, свързани с образуването на чипове, на работната маса е монтиран сменяем защитен екран 5, изработен от мрежа или органично стъкло. (фиг.2)

За фиксиране на детайлите на работната маса е монтирано менгеме. В зависимост от естеството на работата се използват успоредни, столови и ръчни менгемета.

Най-разпространени са успоредните въртящи се и невъртящи се менгемета, при които челюстите остават успоредни по време на развода. Въртящата се част на менгемето е свързана с основата с централен болт, около който може да се завърти под произволен ъгъл и да се фиксира в желаната позиция с помощта на дръжка. За да се увеличи експлоатационният живот на менгемето, към работните части на челюстите са прикрепени стоманени горни гъби. (фиг.3)

Менгемето се състои от основна плоча 1 и въртяща се част 2. Движението на подвижната челюст 4 се осигурява от двойка винтове (водещ винт 7 и гайка на водещия винт 5), а успоредността на това движение се осигурява от водеща призма 6. За да завъртите горната част на менгемето спрямо основната плоча 1, трябва да разхлабите болтовете 10 на дръжката 11 и можете да завъртите менгемето. (фиг.3)

Менгемето за стол се използва рядко, само за извършване на работа, свързана с ударно натоварване (срязане, занитване и др.). Менгемето за стол (фиг. 4) има много ограничен обхват. Предназначени са за извършване на тежка работа, свързана с големи ударни натоварвания, като рязане, огъване, занитване.

Когато обработвате малки части, използвайте ръчно менгеме.

Изборът на височината на менгемето според ръста на работника и рационалното разположение на инструмента върху работната маса допринасят за по-добро формиране на умения, повишаване на производителността на труда и намаляване на умората.

Когато избирате височината на монтажа на менгемето, лявата ръка, огъната в лакътя, се поставя върху челюстите на менгемето, така че краищата на изправените пръсти на ръката да докосват брадичката. Инструментите и устройствата са подредени така, че да е удобно да се вземат с подходящата ръка: това, което се взема с дясната ръка - дръжте отдясно, това, което се взема с лявата - отляво.

На работната маса е монтиран защитен екран от метална мрежа или здрав плексиглас, за да задържа парчета метал, които излитат по време на рязане.

Заготовките, готовите части и приспособленията се поставят върху стелажи, монтирани в зоната, предназначена за тях.

Работното място трябва да разполага с работни и контролно-измервателни средства, необходими за извършване на дадена операция. Има определени изисквания за разполагане на инструменти, заготовки и материали на работното място:

Работното място трябва да съдържа само онези инструменти, материали и заготовки, които са необходими за извършване на тази работа;

Инструментите и материалите, които работникът използва често, трябва да бъдат разположени по-близо до него отдясно и отляво на работника с приблизително 350 mm;

Инструментите и материалите, използвани по-рядко, трябва да бъдат разположени в зони приблизително 500 mm;

инструменти и материали, които се използват рядко, трябва да се държат далеч.

Основните видове ВиК операции.

ключарска работа - това е ръчна обработка на материали, монтаж на части, сглобяване и ремонт на различни механизми и машини.

сеч - шлосерска операция, при която излишните метални слоеве се отстраняват от детайла с режещ и ударен инструмент, изрязват се канали и жлебове или детайлът се разделя на части. Режещият инструмент е длето, напречен инструмент, а чукът е ударен инструмент.

рязане е операция за разделяне на метали и други материали на части. В зависимост от формата и размера на заготовките, изрязването се извършва с ръчен трион, ръчна или лостова ножица.

Ръчен трион състои се от стоманена масивна или плъзгаща се рамка и ножовка, която се вкарва в прорезите на главите и се закрепва с щифтове. На стеблото на неподвижната глава е фиксирана дръжка. За опъване на ножовката се използва подвижна глава с винт и крилчата гайка. Режещата част на ножовката е острие за ножовка (тясна и тънка плоча със зъби на едно от ребрата), изработено от стоманени марки U10A, 9XC, P9, P18 и закалено. Ножовките се използват с дължина (разстояние между отворите) 250-300 mm. Зъбите на острието се разпространяват (огъват), така че ширината на среза да е малко по-голяма от дебелината на острието.

Метална превръзка - операция, при която се отстраняват нередности, вдлъбнатини, кривина, деформация, вълнообразност и други дефекти в материалите, детайлите и частите. Редактирането в повечето случаи е подготвителна операция. Изправянето има същата цел като изправянето, но дефектите се коригират в закалените части.

огъване широко използван за придаване на определена форма на заготовките при производството на части. За ръчно изправяне и огъване се използват правилни пластини, изправящи челки, наковални, менгемета, дорници, чукчета, метални и дървени чукове (чукове) и специални приспособления.

Клепка - шлосерска операция по съединяване на две или повече части с нитове. Нитовите връзки са монолитни и се използват при производството на различни метални конструкции.

Занитването се извършва в студено или горещо (при диаметър на нита над 10 mm) състояние. Предимството на горещото занитване е, че прътът запълва по-добре дупките в частите, които трябва да се съединят, а когато е охладен, нитът ги стяга по-добре. При занитване в горещо състояние диаметърът на нита трябва да бъде с 0,5 ... 1 mm по-малък от отвора, а в студено състояние - с 0,1 mm.

Ръчното занитване се извършва с чук, масата му се избира в зависимост от диаметъра на нита, например за нитове с диаметър 3 ... 3,5 mm е необходим чук с тегло 200 g.

картотекиране - шлосерска операция, при която с пили се изрязва слой метал от повърхността на детайла, за да се получи необходимата форма, размер и грапавост на повърхността, за напасване на частите по време на монтаж и подготовка на ръбовете за заваряване.

Пилите са стоманени (класове стомана U13, U13A; ShKh13 и 13Kh) закалени пръти с различни профили със зъби, нарязани на работните повърхности. Зъбите на файла, имащи формата на заострен клин в напречно сечение, отрязват слоеве метал под формата на стружки (стърготини) от детайла.

Шабрений операцията по изстъргване на тънки слоеве метал от повърхността на част с режещ инструмент се нарича - скрепер. Това е крайната обработка на прецизни повърхности (машинни водачи, контролни плочи, плъзгащи лагери и т.н.), за да се осигури плътно свързване. Скреперите са изработени от стомани U10 и U12A, техните режещи краища са закалени без темпериране до твърдост HRC 64...66.

Прилепване и полиране – операции по повърхностна обработка с особено фини абразивни материали чрез прилепване.

Тези операции постигат не само необходимата форма, но и най-висока точност (5 ... 6-ти клас), както и най-ниска грапавост на повърхността (до 0,05 микрона).

Монтажни работи - това са монтажни и демонтажни работи, извършвани по време на монтажа и ремонта на машини. Различните връзки на части, извършвани по време на сглобяването на машини, са разделени на два основни вида: подвижни и неподвижни. При извършване на шлосерски и монтажни работи се използват разнообразни инструменти и приспособления: гаечни ключове (прости, торцови, плъзгащи и др.), отвертки, перфоратори, тегличи, приспособления за пресоване и изтласкване.

Заключение.

Всичко, което заобикаля човек, с изключение на самата природа, е създадено в продължение на хиляди години от неговите ръце.

Нищо чудно, че през цялото време майсторите повтаряха, че материалът не е по-глупав от майстора и понякога той сам може да каже за какво е предназначен. Може би това е една от мистериите на вечността на всички занаяти, които някога са се появили на Земята.

И ако най-древните предмети и оръжия са оцелели до наши дни, не е ли това ръбът на вечността, в който завинаги остава самият майстор - човек, вдъхновен от занаята си?

Нашите предци, живели отдавна и наскоро, ни оставиха безценен дар като наследство - това е техният богат опит, изкусното майсторство на занаятчиите и трудолюбие.

След като завършихме тази работа, ние се убедихме, че днес шлосерската работа е неизменна част от ежедневието на човека, те са навлезли в живота на съвременния човек.

Един ключар трябва да има точност, точност и пак точност. Тъй като всяка от водопроводните операции: маркиране или рязане на метал, пилене или пробиване, резбоване или запояване изисква точност, тъй като грешка от само 1 mm може да доведе до повреда на детайла.

Ключарят, на първо място, трябва да познава методите на обработка на метала, които му позволяват да доведе качеството на извършваната от него шлосерска работа до необходимото ниво на струг, фреза с промишлен дизайн.

Използвани източници

Основни източници:

1. Покровски Б.С. Основи на водопровода: Учебник за начинаещи. проф. образование. - М .: JIC "Академия", 2007. - 272 с.

2. Покровски Б.С. Общ курс по ВиК: Proc. надбавка. - М .: JIC "Академия", 2007 - 80 с.

3. Новиков В.Ю. "Механик-ремонтник" Proc. надбавка. - М .: JIC "Академия", 2004 г

Допълнителни източници:

4. Покровски B.S. Ключарски основи. Работна тетрадка. - М .: JIC "Академия", 2008 г.

5. Ганевски Г.М., Голдин И.И. "Допустими отклонения, кацания и технически измервания" Учебник за нач. проф. образование. - М .: JIC "Академия", 2007 г.

Интернет ресурси:

Нормативна и техническа литература "ТРАНСИНФО"

Приложение

Разпитване.

В проучването участваха студенти от Трубчевския политехнически колежII - IIIкурс (125 души.

Резултатите от анкетата на тема "Познавате ли ВиК"

1. Назовете какви шлосерски инструменти познавате? -

125 души знаят (100%)

2.Можете ли да използвате шлосерски инструменти? -

125 души (100%)

3.Какви ключарски операции можете да извършвате? -

Може да извършва всякакви водопроводни операции -

98 души (79%)

Може да извършва някои ключарски операции, но не всички.-

27 души (21%)

Заключение: почти всички студенти от 2-3 курса могат да изпълняват водопроводни инсталации

работа.

Фиг. 1

Ковашки изделия от желязо от Чашин Курган и Покровская гора - пирони, ножове, скоби, куки, ключове. Брянск регионален музей.

Фиг.2

Единична шлосерска маса: а - общ изглед: 1 - винт за повдигане и спускане на регулируемото менгеме; 2 - кутия за инструменти; 3 - плоскопаралелен порок; 4 - рафт за инструменти; 5 - защитен екран; 6 - таблетка за инструмента; 7 - страна от стоманен ъгъл; 8 - дръжката на задвижването за вертикално движение на менгемето; b - местоположението на шлосерските инструменти на работната маса.

Фиг.3

Успоредно въртящо се менгеме: 1 - основна плоча; 2 - въртяща се част; 3 - фиксирана гъба; 4 - подвижна гъба; 5 - гайка на водещия винт; 6 - водеща призма; 7 - водещ винт; 8 - Т-образен кръгов жлеб; 9 - ос; 10 - болт; 11 - дръжка; 12 - гайката с болта 10 ще се движи свободно в кръглия Т-образен слот 8. Горната част на менгемето след монтаж в желаното положение се фиксира с дръжката 11.

Фиг.4

Менгеме за стол: 1 - работна маса; 2 - закрепваща щанга; 3 - фиксирана гъба; 4 - подвижна гъба; 5 - затягащ винт 6 - дръжка; 7 - плоска пружина; 8 - прът.

препис

2 1. ОБЩА ИНФОРМАЦИЯ ЗА МОНТАЖНИТЕ РАБОТИ 1.1. Водопроводчикът Водопроводчикът е занаят, който се състои в умението да се обработва метал в студено състояние с помощта на ръчни водопроводни инструменти (чук, длето, пила, ножовка и др.). Целта на водопровода е ръчното производство на различни части, извършването на ремонтни и монтажни работи. Шлосер е работник, който извършва обработка на метали в студено състояние, монтаж, монтаж, демонтаж и ремонт на всички видове съоръжения, машини, механизми и устройства с помощта на ръчни инструменти, прости помощни инструменти и съоръжения (електрически и пневматични инструменти, прости машини за рязане, пробиване, заваряване, огъване, пресоване и др.). Процесът на обработка или сглобяване (по отношение на шлосерската работа) се състои от отделни операции, строго определени от разработения технологичен процес и изпълнявани в определена последователност. Под операция се разбира пълна част от технологичния процес, извършван на едно работно място. Отделните операции се различават по естеството и обема на извършваната работа, използваните инструменти, приспособления и оборудване. При извършване на водопроводни работи операциите се разделят на следните видове: подготвителни (свързани с подготовка за работа), основни технологични (свързани с обработка, монтаж или ремонт), спомагателни (демонтаж и монтаж). Подготвителните операции включват: запознаване с техническата и технологична документация, избор на подходящ материал, подготовка на работното място и инструментите, необходими за извършване на операцията. Основните операции са: отрязване на детайла, рязане, отрязване, пробиване, райбероване, нарязване на резби, изстъргване, шлайфане, прилепване и полиране.

3 Спомагателните операции включват: маркиране, щанцоване, измерване, фиксиране на детайла в приспособление или стенд, изправяне, огъване на материал, занитване, засенчване, запояване, лепене, калайдисване, заваряване, пластмаса и термична обработка. Операциите по демонтиране включват всички операции, свързани с демонтирането (с помощта на ръчен или механизиран инструмент) на машината на комплекти, монтажни единици и части. Монтажните операции включват сглобяването на части, монтажни единици, комплекти, възли и сглобяването на машини или механизми от тях. В допълнение към монтажните работи, монтажните операции включват наблюдение на съответствието на основните монтажни размери на техническата документация и изискванията за технически контрол, в някои случаи производството и монтажа на части. Към монтажните операции се отнася и настройването на сглобени монтажни единици, комплекти и възли, както и на цялата машина като цяло Професионална специализация Специалист по определена професия е работник, който изпълнява тесен кръг от работа. Тясната специализация дава възможност на служителя да познава и изпълнява възложените му операции по-дълбоко и по-точно. В шлосерската професия има професионална специализация, свързана с поддръжката и ремонта на специализирани машини, оборудване и различни видове инструменти, например: поддръжка и ремонт на железопътно оборудване, металургично оборудване, автомобили, трактори и селскостопански машини, градско водоснабдяване и канализационни системи и др. Разликата между работилницата и специализирания ключарски цех е, че ключарското ателие няма специализация. Извършва всички операции свързани с ВиК професията. Ключарски магазин в района

4 промишленост, поддръжка и ремонт има ограничен брой работници, извършващи всички възможни видове работа. Специализираните шлосерски участъци във фабричните цехове имат голям брой работници от различни специалности, които извършват само шлосерска работа в съответствие с производствения и технологичния процес на цеха. Професионален екип е група от работници от една или повече професии и различни специалности, която е специализирана в извършването на работа, която е сходна по характер. Например шлосерска работа при ремонта на автомобили, шлосерска работа при водопроводни и канализационни работи и др. Понастоящем такива бригади развиват комбинация от професии, което позволява на работниците да извършват по-широк спектър от дейности. В ремонтни и специализирани работилници могат да работят работници от следните професии: шлосери, ковачи, тенекеджии, монтьори по ремонт на автомобили, битова техника, електромеханици, заварчици, котляри, гоначи, прецизни машинни механици, леяри и др. работа в промишлени предприятия: производител на инструменти, монтьор, монтьор, писар, монтьор, настройчик, ремонтник на оборудване, механик за ремонт на електрическо оборудване, санитарно оборудване, промишлени отоплителни мрежи и др. Работно място на механик В на работното място механик извършва операции, свързани с неговата професия. Работното място е оборудвано с необходимата техника за извършване на ВиК работи. Работното място на шлосера може да бъде разположено както на закрито, така и на открито в съответствие с устройството на производствената база и технологията на производствения процес.

5 Площта на работното място на ключаря зависи от естеството и обема на извършената работа. В промишлените предприятия работното място на шлосер може да заема 4-8 m 2, в работилници най-малко 2 m 2. Работното място на шлосер в затворено пространство по правило е постоянно. Външната работна станция може да се премества в зависимост от производствената среда и климатичните условия. На работното място на шлосера трябва да се монтира работна маса, оборудвана с подходящи устройства, предимно менгеме. Ключарят извършва повечето от операциите на шлосерския работен плот с помощта на менгеме. Работното място на монтьор или монтьор по ремонт на оборудване може да бъде разположено на мястото на монтажа. В допълнение към основното работно място (зад работната маса), шлосерът може да има спомагателни работни места, например при маркиращи, прилепващи или контролни плочи, при ковачница или наковалня, при заваръчна машина, бормашина, електрически трион, ръчна преса , тоалетна плоча и т. д. Спомагателното работно място става основно, ако работата е от специален характер, например работното място на пробивната машина, която се обслужва от бормашина, работното място на плочата за прилепване, на която лаперните работи, работното място на заваръчната машина, на която работи шлосер-заварчик и др. Ключарска работилница Ключарската работилница е помещение, специално предназначено за шлосерска работа и оборудвано с необходимото оборудване, приспособления, инструменти и техническо оборудване. Ключарската работилница трябва да бъде оборудвана с работни маси (според броя на служителите), инструменти, тоалетна плоча, притискаща плоча, механична плоча, лостови ножици, пробивна машина, ръчни пробивни инструменти, заточваща машина,

6 електрически преносим мелница, винтова преса, крикове, ковачница с наковалня. В големи работилници могат да се монтират стругове, рендета, понякога фрезови и шлифовъчни машини, както и електрическа заваръчна машина, оборудване за газово заваряване, пещ за термична обработка, вана за охлаждане на части, подложени на термична обработка, и спомагателно оборудване. Ацетиленовият генератор се поставя в отделно помещение, тъй като неправилната му работа може да доведе до експлозия със сериозни последици. Персоналът на ключарското ателие обикновено се състои от майстор, ключари и чираци. Естеството на работата е извършването на услуги и ремонти, по-рядко производството на продукти от определен профил.Шлосерският участък на работилницата. площ и е оборудвана с работни маси, инструменти, основно и спомагателно оборудване. Персоналът на сайта се състои от няколко десетки или дори няколкостотин души. В зависимост от размера на предприятието могат да се организират самостоятелни монтажни и шлосерски работилници, които могат да включват производствени единици (килер за инструменти, килер за материали и компоненти, контролен отдел и редица други производствени и спомагателни звена). Отделни части от машини и устройства, произведени в други обекти, се доставят на монтажно-монтажната площадка. От тези части работниците на обекта сглобяват монтажни единици, комплекти или възли, от които се монтират машините. Продуктите на металообработващата част на цеха могат да бъдат представени под формата на части. Сайтът обаче по правило не извършва други услуги за обслужване на цеха или завода.

7. Ключарският участък на работилницата трябва да бъде оборудван с работни маси, оборудвани с менгеме, ръчни и механични пробивни машини, машини за заточване на инструменти, електрически триони, лостови ножици, плочи за изправяне и прилепване, плоча за маркиране, преносими електрически шлифовъчни машини, машини и инструменти за запояване. , инструментална механизация на подемно-транспортни операции, стелажи и контейнери за части, контейнери за отпадъци, склад за инструменти. В зависимост от производствените нужди и вида на произвежданата от предприятието продукция, шлосерският цех може да бъде оборудван с пневматични длета и чукове, преси за щамповане и изправяне, оборудване за нанасяне на покрития, крикове, компресори, металорежещи машини, кранове, оборудване за газово и електрозаваряване. Охрана на труда, безопасност и здраве при работа Работата е безопасна, ако се извършва при условия, които не застрашават живота и здравето на работещите. В промишлените предприятия ръководителите на предприятието, цеха, участъка (директор, бригадир, бригадир) носят пълна отговорност за защитата и безопасността на труда. Всяко предприятие трябва да създаде отдел за защита на труда, който да следи за спазването на условията за безопасна работа и да прилага мерки за подобряване на тези условия. Служителите са длъжни да спазват изискванията на инструкциите за защита на труда. Преди започване на работа служителят трябва да бъде инструктиран за защита на труда. Хигиената на труда е раздел от превантивната медицина, който изучава влиянието на трудовия процес и факторите на работната среда върху човешкото тяло с цел научно обосноваване на стандартите и средствата за предотвратяване на професионални заболявания и други неблагоприятни ефекти от условията на труд върху работниците.

8 Служителят, който започва работа, трябва да е здрав и спретнато облечен. Косата трябва да бъде прибрана под шапка (барета, шал). Съблекалните трябва да имат достатъчно осветление в съответствие с действащите разпоредби. Правете разлика между естествено (дневна светлина) и изкуствено (електрическо) осветление. Електрическото осветление може да бъде общо и локално. Подът в стаята на ключаря трябва да бъде изграден от крайни пулове, дървени греди или асфалтови маси. Трябва да се избягва замърсяване на пода с масло или грес, тъй като това може да причини злополука. За да се избегнат злополуки в предприятието и на работното място, трябва да се спазват изискванията за безопасност. Всички движещи се и въртящи се части на машини, съоръжения и инструменти трябва да имат защитни екрани. Машините и оборудването трябва да бъдат правилно заземени. Източниците на електроенергия трябва да отговарят на действащите технически изисквания. На местата, където са монтирани предпазители, трябва да се използват специални предпазни средства. Поддръжката и ремонтът на оборудването и приспособленията трябва да се извършват в съответствие с инструкциите за употреба и ремонт. Инструментът трябва да е правилен. Информационни (например „Вода за пиене“, „Съблекалня“, „Тоалетни“ и др.), предупредителни (например „Внимание, влак“, „Стоп! Високо напрежение“ и др.) и забранителни (напр. „Пушенето забранено!“, „Забранено е смилането без очила“ и др.) указатели. Стоманени и конопени въжета на различни манипулационни съоръжения и аксесоари, предпазни колани трябва да бъдат систематично тествани за здравина. Противопожарните и достъпните пътища, пешеходните пътеки (както на територията на предприятието, така и вътре в помещенията) трябва да бъдат безопасни за движение.

9 Не използвайте повредени стълби. Отворените канали и шахти трябва да бъдат добре маркирани и защитени. В предприятието и на работното място мислите на служителя трябва да бъдат насочени към поверената му работа, която трябва да бъде изпълнена бързо и качествено. На работното място са недопустими нарушенията на трудовата и производствената дисциплина, консумацията на алкохол. В края на работата трябва да подредите работното място, да поставите инструментите и аксесоарите в кутията с инструменти, да измиете ръцете и лицето си с топла сапунена вода или да вземете душ. Гащеризоните трябва да бъдат прибрани в специално предназначен за тази цел шкаф. Всеки обект или работилница трябва да бъде оборудван с аптечка (станция за първа помощ). Аптечката трябва да съдържа стерилни бинтове, вата, дезинфектанти, пластири, бинтове, турникети, стерилни торби, триъгълни шалове, гуми и носилки, валерианови капки, болкоуспокояващи, таблетки за кашлица, амоняк, йод, чист спирт, сода за пиене. Екипи (връзки) от спасители или санитарни инструктори се формират от специално обучени работници в предприятието или в цеха. Спасителят или здравен инструктор оказва на пострадалия първа помощ в случай на злополука, извиква спешна помощ, транспортира пострадалия вкъщи, до клиниката или болницата и не напуска пострадалия, докато не му бъде оказана необходимата медицинска помощ. Служителите на предприятия и ключарски работилници, работещи с метал, най-често изпитват следните професионални наранявания: порязвания или увреждане на повърхността на тъканите с остър инструмент, увреждане на очите от метални фрагменти или стружки, изгаряния, токов удар. Изгарянето е увреждане на телесни тъкани, които са били в пряк контакт с горещ предмет, пара, гореща течност, електрически ток, киселина.

10 Има три степени на изгаряне: първата степен е зачервяване на кожата, втората е появата на мехури, третата е некроза и овъгляване на тъканите. При леки изгаряния (първа степен) се оказва първа помощ с почистващи препарати. Не правете компреси с масло или какъвто и да е мехлем, тъй като това може да доведе до допълнително дразнене или инфекция, което ще изисква продължително лечение. Изгореното място трябва да се превърже със стерилен бинт. Жертвата с изгаряния първа, втора и трета степен трябва незабавно да бъде изпратена в болница. В случай на токов удар жертвата първо се освобождава от източника на повреда (за да направите това, е необходимо да прекъснете връзката, да изключите напрежението или да издърпате жертвата далеч от мястото на повреда, докато носите диелектрични обувки и ръкавици) и поставете върху суха повърхност (дъски, врати, одеяло, дрехи), разкопчайте дрехите, които притискат гърлото, гърдите и стомаха. Стиснатите зъби трябва да се разтиснат, езикът да се изпъне (за предпочитане с носна кърпичка) и да се постави дървен предмет в устата, за да се предотврати спонтанното затваряне на устата. След това започнете да правите изкуствено дишане (15 18 движения на раменете или вдишвания в минута). Изкуственото дишане трябва да се прекъсва само по препоръка на лекар или ако пострадалият започне да диша сам. Най-ефективният метод за изкуствено дишане е методът уста в уста и уста в нос. В случай на пожар прекратете работата, изключете електрическите инсталации, оборудването, вентилацията, извикайте пожарната, уведомете ръководството на организацията и започнете гасенето на пожара с наличните средства за гасене. Мерките за безопасност при извършване на определени видове работа са разгледани накратко в съответните раздели. 2. ОСНОВИ НА ТЕХНОЛОГИЯТА НА РАБОТА С FITCHWORK 2.1. технологичен процес

11 Технологичният процес е част от производствения процес, която е пряко свързана с промяна на формата, размера или физическите свойства на материалите или полуфабрикатите за получаване на продукт с необходимата конфигурация и качество. Технологичният процес се определя и като част от производствения процес, включваща действия за промяна и след това определяне на състоянието на обекта на производство. Технологичният процес се състои от операции. Операцията е част от технологичния процес, извършван от механик на едно работно място със или без използването на механизирани или ръчни инструменти, механизми, устройства при обработката на една част. Примери за операции: направа на жлеб за смазване на плъзгащ лагер, нарязване на спираловидна повърхност на прът, нарязване на резба в отвор и др. Елементите на технологичната операция са монтаж, технологичен преход, спомагателен преход, работен ход, спомагателен удар, позиция. Задайте част от технологичната операция, изпълнявана с постоянно фиксиране на детайла или монтажната единица, която трябва да се сглоби. Например, пробиване на един или повече отвора с различни диаметри в част, докато фиксирате частта непроменена, нарязване на резба на прът. Технологичният преход е завършена част от операция, характеризираща се с постоянството на използвания инструмент и повърхностите, образувани по време на обработка или свързани по време на монтажа. Например, пробиване на част със свредло със същия диаметър или свързване на втулка към вал. Спомагателна преходна част от операцията без промяна на геометрията на обработваната повърхност или позицията на сглобяваните детайли, необходими за извършване на технологичния преход (настройка на детайла, смяна на инструменти и др.).

12 Работният ход е завършената част от операцията, свързана с еднократно движение на инструмента спрямо детайла, необходимо за промяна на геометрията на детайла. Спомагателният ход не е свързан с промяна на геометрията на детайла, но е необходим за изпълнение на работния ход. Позицията е фиксирана позиция, заета от фиксиран детайл или монтажна единица, заедно с приспособление, спрямо инструмент или фиксирана част от оборудването за извършване на специфична част от операция. Диаграмата на процеса е документ за процеса, съдържащ описание на процеса на производство, сглобяване или ремонт на продукт (включително управление и движение) за всички операции от един вид работа, извършвани в един цех, в последователност на процеса, като се посочват данни за технологичните стандарти за оборудване, материали и труд. Той също така определя мястото на работа, вида и размера на материала, основните повърхности на детайла и неговия монтаж, работните инструменти и приспособленията, както и продължителността на всяка операция. Технологичният процес се разработва на базата на чертеж, който за масово и едросерийно производство трябва да бъде изработен много подробно. При производството по поръчка често се дава само маршрутен работен процес, изброяващ операциите, необходими за обработка или сглобяване. Времето, необходимо за производство на продукт при единично и дребномащабно производство, се определя приблизително въз основа на срокове или приети стандарти, а в едромащабно и масово производство - въз основа на проектни и технически стандарти. Базирането се нарича придаване на детайла или продукта на необходимото положение спрямо избраната координатна система. Основата е повърхност, комбинация от повърхности, ос или точка, която принадлежи на детайл или продукт и се използва за основа.

13 По предназначение базите се делят на проектни, основни, спомагателни, технологични и измервателни. Проектната база се използва за определяне на позицията на част или монтажна единица в продукт. Основната база е проектна основа, която принадлежи към дадена част или монтажна единица и се използва за определяне на нейното положение в продукта. Например, основните основи на вал, сглобен с лагери, са неговите лагерни шийки и упорна яка или фланец. Спомагателна основа е проектна основа, принадлежаща на дадена част или монтажна единица и използвана за определяне на позицията на продукта, прикрепен към тях. Например, при свързване на вал към втулка с фланец, спомагателната основа може да бъде диаметърът на отвора на вала, неговата яка и ключ. Технологичната база е повърхност, комбинация от повърхности или ос, използвани за определяне на позицията на детайл или продукт в процеса на производство или ремонт. Например основна равнина на част и два основни отвора. Измервателната основа се използва за определяне на относителната позиция на детайла или продукта и измервателни инструменти Универсален измервателен инструмент

14 Фиг. 1. Универсални измервателни инструменти: измервателна метална линийка; б - шублер; в шублери нормално; d нормален вътрешен габарит d дълбокомер на шублер; д гониометър универсален; 90" плосък квадрат Универсалните измервателни инструменти за контрол на размерите, използвани във водопровода, включват сгъваема измервателна метална линийка или метална ролетка, универсален дебеломер, нормален дебеломер за външни измервания, нормален вътрешен дебеломер за измерване на диаметър, обикновен дебеломер, универсален гониометър, квадрат 90, както и пергел (фиг. 1). Простите специални инструменти за измерване на размери, използвани във водопровода, включват ъглова линийка с две

15 със страничен скос, правоъгълна линийка, шаблон с резба, сонда, едностранна монтажна тапа, двустранна ограничителна тапа, едностранна ограничителна скоба и двустранна ограничителна скоба (фиг. 2). Универсалният дебеломер е измервателен уред, използван за вътрешни и външни измервания на дължина, диаметър и дълбочина. Състои се от водещ прът, направен интегрално с челюст с две поддържащи повърхности (долна за външни и горна за вътрешни измервания), плъзгач, който е неразделна част от долната подвижна челюст за външни измервания и горната подвижна челюст за вътрешни измервания, затягащ рамка и прибираща се релса за измерване на дълбочина. Направляващият прът е маркиран с милиметрови деления.

16 Фиг. 2. Прости специални инструменти за контрол на размерите: линийка е под ъгъл с двустранен скос; b линийката е правоъгълна; c - шаблон с резба; g измервателна пръчка; d корк екип едностранен; e cork team двустранен лимит; g ограничение на скобата едностранно; z ограничителна двустранна скоба В долната част на плъзгача са дадени деления на нониуса. Едностранните и двустранните шублери се различават от универсалния шублер по дизайн. Диапазонът на измерване на шублери с различни размери е от 0 до 2000 mm. Nonius са деленията, отбелязани в долната част на плъзгача на шублера.

17 Когато броите с нониус, към броя на целите деления на лентата, разположени под нулата на скалата на нониуса, добавете броя на десетите или стотните от милиметъра, който съответства на броя на интервалите на скалата на нониуса до удара от тази скала, съвпадаща с един от щрихите на стълбовата скала. В зависимост от градуирането на нониуса с шублер, размерите могат да се измерват с точност от 0,1, 0,05 или 0,02 mm. Нониус с точност на измерване до 0,1 мм има нониус с десет деления на дължина от 9 мм, т.е. разстоянието между деленията на нониуса е 0,9 мм. Нониус с точност на измерване до 0,05 mm има нониус с двадесет деления на дължина 19 mm, т.е. разстоянието между деленията на нониуса е 0,95 mm. Шублер с нониус с точност на измерване до 0,02 mm има нониус с петдесет деления на дължина от 49 mm, т.е. разстоянието между деленията е 0,98 mm. Шублерът е измервателен инструмент, използван във водопровода за измерване и мащабиране на част. Съществуват следните видове шублери и вътрешни измервателни уреди: нормални за външни или вътрешни измервания; пружина за външни или вътрешни измервания. Шублерът може да има скала за вътрешни измервания. Компасът се използва за чертане на кръгове, криви линии или за последователно прехвърляне на позицията на точки върху линия при маркиране на части. Има пружинни компаси и компаси с дъгова настройка. Ъглов шаблон, наречен квадрат, се използва за проверка или чертане на ъгли върху равнината на детайла. Квадратите са плоски (правилни и извити), както и плоски с широка основа. Квадратът 90° е стоманен шаблон под прав ъгъл. Често се използват стоманени квадрати с ъгъл 120, 45 и 60.

18 Правоъгълните и фасетирани линийки са прост помощен инструмент на майстора за проверка на плоскостта или правотата на повърхността. Правоъгълните линийки включват плътни правоъгълни с широка работна повърхност на I-образно сечение и мостови линийки с широка работна повърхност. Фасетираните владетели се предлагат с двустранна фаска, триъгълна, тетраедрична. Фасетираните линийки се изработват с висока точност. Шаблоните, които често се използват от шлосерите, включват квадрати, шаблони за резба, пипа, шаблони за профилирани повърхности Измервателни инструменти и инструменти за прецизни измервания Инструментите и инструментите за прецизни измервания включват едностранни или двустранни шублери, референтни и ъглови плочки, микрометри за външни измервания, вътрешни микрометри, микрометрични дълбокомери, индикатори, профилометри, проектори, измервателни микроскопи, измервателни машини, както и различни видове пневматични и електрически уреди и спомагателни устройства. Измервателните индикатори са предназначени за сравнителни измервания чрез определяне на отклонения от даден размер. В комбинация с подходящи приспособления, индикаторите могат да се използват за директни измервания. Измервателните индикатори, които са механични указателни устройства, се използват широко за измерване на диаметри, дължини, за проверка на геометрична форма, центровка, овалност, праволинейност, плоскост и др. Освен това индикаторите често се използват като неразделна част от устройства и устройства за автоматичен контрол и сортиране. Дебелината на скалата на индикатора обикновено е 0,01 mm, в някои случаи 0,002 mm. Разнообразие от измервателни индикатори са миниметри и микрокатори.

19 Измервателните приспособления са предназначени за измерване на големи предмети. Измервателните проектори са устройства, принадлежащи към групата на оптичните, базирани на използването на метода на безконтактно измерване, т.е. измерване на размерите не на самия обект, а на неговото изображение, възпроизведено на екрана при многократно увеличение. Измервателните микроскопи, както и проекторите, принадлежат към групата на оптичните инструменти, които използват безконтактен метод на измерване. Те се различават от проекторите по това, че наблюдението и измерването не се извършва върху изображението на обекта, проектирано на екрана, а върху увеличено изображение на обекта, наблюдавано в окуляра на микроскопа. Измервателният микроскоп се използва за измерване на дължини, ъгли и профили на различни продукти (резби, зъби, зъбни колела и др.). Ориз. 3. Спомагателни средства за измерване: измервателна плоча; b измервателна линийка; в призма; g измерване

20 точилка; г синус линийка; e ниво; g измервателна стойка; h - клинове за измерване на отвори. Спомагателните измервателни устройства включват: плочи, линийки, призми, измервателни точилки, синусоидални линийки, нива, измервателни стелажи и клинове за измерване на отвори (фиг. 3). Всички измервателни уреди са с висока точност и изискват внимателна поддръжка. Осигуряването на подходящи условия за използване и съхранение е гаранция за издръжливост и точност. Неправилното боравене води до преждевременно износване, невъзможност за работа и дори повреда на измервателните уреди. По време на работа на измервателния уред и устройства са недопустими механични повреди, внезапни температурни промени, намагнитване и корозия. Необходими изисквания за работа с измервателни инструменти и инструменти са чистота, квалифицирана поддръжка и най-вече добро познаване на конструкцията и условията на работа на измервателните уреди, поансони, централен поансон, пили, иглени пили, плоски гаечни ключове, универсален гаечен ключ, накрайник гаечен ключ, товарителница, лостов ключ за тръби, кука за тръби, верижна тръба, разни щипки, клещи, кръгли зъби, ръчни и настолни бормашини, свредла, райбери, метчици метални, матрици, метални ръчни менгемета, отвертки, скоби, грайфери, тръба огъваща плоча, резачка за тръби, ръчна ножица за калай, дорник с острие за рязане на материал, копчета и дорници за матрици, стъргалки и инструменти за нанасяне на декоративна шарка, прилепваща плоча и обиколки, поялници, горелка, пневматичен чук, издърпвач на лагери, плоча за маркиране, инструмент за маркиране и винтови скоби.

21 Основните машини, спомагателни съоръжения и приспособления, използвани в шлосерската работа, включват: стругови, фрезови, рендосващи, пробивни, шлифовъчни машини, винтова преса, ковачница с наковалня и комплект ковашки инструменти, оборудване и инструменти за запояване, механично занитване. и термична обработка, ръчен подемник, менгеме за маса, контейнери за готова продукция, части и отпадъци, както и почистващи материали. Помощни шлосерски инструменти и помощни материали са: ръчна четка, метална четка за почистване на пили, инструмент за маркиране, почистващи материали, креда, подложки за бузи, дървени подложки, масла и смазки, стоманени цифрови и буквени маркери, драскало за дърво, монтьорски нож, дървен чук, гумен чук, шмиргел, четки, лъжица за топене на калай, тигел за топене на нискотопими сплави на цветни метали, масло и изолационна лента, червено олово, бои. Ключарските маси могат да бъдат с различни конструкции, единични и двойни, постоянни и мобилни. Те могат да бъдат изработени от дърво или метал; изработват и комбинирани работни маси от дърво и метал. Плочата на шлосерската работна маса винаги е от масивно дърво. В долната част на масата (под печката) има чекмедже за инструменти. В зависимост от дизайна на масата, от дясната (или от лявата) страна на чекмеджето е разположен шкаф с рафтове. Единична шлосерска маса обикновено има следните размери: дължина 1200 mm, ширина 800 mm, височина mm. Многоместните работни маси (фиг. 4) се монтират в големи металообработващи площи или в металообработващи цехове. Дължината на двойната маса е мм. Разстоянието между осите на менгемето на дву- или многоместни маси е mm. Ако ключарската зона няма естествено горно осветление, ключарската работна маса трябва да се монтира близо до прозорците.

22 по такъв начин, че естествената светлина (през прозорците) да пада директно или под ъгъл от лявата страна на работното място. Ориз. 4. Двойна шлосерска работна маса. Ключарското менгеме според дизайна е разделено на паралел с подвижна задна или предна буза и стол (фиг. 5). Ориз. 5. Ключарски менгеме: паралел; b стол

23 Групата на успоредните менгемета включва стационарни, ротационни, подвижни и преносими менгемета. Ръчните шлосерски менгемета принадлежат към групата на столовите менгемета. Менгеметата за паралелна пейка се различават от менгеметите за столове главно по взаимното разположение на бузите: при паралелните менгемета бузите се разминават успоредно и покриват обекта с цялата повърхност; бузите на менгемето на стола се разминават под ъгъл и обектът се фиксира само от долната повърхност на бузите. Менгеметата за столове са изработени от стоманени изковки, което ги прави устойчиви на удар. Използва се в ковачеството, по-рядко във водопровода. Ключарските паралелни менгемета са изработени от чугун, така че не са устойчиви на удари. Сменяемите гофрирани челюсти на бузите са изработени от стомана и закалени. Успоредните менгемета се използват предимно за шлосерска работа и се използват за извършване на операции, свързани с ръчна обработка на метал с пили, триони, длета или други инструменти без значително усилие и удар. Те се използват и в случаите, когато детайлът трябва да бъде надеждно фиксиран, без да се повреди затягащата повърхност. Това се осигурява чрез затягане по цялата повърхност на бузите и използването на сменяеми меки метални подложки. Паралелното менгеме се състои от следните части: неподвижни и подвижни челюсти, основа, втулка с резба, винт. Фиксираната буза на невъртящото се менгеме е неразделна част от основата. В основата има отвори за закрепване на менгеме към масата. Фиксираната буза има втулка с нарязана резба отвътре. Винт с правоъгълна или трапецовидна резба преминава през гладък отвор в подвижната буза и се завинтва в резбовата втулка на неподвижните бузи. Удебелената цилиндрична част на винта има отвор, в който се вкарва дръжката. Чрез завинтване или развиване на винта можете да намалите или раздалечите бузите на менгемето. Менгемето за стол се състои от неподвижна и подвижна буза, скоба и държач, които служат за закрепване на менгемето към масата,

24 втулки с вътрешна резба, винтове със сферична глава и дръжки. Размерът на менгемето се определя от ширината на челюстите, бузите, най-голямото разстояние, на което могат да се разминават, както и теглото на менгемето. Ключарското паралелно стационарно менгеме има ширина на бузата в рамките на mm, разстоянието, на което бузите се разминават от 45 до 180 mm, тегло от 3 до 40 kg. Страничните плочи от меки метали (мед, алуминий, олово), дърво, каучук, изкуствени и подобни материали се различават значително по твърдост от материалите на обработваните предмети. Те предпазват повърхностите на тези предмети от повреда или промяна във формата. Страничните плочи се използват само за успоредни челюсти. Винтовата скоба (скоба) е спомагателно шлосерско приспособление, изработено от стомана. Дизайнът на скобите варира в зависимост от тяхното предназначение. Захващането на обработваните или сглобяваните части се извършва с помощта на винт (фиг. 6). В зависимост от естеството на операциите (обработка, монтаж), скобите играят ролята на основна скоба или допълнителна скоба при обработка на детайла в менгеме. Използва се за малки водопроводни работи. Гаечните ключове се използват за затягане и разхлабване на гайки и болтове, както и за задържане на болта при затягане на гайките. Има два вида ключове: нерегулирани и регулируеми универсални. Ориз. 6. Винтови скоби

25 ключа имат отваряне на ключа, което може да се променя в определени граници. Нерегулираните гаечни ключове се разделят на плоски едностранни и двустранни (фиг. 7, а и б), горни едностранни прави и двустранно извити (фиг. 7, в и г), прав и извит край (фиг. 7, e и f), както и кука (фиг. 7, g). Универсалните гаечни ключове се делят на регулируеми гаечни ключове с глава (фиг. 7, h, i), лостови ключове (фиг. 7, j), както и специални. Групата специални гаечни ключове включва тресчотка за гайки, колянови ключове, ключове за болтове с вътрешен шестостен или квадрат, тръбни, куки, лостови и верижни, както и торцови ключове със сменяеми глави. Ориз. 7. Гаечни ключове Клещите се използват за спомагателна шлосерска работа. Те могат да огъват тънки метални материали, както и да държат части

26 боравене и монтаж, развиване и затягане на гайки с малки размери. В зависимост от предназначението и дизайна се разграничават следните видове клещи: обикновени клещи (фиг. 8, а), комбинирани клещи, кръгли зъби (фиг. 8, б), регулируеми прави и извити (фиг. 8, в) клещи , иглени клещи (щипци) плоски и крайни, шарнирни ножове. Към групата на клещите спадат и универсалните клещи за тръби и клещите за пирони (фиг. 8, г). Ориз. 8. Ключарски клещи Тегличът е шлосерски инструмент за сваляне на зъбни колела, съединители, ролки, лагери, лостове и др.. Тегличът за лагери се състои от две или три скоби (бузи) и щипка, свързваща рамената на скобите. , втулки с вътрешна резба , както и от винт с шестостенна или квадратна глава или дръжка. Ключарският ръчен челюстен подемник принадлежи към спомагателното оборудване на шлосера и се използва за повдигане и преместване на тежки части или материали. Посоката на движение може да бъде произволна. Тали се използват и за ремонтни и монтажни работи. Товароподемността на подемниците е до 1,5 т. Рендето извършва грапаво обработване на плоски повърхности на продукти, за да се сведе до минимум ръчната обработка на тези повърхности с пила. Машината за кръстосано рязане се състои от лято легло, маса и плъзгач. В леглото

Разположени са 27 задвижващи механизма. Плъзгачът, разположен в горната част на леглото, с помощта на специален механизъм се движи възвратно-постъпателно по водачите на леглото (работни и празни). В края на плъзгача има въртяща се глава на опората с държач за рендето. На вертикалните водачи на рамката върху конзолата е монтирана машинна маса, която се задвижва от водещ винт. Паралелно менгеме или затягащо приспособление е прикрепено към масата за затягане на детайлите. Помощните инструменти и материали в зависимост от нуждите на технологичния процес и производствените условия имат различно предназначение. Те служат за почистване на повърхностите на предмети или инструменти за тяхното консервиране, смазване, боядисване и др. С помощта на помощни материали можете да придадете на продукта естетичен, приятен външен вид. Помощен инструмент може да се използва при обработката на продукт, разглобяването или сглобяването му, както и да има различно предназначение, в зависимост от необходимостта и естеството на извършваните операции. Маркиране Маркирането е операцията по изчертаване на линии и точки върху детайл, предназначен за обработка. Линиите и точките показват границите на обработка. Има два вида маркиране: плоско и пространствено. Маркировката се нарича плоска, когато линии и точки се прилагат към равнина, пространствена, когато маркиращите линии и точки се прилагат към геометрично тяло с произволна конфигурация. Пространственото маркиране може да се направи върху маркираща плоча с помощта на кутия за маркиране, призми и квадрати. При пространствено маркиране се използват призми за завъртане на маркирания детайл. За плоско и пространствено маркиране са необходими чертеж на детайл и детайл за него, маркираща плоча, инструмент за маркиране

28 и универсални маркировъчни уреди, средства за измерване и спомагателни материали. Инструментите за маркиране включват: писец (с един връх, с пръстен, двустранен с извит край), маркер (няколко вида), пергели за маркиране, щанци (обикновени, автоматични за шаблон, за кръг), шублер с коничен дорник , чук, централен компас, правоъгълник, призмен маркер. Маркиращите устройства включват: маркираща плоча, маркираща кутия, маркиращи квадрати и пръти, стойка, дебеломер с писец, дебеломер с подвижна скала, центриращо устройство, разделителна глава и универсална маркираща ръкохватка, въртяща се магнитна плоча, двойни скоби, регулируеми клинове, призми, винтови опори. Измервателни инструменти за маркиране са: линийка с деления, мярка, дебеломер с подвижна скала, шублер, квадрат, гониометър, шублер, нивелир, контролна линийка за повърхности, сонда и еталонни плочки. Спомагателните материали за маркиране включват: тебешир, бяла боя (смес от тебешир, разреден във вода с ленено масло и добавяне на съединение, което предотвратява изсъхването на маслото), червена боя (смес от шеллак и алкохол с добавяне на багрило), смазка, почистващи препарати и материали за ецване, дървени блокове и летви, малка кутия за бои и четка. Прости инструменти за маркиране и измерване, използвани при водопроводни работи, са: чук, писец, маркер, обикновен перфоратор, квадрат, пергел, маркираща плоча, линийка с деления, дебеломер и шублер. Плоско или пространствено маркиране на частта се извършва въз основа на чертежа. Преди маркиране детайлът трябва да бъде подложен на задължителна подготовка, която включва следните операции: почистване на детайла от мръсотия и корозия (не го правете върху маркиращата плоча); обезмасляване

29 детайла (не произвеждайте върху маркировъчна табела); проверка на частта за откриване на дефекти (пукнатини, черупки, кривини); проверка на габаритните размери, както и припуските за обработка; определяне на маркировъчната основа; покриване с бяла боя на повърхностите за маркиране и нанасяне върху тях с линии и точки; дефиниране на оста на симетрия. Ако за основа за маркиране се вземе дупка, тогава в нея трябва да се постави дървена тапа. Базата за маркиране е определена точка, ос на симетрия или равнина, от която по правило се измерват всички размери на детайла. Щанцоването е операция за нанасяне на малки точки от вдлъбнатини върху повърхността на детайла. Те определят осеви линии и центрове на отворите, необходими за обработка, определени прави или криви линии на продукта. Пиърсингът се прави, за да се обозначат устойчиви и забележими белези върху частта, която определя основата, границите на обработка или мястото на пробиване. Операцията по щанцоване се извършва с помощта на нож, централен поансон и чук. Маркирането с помощта на шаблон се използва при производството на значителен брой идентични части. Шаблон от ламарина с дебелина 0,5–2 mm (понякога заздравен с ъгъл или дървена летва) се наслагва върху плоската повърхност на детайла и се очертава с писец по контура. Точността на нанесения контур върху детайла зависи от степента на точност на шаблона, симетрията на върха на писеца, а също и от начина, по който върхът на писеца напредва (върхът трябва да се движи перпендикулярно на повърхността на детайла). Шаблонът е огледален образ на конфигурацията на части, линии и точки, които трябва да бъдат нанесени върху повърхността на детайла. Точността на маркиране (точността на прехвърляне на размерите от чертеж към част) зависи от степента на точност на маркиращата плоча, спомагателните устройства (гонове и кутии за маркиране), измервателните инструменти, инструмента, използван за прехвърляне на размери, от степента на точност на метода на маркиране, както и на

30 маркера квалификации. Точността на маркиране обикновено е от 0,5 до 0,08 mm; при използване на еталонни плочки от 0,05 до 0,02 mm. Когато маркирате, внимавайте със заострените писци. За да предпазите ръцете на работещия преди маркиране, е необходимо да поставите тапа, дървена или пластмасова кутия на върха на писеца. За да монтирате тежки части върху маркиращата табела, използвайте подемници, телфери или кранове. Масло или друга течност, разлята върху пода или маркиращата плоча, може да причини злополука Рязане, рязане, подрязване и профилно рязане на части от листов материал Настолното длето (фиг. 9) е инструмент, изработен от инструментална въглеродна стомана U7A или U8A с правоъгълна или заоблен профил, като единият край е клиновиден. Размери на длетото: дължина mm, дебелина 8-20 mm, ширина mm. Длето за метал се използва за рязане или премахване на слой метал, когато не се изисква точност на обработка. Те също могат да режат, режат и режат материал. Ориз. 9. Настолно длето В зависимост от вида на материала, който се реже или реже, ъгълът на заточване на длетото е: 60 за стомана, 70 за чугун и бронз, 45 за мед и месинг, 35 за цинк и алуминий. Материалът за рязане (ламарина, ламарина, стоманена лента, профил, прът) трябва да се постави върху стоманена плоча или върху наковалня, така че да лежи с цялата си повърхност върху повърхността на плочата или наковалнята. Материалът да бъде

31 отрязване на детайла, може да се фиксира в менгеме. Ако металът е по-дълъг от плоча или наковалня, неговият надвиснал край трябва да бъде поддържан от подходящи опори. Върху стоманена плоча се поставя лист или парче тенекия с отбелязания върху него контур на елемента, за да се изреже тенекията. Върхът на длетото се поставя на разстояние 1-2 мм от маркираната линия. Чрез удряне на длетото с чук калайът се нарязва. Чрез движение на длетото по контура и същевременно удар с чук, формираният елемент се изрязва по контура и се отделя от ламаринения лист. Изрязването на елемент от дебел листов материал се извършва първо от едната страна на листа, след това се обръща от другата страна и се изрязва напълно (чрез движение на длетото по получената следа от върха на длетото). Изрязаният елемент по контура се обработва с ръчна пила. Изкривената или вдлъбната тенекия преди маркиране трябва да се изправи върху плочата с гумен или дървен чук. Преди да поставите листа върху плочата по време на изправяне, маркиране и рязане, плочата трябва да бъде старателно почистена и избърсана. Тенекията трябва да прилепне с цялата си повърхност към чинията. Не трябва да се използват тъп или нащърбен секач и нащърбен или нитовен чук. Длето се използва за рязане на материал в случаите, когато е трудно или невъзможно да се използват ножици или трион поради сложността на необходимата конфигурация на частта, когато няма (изобщо или в момента) необходимите ножици, когато материалът, който се реже, е твърде твърд. При рязане на вискозни материали (дебел калай или лентово желязо), за да се предпази длетото от задръстване, режещата част на длетото трябва да се смазва с масло или вода и сапун, което намалява триенето и дава възможност за получаване на гладка повърхност на рязане . Подрязването представлява премахване на ръба на материала с длето, както и премахване на провисвания и леяци по повърхността на отливките. Kreutzmeisel е металообработващ инструмент, подобен на длето, но с тясна или оформена (жлеб) режеща част. Той служи

32 за изрязване на правоъгълни или профилирани канали. Изработен е от инструментална въглеродна стомана U7A или U8A. Размери на Kreuzmeysel: дължина mm, ширина mm, дебелина 8 16 mm; размери на канала: дължина mm, ширина 6 25 mm, дебелина 6 16 mm. Има няколко вида напречни разрези: правоъгълни, полукръгли и специални (фиг. 10). Рязането е изпълнение на канали, вдлъбнатини, както и спомагателни канали при рязане на голяма повърхност с помощта на напречен разрез. Ориз. 10. Kreuzmeysel: правоъгълен; b полукръгъл (жлеб) За рязане се използва длето, за рязане се използва напречно устройство. Длетото е изработено от въглеродна инструментална стомана U7A или U8A със съдържание на въглерод в диапазона от 0,65-0,74% (стомана U7A) и 0,75-0,84% (стомана U8A). След нагряване на единия край на заготовката на длетото до температура С, тя се изковава, придавайки й формата на връх. След коване (получаване на клин) тази част от детайла се заточва предварително и отново се нагрява до температурата на втвърдяване (C; цветът на пламъка е череша), след което върхът се спуска във вода на дълбочина 15 mm за две секунди за да го втвърдите. След втвърдяване детайлът, докато все още е нагрят, се почиства от котлен камък върху стоманена плоча или с пила, като се наблюдава цветът на плаката, който постепенно се появява на върха по време на охлаждане. Празниците се извършват при температура С (цветът на табелата от

33 светло сламено до виолетово синьо). Главата на длетото се закалява в зависимост от марката на стоманата при температура С (цветът на покритието е от тъмно син до сив). Вторият метод на темпериране се основава на пълно охлаждане на инструмента след закаляване, почистване и повторно нагряване до подходяща температура на темпериране (температурата и цветовете на покритието са посочени по-горе), при достигането на която инструментът бързо се охлажда. След темперирането режещата част се заточва. Твърдостта на работната част на длетата и напречните сечения при дължина 0,3 0,5 на коничната част HRC 52 57, ударната част при дължина mm HRC (методи за определяне и обозначаване на твърдостта на металите са разгледани в точка 4.3). За механично рязане се използва ръчен пневматичен чук с вмъкнато в него длето. Пневматичният чук се задвижва от сгъстен въздух. Пневматичните чукове се използват и при занитване и строителни работи. Те осигуряват (в зависимост от дизайна) от 750 до 3000 удара в минута. Използват се както на закрито, така и на открито при монтажни и строителни работи. Главите на длетата и напречните сечения имат скосени, заоблени крайни повърхности. В случай на затъпяване или повреда на върха, режещата част на длетото трябва да се заточи под съответния ъгъл. След работа инструментът трябва да се почисти от мръсотия и да се избърше с почистваща кърпа, напоена с масло. В случай на неспазване на изискванията за безопасност при рязане, рязане и рязане, шлосерът най-често получава наранявания на ръцете или лицето си от фрагменти от обработваните материали или инструменти. Работата с длето или напречен инструмент трябва да бъде в очила и ръкавици. Работното място на шлосер, работещ с длето, трябва да бъде оградено със защитна мрежа

34 ръчни винтови преси, хидравлични преси, ветросъбирачи и шипове. Огъването на метал, в зависимост от неговата дебелина, конфигурация или диаметър, се извършва с чук с помощта на шлосерски или ковашки щипки върху тоалетна плоча, в менгеме или във форми или на наковалня. Можете също така да огъвате метал в различни приспособления за огъване, машини за огъване, матрици на преси за огъване и друго оборудване. Чукът е ударен инструмент, състоящ се от метална глава, дръжка и клин. единадесет). Ориз. 11. Ключарски чук: метална глава; b дръжка; Клинът Hammer се използва широко в различни водопроводни операции; това е един от основните инструменти при извършване на водопроводни работи. Металната част се състои от следните елементи: клиновидна част, леко заоблен приклад (ударна част) и отвор. Дръжката за чука е изработена от твърда дървесина със сечение и дължина в зависимост от големината на отвора на чука и теглото му. След монтиране на чука върху дръжката, в него се забива дървен или метален клин, за да се предотврати падането на чука от дръжката.

МИНИСТЕРСТВО НА ТРУДА, ЗАЕТОСТТА И ЧОВЕШКИТЕ РЕСУРСИ НА НОВОСИБИРСКА ОБЛАСТ

Тест съгласно PM.01 "Подготвителни заваръчни работи" MDK.01.01 "Подготовка на метал за заваряване" 1. Попълнете определението: Обработка на метал, обикновено допълваща машинна обработка или завършване

КОРЕКЦИОННА ПЕДАГОГИКА В. Г. Патракеев И. В. Патракеев

Анотация Ръководството съдържа необходимата информация за технологията на шлосерската работа, включително всички основни операции при производството на метални изделия, монтаж, демонтаж и ремонт на оборудване. дадени

Книжна лавица на специалист по ВОДОПРОВОД Практическо ръководство за ключар Москва Издателство NTs ENAS 2006 UDC 682/683 BBK 34.671 C47 C47 Ключарство: Практическо ръководство за ключар

П/п 15.01.35 Майстор на шлосерски работи в съответствие с Федералния държавен образователен стандарт според TOP-50 Логистика и техническа поддръжка на учебния процес Име на оборудването Кратка анотация Цена, в рубли. 1. Комплект оборудване за обучение

Изпити по профил ВиК 8 клас Задание на изпит за 8 клас за първо тримесечие 1. Устройството на спиралната бормашина: 1 2 3 4 5 6.

Металното маркиране е операцията по нанасяне на линии (белези) върху детайла, които определят, според чертежа, контурите на детайла и местата за обработка. Маркировката е равнинна и пространствена. Планарни маркировки

Тест за водопроводни и технически измервания Вариант 1 Въпрос 1.. Избройте имената на инструментите, показани на фигурата: Въпрос 2. Напишете името на частите на шублера, посочени на фигурата

Могилевска регионална организация на беларуския профсъюз на работниците от местната промишленост и комуналните услуги В помощ на синдикалните активисти Библиотека Защита на труда Изисквания за безопасност на труда на работното място

РАБОТНА ПРОГРАМА НА УЧЕБНАТА ДИСЦИПЛИНА OP.03 ВиК, Хор, 2016 г.

Лист за внасяне на допълнения и промени в работната програма на практиката 1. Целта и задачите на практиката Целта на практиката

Федерална държавна бюджетна образователна институция за висше образование „Казански национален изследователски технически университет. А.Н. Туполев KAI "(KNRTU KAI) Зеленодолск

Материално-техническо оборудване на практическия кръг на училищния етап на Всеруската олимпиада за ученици по технологии 2017-2018 учебна година номинация „Технология и техническо творчество“ Ръчно дървообработване

Обяснителна бележка към учебната програма по ВиК. Програмата е разработена на базата на програмите „Нов модел на обучение в специални (поправителни) образователни училища от VIII тип“ ред.

ОТДЕЛ ПО ОБРАЗОВАНИЕ НА АДМИНИСТРАЦИЯ МО "БРАТСКИЙ РАЙОН" ОБЩИНСКА ДЪРЖАВНА ОБЩООБРАЗОВАТЕЛНА ИНСТИТУЦИЯ "АЛЕКСАНДРОВСКА СРЕДНО ОБРАЗОВАТЕЛНО УЧИЛИЩЕ" Работната програма на предмета "Производство"

Приблизителни контролно-измервателни материали 7 клас I кв. Практическа работа "Производство на фиксиращ квадрат" 1. За да маркирате стоманената повърхност за чертане на линии (издигания), използвайте: 1 молив

Тестове за майстори >>> Тестове за майстори Тестове за майстори Служи за изрязване на правоъгълни или профилни канали. Принципът на работа на буталните помпи. Дешифрирайте

GBOU SPO VO MTRP Съгласувано от председателя на цикловата комисия151901 N.E. Stenina 2013 Одобрено от: зам. Софтуерен директор S.V. Myshlyakov 2013 Насоки за изпълнение на практическа работа по ВиК

1. Тънката ламарина включва листове от метал: А) с дебелина до 2 mm; Б) с дебелина до 1 mm; В) дебелина от 0,5 mm до 1 mm. 2. Начертаване на линии и точки върху детайла за обозначаване на границите на обработка

Всички права запазени. Никаква част от електронната версия на тази книга не може да бъде възпроизвеждана под каквато и да е форма или по какъвто и да е начин, включително публикуване в интернет и корпоративни мрежи, за лична и обществена употреба, без писменото разрешение на собственика на авторските права.

© Електронната версия на книгата е изготвена от литри ()

Глава 1
въвеждащ курс

1.1. Концепцията за водопровод. Актуалността му в съвременните условия

Основният материал в металообработващата промишленост и машиностроенето са металите. Хората са добивали и обработвали метали от древни времена. Металите са използвани за направата на оръжия, инструменти, предмети от бита. От него са правени мечове, щитове, брадви, сърпове, коси, съдове за приготвяне на храна и различни украшения. В древна Рус металните изделия се изработвали от ковачи. Развитието на ковачеството доведе до разделение на труда между занаятчиите. Едни ковачи вършели голяма и груба работа, други дребна и фина работа, появили се ковачи гвоздеи и телбодари, пръстени и монети, оръжейници и стрелци. Възниква нов клон на ковашкия занаят - студено коване на метал, тоест коване без нагряване на метала. Въз основа на разделението на труда в ковачеството и използването на студено коване започва да се оформя нов занаят - металообработването. Най-характерните представители на този бранш са били ключарите. Наричали ги „шлосери“ от немската дума „der Schloss – замък“. С течение на времето чуждата дума придобива различно значение. Така се появява името на професията - шлосер. С появата на металорежещите машини и тяхното усъвършенстване се намалява ролята и дела на ръчния труд, който започва да се заменя с труда на рендета, стругари, фрезисти и шлифовчици. Но една от водещите професии е шлосерът. Все още се цени труда на майстор ключар, от който се изисква умението да извършва всички видове ръчна обработка на метала.
В съвременното машиностроене ролята на шлосерската работа е доста голяма. Нито една машина (механизъм, устройство) не може да бъде сглобена и настроена без участието на шлосери. Овладяването на квалификацията на шлосер е важно за повишаване на производителността на работниците в много специалности. При работа с метал и машини има постоянна необходимост от използване на такива водопроводни операции като изправяне, рязане и рязане на метали, резбоване, запояване, прилепване и монтиране на части, способността да се направи и възстанови работен инструмент. Ключарската работа обхваща различни отрасли. Следователно универсалните ключари започнаха да се подразделят според видовете работа: ремонтни монтьори, монтьори на инструменти, монтьори на инструменти и др. Сред видовете такава работа значително място заемат монтьорите на различни металорежещи машини, полуавтоматични и автоматични машини. Изучаването на ВиК е необходимо за оператори на селскостопански машини, машинисти в пътно строителство и шофьори на автомобили. Трактористи, комбайнери, кранисти и шофьори, които са усвоили водопроводния бизнес бързо и по-добре настройват машините, премахват и предотвратяват всякакъв вид престои и самостоятелно ремонтират обслужваните механизми. В резултат на използването на механизирани инструменти, приспособления и металорежещи машини, професията на шлосер започва да се доближава до професиите на операторите на машини. Сега шлосерът трябва да може да работи на машини за рендосване, шлайфане, прилепване и др. Обемът на шлосерската обработка се характеризира с нивото на технологията и зависи от вида на производството. В предприятията, произвеждащи различни продукти в малки количества, от ключарите се изисква гъвкавост. Ключар в такова предприятие извършва работа с различна сложност. Изработва инструменти и отделни части от началото до края, настройва частите една към друга и ги сглобява в продукти, а при необходимост запоява, калайдисва, ремонтира и сглобява металорежещи машини, изработва приспособления. В такива предприятия има много ръчна работа, така че ключарите съставляват основната работна сила. Големият дял на ръчната работа в предприятията за масово производство, където хомогенни части се произвеждат в големи партиди, повишава точността на обработката и намалява количеството на шлосерската работа. Цялата ръчна работа се извършва от шлосер, което увеличава значението му при производството на части. Работата на шлосер продължава да е необходима в предприятия за масово производство, където се произвеждат хомогенни продукти в големи количества и за дълго време. Ръчната обработка е по-малко продуктивна от механичната и изисква големи физически усилия от страна на работника. Ето защо, където е възможно, ръчната обработка се заменя с механична. В такива заведения квалифицирани ключари извършват ръчна работа, която не може да бъде заменена с машинна, като например монтаж на продукти. В предприятията са необходими шлосери за инсталиране на промишлени паропроводи и инсталиране на отоплителни системи, както и за извършване на водопроводни, газови, санитарни и технически работи. От всичко казано по-горе можем да заключим, че във всяко производство или икономика, където има машини, механизми, приспособления и различни устройства, изработени от метал, работата на шлосер е необходима.

1.2. Работно място на шлосер

Работно място -част от производствената площ, на която са разположени оборудването, инвентарът, инструментите и материалите, необходими за изпълнение на производствената задача. Оборудван е така, че да е удобен за работа на ключаря. Размерът на работното място на ключаря зависи от естеството на извършваната работа и трябва да бъде най-малко 1,6 кв. м. Работното място трябва да е добре осветено с дифузна естествена светлина. Въз основа на това условие шлосерските площадки и работни маси по правило се намират на прозорците на южната и югозападната страна на работилницата. Оборудвани са работните места на шлосерите шлосерски маси, на който шлосерът разполага с необходимите за работа инструменти, приспособления, материали, части, чертежи и др.. Работната маса е стабилна метална или дървена маса. Капаците на работните маси могат да бъдат покрити с линолеум, за да предпазят частите от повреда. За по-голяма стабилност краката на работната маса са разположени на разстояние един от друг 1,5–1,6 м. Височината на работната маса варира между 0,8–0,9 м, а дължината е 1,5 м. Ако няколко души работят на работната маса, след това дължината му се увеличава. Всяка работна маса, в зависимост от броя на работните места, има кутия за съхранение на инструменти.
Работните маси могат да бъдат индивидуални, двуместни и многоместни - за едновременна работа на няколко ключари. Най-често срещаните работни маси са единични (индивидуални) и двойни. Капаците на работните маси са оборудвани от три страни с дъски с височина 60–80 mm, които са предназначени да предпазват предметите, разположени върху работната маса, от падане. При извършване на прецизна работа общото осветление може да не е достатъчно, поради което на всяко работно място на шлосера се монтира електрическа лампа с регулируема посока на светлината.
На работните маси е монтирано менгеме за метал, в което се закрепват детайлите. За фиксиране на големи части се използват паралелни въртящи се и неподвижни менгемета с челюсти с дължина 120-150 mm, а за обработка на малки части се използват паралелни ротационни менгемета с челюсти с дължина 60 mm. За рязане на гъби се използва менгеме за стол, тъй като успоредните менгемета не са достатъчно здрави, за да извършат тези работи. Корпусите на паралелни менгемета от всички видове са отлети от сив чугун. Към челюстите на менгемето се завинтват закалени пластини, които имат напречен прорез, който служи за увеличаване на триенето между челюстите и захванатия в тях детайл. За повишаване на ефективността на производствения процес се използва пневматично пружинно менгеме. Характеристика на менгемето е, че работната сила при затягане на частта се създава в тях от пружини, а краткотрайната действаща сила за освобождаване на частта се произвежда от сгъстен въздух. Конструкцията на менгемето осигурява регулиране на разстоянието между челюстите, в резултат на което величината на силата на затягане може да се промени.
Правилното поставяне на инструмента върху работната маса играе важна роля в производството на водопроводни работи. Следното разположение на инструмента се счита за оптимално. Всички инструменти и приспособления, които се вземат с лявата ръка, се намират от лявата страна на работната маса, тези, които се вземат с дясната ръка, са от дясната страна. Близки до ключаря са предметите, които използва най-често. Такава подредба трябва да бъде непроменена, така че служителят да може да вземе необходимия артикул, без да прекарва много време в търсенето му. Необходимо е инструментът да се съхранява в чекмеджета или шкаф по такъв начин, че режещият инструмент да не се разваля и измервателният инструмент да не получава прорези и драскотини от удари. За да направите това, в плъзгащата се кутия за инструменти на работната маса се правят напречни рафтове с ширина 150-160 мм. Всяка клетка е предназначена за един тип инструмент. В една от кутиите за инструменти, по стените й, са заковани 3-4 стъпаловидни ленти, върху които се поставят пили, като на долните стъпала се поставят големи пили, а на горните - малки. Дъното на кутията е разделено на няколко клетки за съхранение на свредла, райбери, метчици и матрици. Останалата част от кутията съдържа по-груб инструмент: чукове, длета, напречни ножове.
След приключване на работата файловете се почистват от стърготини и мръсотия с телена четка, след което се избърсват с чист парцал или салфетка. Работните части на режещите и измервателните инструменти се смазват с тънък слой вазелин. В килера за инструменти се съхраняват шлосерски инструменти, които се използват рядко.

Контролни въпроси

1. Как се появи водопроводът?
2. Кои са основните пътища за развитие на ВиК в момента?
3. Как се нарича основното работно място на шлосер и неговите основни характеристики.
4. Как правилно да оборудваме работното място на ключаря?

Раздел I
Ключарска обработка на детайли

Глава 2
Размерна обработка на детайли

2.1. Основни водопроводни операции: цел, същност, техника и последователност на изпълнение

Под шлосерска работа се разбира обработката на метали в студено състояние, извършвана от шлосери ръчно с помощта на различни инструменти. Ключарската обработка допълва машинната обработка или е крайната операция при производството на метални изделия чрез свързване на части, сглобяване на машини и механизми, както и регулирането им. Ключарската работа се състои от различни технологични операции, които включват: маркиране, рязане, изправяне и огъване на метали, рязане на метали с ножовка и ножица, изпиляване на метал, пробиване, зенкериране и райбероване, нарязване на резби, нитове, изстъргване, шлайфане и довършителни работи, запояване , калайдисване . Някои от изброените операции могат да се извършват и в горещо състояние на металите (рязане, занитване, огъване). Много ключарски операции се извършват не само ръчно, но и механично.
Заготовките за машинни части се изпращат за обработка в механични и шлосерски цехове под формата на изковки от профилен метал. В зависимост от предназначението на детайлите някои детайли остават необработени, други се обработват частично или изцяло. По време на обработката слой метал се отстранява от повърхността на детайла, в резултат на което размерът му се намалява. Разликата между размера на детайла преди и след обработката е допустимата обработка. За да се знаят оптималните размери за обработка, детайлът трябва да бъде маркиран. маркираненаречена операция за нанасяне на линии за маркиране върху детайла, който ще се обработва, определяйки контурите на бъдещата част или мястото за обработка. Маркирането се извършва точно и точно, тъй като грешките, направени по време на маркирането, могат да доведат до факта, че произведената част се оказва брак. Също така е възможно неточно отлят отхвърлен детайл да бъде коригиран чрез внимателно маркиране, преразпределяне на допустимите стойности за всяка маркираща повърхност. Точността, постигната с конвенционалните методи за маркиране, е приблизително 0,5 mm. С внимателно маркиране може да се увеличи до стотни от милиметъра.
Маркирането се използва предимно в единично и дребносерийно производство. Във фабриките за мащабно и масово производство необходимостта от маркиране се елиминира поради използването на специални устройства - проводници, ограничители и др.
В зависимост от формата на маркираните заготовки и детайли, маркировката се разделя на равнинна и пространствена. Планарна маркировкасе извършва върху повърхности на плоски детайли, върху лентов и листов материал и се състои в нанасяне на контурни успоредни и перпендикулярни линии, окръжности, дъги, ъгли, аксиални линии, различни геометрични фигури по зададени размери или контури на различни отвори по шаблони върху детайл.
Невъзможно е да се маркира дори най-простото тяло с методите на плоскостно маркиране, ако повърхностите му не са праволинейни. При планарно маркиране е невъзможно да се приложат хоризонтални рискове към страничната повърхност на тялото на въртене, перпендикулярно на неговата ос, тъй като е невъзможно да се прикрепи към него инструмент за маркиране под формата на квадрат или линийка и да се начертаят успоредни линии .
Пространствена маркировка- често срещан в машиностроенето, различен от равнинния. Трудността на пространственото маркиране е, че е необходимо не само да се маркират отделни повърхности на детайла, разположени в различни равнини и под различни ъгли една спрямо друга, но и да се свърже маркировката на тези отделни повърхности една с друга.
За маркиране детайлът се проверява, проверява се за дефекти (черупки, пукнатини, мехурчета). След това повърхността, предназначена за маркиране, се почиства от котлен камък и остатъци от плесенна пръст. Неравностите се отстраняват от детайла и повърхността се боядисва. Оцветяването на детайла се извършва така, че линиите за маркиране да са ясно видими по време на обработката. Черните, т.е. необработените, както и грубо обработените повърхности се боядисват с тебешир, бързосъхнещи бои или лакове. Креда (прах) се разрежда във вода до гъстотата на млякото и към получената маса се добавя малко ленено масло и десикант. Не се препоръчва да се търка повърхността, която ще се маркира с парче тебешир, тъй като тебеширът бързо се рони и линиите за маркиране изчезват. За боядисване на чисто обработени повърхности се използва меден сулфат в разтвор или на парчета. Разтвор на меден сулфат (две или три чаени лъжички на чаша вода) се нанася върху повърхността с четка или кърпа; бучка витриол разтрийте повърхностите, навлажнени с вода. И в двата случая повърхността е покрита с тънък и издръжлив меден слой, върху който ясно се виждат маркировъчни линии. Преди да нанесете маркировъчни знаци върху боядисана повърхност, се определя основата, от която ще се прилагат рисковете. При плоска маркировка външните ръбове на плоски части, ленти и листови материали, както и различни линии, нанесени върху повърхността, например централна, средна, хоризонтална, вертикална или наклонена, могат да служат като основи. Ако основата е външният ръб (долен, горен или страничен), тогава той трябва първо да бъде подравнен.
Рисковете обикновено се прилагат в следния ред: първо се изчертават всички хоризонтални рискове, след това вертикалните, след това наклонените и накрая кръговете, дъгите и закръглянията.
Тъй като рисковете по време на работа са лесни за изтриване с ръце и след това те ще станат слабо видими, малки вдлъбнатини се запълват по линиите на рисковете с централен удар. Тези вдлъбнатини - ядра трябва да са плитки и разделени от риск наполовина. Разстоянията между централните щанци се определят на око. На дълги линии с прост контур тези разстояния се вземат от 20 до 100 mm; на къси линии, както и в ъгли, чупки или закръгляния - от 5 до 10 мм. Върху обработените повърхности на прецизни продукти сърцевините не се правят по линиите за маркиране.
сечобработка на метал се нарича режещ и ударен инструмент, в резултат на което се отстраняват излишните слоеве метал или металът се нарязва на парчета, предназначени за по-нататъшна обработка. Като режещ инструмент във водопровода се използва длето или напречно режещ инструмент, а като ударен инструмент - прости или пневматични чукове. С помощта на рязане е възможно да се извърши: отстраняване на излишните метални слоеве от повърхностите на детайлите; изравняване на неравни и грапави повърхности; отстраняване на твърда кора и котлен камък; режещи ръбове на ковани и ляти заготовки; нарязване след сглобяване на изпъкналите ръбове на листовия материал, краищата на лентите и ъглите; разрязване на части от листов и сортов материал; пробиване на отвори в листов материал по очертаните контури; рязане на ръбове във връзка за заваряване; отрязване на главите на нитове при отстраняването им; изрязване на маслени канали и канали.
Рязането се извършва в менгеме, на плоча или на наковалня; обемните части могат да се обработват чрез изсичане на мястото им. Менгемето за стол е най-подходящо за рязане; не се препоръчва да се извършва рязане на паралелни пороци, тъй като основните им части - гъби, изработени от сив чугун, може да не издържат на силни удари и да се счупят.
Частта, която ще се реже, трябва да бъде фиксирана на място. Следователно малките части се затягат в менгеме, а големите части се поставят върху работна маса, печка или наковалня или се поставят на пода и се укрепват добре. Независимо от мястото на отсичане, монтажът на части по височина трябва да се извършва в съответствие с растежа на работника. Започвайки рязане, шлосерът подготвя работното си място. Изваждайки длето и чук от кутията на работната маса, той поставя длетото върху работната маса от лявата страна на менгемето с режещия ръб към него, а чука от дясната страна на менгемето с ударника, сочещ към менгемето . При рязане човек трябва да стои изправен и стабилен до менгемето, така че тялото да е отляво на оста на менгемето. Левият крак е поставен на половин крачка напред, а десният, който служи като основна опора, е леко изведен назад, като разтворете стъпалата под ъгъл. Дръжте длетото в ръцете си свободно, без прекомерно притискане. По време на рязане гледат мястото на рязане, а не ударната част на длетото, която се удря с чук. Кабината е изработена с остро заточено длето; тъп длето се изплъзва от повърхността на рязане, което води до намаляване на качеството на сечта. Дълбочината и ширината на металния слой, който се отстранява от длетото, зависи от физическата сила на работещия, размера на длетото, теглото на чука и твърдостта на обработвания метал. Чукът се избира по тегло, размерът на длетото - по дължината на режещия му обем. За всеки милиметър от дължината на режещия ръб на длетото са необходими 0,04 kg тегло на чука. За рязане обикновено се използват чукове с тегло 0,6 кг. В зависимост от реда на операциите рязането може да бъде грубо и окончателно. При грубо рязане, със силни удари на чук, с едно минаване се отстранява слой метал с дебелина от 1,5 до 2 mm. При довършване на сечта се отстранява слой метал с дебелина от 0,5 до 1,0 mm на минаване, като се нанасят по-леки удари.
За да получите чиста и гладка повърхност при рязане на стоманени и медни заготовки, се препоръчва длетото да се навлажни с машинно масло или сапунена вода; чугунът трябва да се реже без смазване. Крехките метали (чугун, бронз) трябва да се режат от ръба до средата. Във всички случаи, когато се приближава до ръба на детайла, повърхността не трябва да се изрязва до края, трябва да се оставят 15–20 mm, за да продължите рязането от противоположната страна. Това предотвратява отчупването на ъглите и ръбовете на детайла. В края на рязането на метал ударът на чука върху длетото се отслабва. Рязането в менгеме се извършва или според нивото на челюстите на менгемето, или над това ниво - според предвидените рискове. Според нивото на менгемето най-често се реже тънка лента или ламарина, над нивото на менгемето (по рискове) - широки повърхности на детайлите. Когато режете широки повърхности, за да ускорите работата, използвайте напречен нож и длето. Първо се изрязват канали с необходимата дълбочина с напречен разрез, като разстоянието между тях трябва да бъде равно на 3/4 от дължината на режещия ръб на длетото. Получените издатини се изрязват с длето. За да режете правилно, трябва да владеете добре уменията за работа с длето и чук, тоест да държите длетото и чука правилно, да движите правилно ръката, лакътя и рамото си и да удряте длетото с чук точно, без пропуск.
Извършването на ръчна сеч е физически натоварваща и продължителна работа. Рязането се улеснява с помощта на пневматичен чук. Пневматичният чук се състои от цилиндър, бутало, движещо се в цилиндъра, и устройство за разпределение на въздуха. Когато чукът работи, буталото се движи много бързо напред-назад под действието на сгъстен въздух, подаван от маркуч под налягане 50–60 kPa. По време на работното движение буталото играе ролята на ударник на чука, удрящ режещия инструмент (длето или напречно сечение). Обратното движение на буталото се осигурява от автоматично работещо устройство. По време на работния ход на буталото 1 през канала влиза сгъстен въздух 5 от дясната страна на цилиндъра; от лявата страна на цилиндъра въздухът по това време се измества през канал 7, пръстеновиден жлеб 6 и канал 4 в атмосферата. В края на работния ход сгъстеният въздух, преминавайки през канал 3, измества макарата 2 надясно (показана в долната проекция) и преминава през канала 7, създаване на обратен ход на буталото; въздухът излиза от дясната страна на цилиндъра през канала 8. В края на обратния ход каналът се блокира от буталото, въздухът в дясната страна на цилиндъра започва да се компресира и премества макарата наляво - работният ход започва отново. Чукът се активира чрез натискане на спусъка 9 .
Когато режете, дръжте пневматичния чук с две ръце: с дясната ръка за дръжката и с лявата ръка за края на ствола и водете длетото по линията на рязане. Пневматичният чук трябва да се поддържа правилно. Всеки път, преди да започнете работа, е необходимо да проверите чука и да се уверите, че е в добро състояние. Необходимо е да се следи за чистотата на отвора в гилзата на цевта, където се вкарва опашката на инструмента, и чистотата на самата дръжка. Втулката на чука трябва да пасне плътно в отвора.
След като се уверите, че чукът и работният инструмент са в добро състояние, чукът се смазва. За смазване използвайте турбинно масло клас L, шпинделно или трансформаторно масло. След като налеете масло в чука, дръпнете спусъка. Маслото преминава във вътрешните части на чука и ги смазва. След смазване към чука е прикрепен маркуч, през който се подава въздух; маркучът не трябва да е по-дълъг от 12 м. Преди закрепване маркучът се продухва внимателно с въздух.
След като прикрепите маркуча към чука, включете въздуха. Не е позволено да отделяте маркуча от чука, когато достъпът на сгъстен въздух все още не е затворен, тъй като в този случай маркучът може внезапно да излезе от ръцете и да удари работника.
Като започнете, първо трябва да тествате чука при ниска скорост с непълен спусък. След всеки 2-3 часа работа чукът се смазва. При рязане с пневматичен чук трябва да се носят очила и ръкавици. В края на работата чукът се предава в килера.
рязане на метал- операцията по разделяне на метала на части. В зависимост от формата и размера на заготовките или частите, рязането се извършва ръчно (ръчни ножици, ръчни триони, лостови ножици) или механично (с помощта на електрически триони, циркуляри и др.). Кръглите заготовки се изрязват ръчно с ръчен трион и механично - на специални машини. Същността на процеса на рязане с ножици е отделянето на метални части под натиска на режещи ножове. Между горния и долния нож се поставя листът, който ще се реже. Горният нож, спускащ се, притиска метала и го реже. Ъгълът на заточване зависи от количеството натиск, изпитван от остриетата. Колкото по-твърд е металът, толкова по-голям е ъгълът на заточване на острието: за меки метали е 65°, за средно твърди метали е 70–75°, а за твърди метали е 80–85°. За да се намали триенето на остриетата върху метала, който се реже, им се дава малък заден ъгъл от 1,5–3°.
Ръчното рязане на метал може да се извърши с ръчни ножици или ръчни триони. Ръчните ножици се използват за рязане на стоманени листове с дебелина 0,5–1,0 mm и от цветни метали - до 1,5 mm. Ръчните ножици са направени с прави и извити режещи остриета. Според разположението на режещия ръб на острието ръчните ножици се делят на десни и леви. При дясната ножица скосяването на режещата част на половината е от дясната страна, а при лявата отляво. Дължината на ножицата е 200, 250, 320, 360 и 400 mm, а режещата част (от острите краища до пантата) съответно 55–65; 70–82; 90–105; 100–120 и 110–130 мм. Добре наточени и нагласени ножици трябва да режат хартия. Ножиците се държат в дясната ръка, като покриват дръжките с четири пръста и ги притискат към дланта; малкият пръст се поставя между дръжките на ножицата. Стиснатият показалец, безименният и средният пръст се отпускат, изправете малкия пръст и с усилие издърпайте долната дръжка на ножицата до необходимия ъгъл. Като държите листа с лявата си ръка, подайте го между режещите ръбове, като насочите горното острие точно в средата на маркиращата линия, която трябва да се вижда при рязане. След това, стискайки дръжката с всички пръсти на дясната ръка, с изключение на малкия пръст, се извършва рязане. Рязането с дясната ножица се извършва по посока на часовниковата стрелка, с лявата ножица - обратно на часовниковата стрелка. Рязане на ламарина по права линия и по крива (кръгове и закръгляния) без резки завои се извършва с дясна ножица. За праволинейно рязане на метал с малка дебелина се използват ръчни ножици, едната дръжка на които е захваната в менгеме.