Почистването на части и повърхности на възли и възли е необходима процедура за поддържане на механизмите в работно състояние. В допълнение, почистването поддържа степента на работа на необходимото технологично ниво, а също така е важен инструмент за идентифициране на дефекти и степен на износване на двигателите и техните отделни компоненти.
По този начин, тази процедурадава разнообразни ефекти. Наличието на различни методи и препарати ви позволява да изберете най-добрите начини за почистване на части в конкретен случай.
Почистване на части с традиционни методи
Традиционните технологии за почистване включват използването на най-често срещаните средства, като керосин и бензин, за отстраняване на замърсители. Това са въглеводороди, сходни по действие с подчертан токсичен ефект, което ви позволява да почиствате агрегати и различни компоненти. Токсичните компоненти буквално „разяждат” котления камък и мръсотията, както и отлаганията от мазут и технически масла.
Безспорните предимства на използването на тези вещества включват тяхната наличност. Бензинът, а понякога и керосинът, са често срещани вещества, които могат да бъдат намерени във всеки гараж или на всеки индустриално предприятие. Но тук свършват предимствата на този метод за почистване на части, в същото време списъкът с отрицателни фактори включва няколко точки. Сред тях са:
- Опасност за здравето на работещия и за здравето на всички около него, които се намират в помещението. При нагряване керосинът започва да отделя токсични летливи вещества, вдишването на които може да доведе до хронични или остри заболявания на белите дробове, черния дроб и сърцето. Същото важи и за бензина, но неговите летливи свойства се проявяват дори в студено състояние. Човек развива симптоми, подобни на тези на алкохолна интоксикация, което може да доведе до белодробен оток или, например, сърдечен арест. Освен това, ако тези вещества влязат в контакт с кожата или лигавиците на органите на зрението и дишането, те ще причинят зачервяване, парене и др. Ето защо при работа с бензин и керосин е необходимо да се използват предпазни средства - гумени ръкавици, респиратори или памучно-марлеви превръзки, очила и специално облекло. Същото важи и за другите работници в такова помещение. Освен това стаята, в която се използва този метод за почистване на части, трябва да бъде добре вентилирана или оборудвана с мощна вентилационна система.
- Опасност за околната среда. Бензинът и керосинът трябва да се пазят от тях слънчеви лъчии нагревателни елементи в плътно затворени контейнери. Изхвърлянето на отпадъчни течности трябва да се извършва, като се вземе предвид тяхната висока токсичност.
- Необходимостта от спазване на най-строгите мерки за сигурност. Всяка искра може да предизвика пожар и дори експлозия, затова, когато работите с бензин и керосин, не пушете, не използвайте открит пламък и др.
Високата степен на опасност и трудността при работа в тесни условия правят тези вещества неудобни и неефективни, когато се използват като почистващи препарати.
Почистване на части с иновативни методи
Да се иновативни начиниПочистването на части се отнася до технологията за прилагане на ултразвук. Този метод ви позволява да почиствате компоненти и възли, като използвате нелинейни ефекти, най-важният от които е кавитационната ерозия. Кавитация означава образуването на малки мехурчета във вана с част, потопена в агресивна миеща течност, които при свиване унищожават замърсителите. Тази технология е по-екологична от технологията за обработка на агрегати с бензин или керосин, но използването й също води до появата на летливи вещества.
Има и други негативни аспекти:
- Ултразвуковото устройство има доста сложно устройство и висока цена. Това води до високи разходи за поддръжка и ремонт.
- Ако са необходими няколко стъпки за почистване, работникът ще трябва ръчно да премества каситата с части между баните. Ако е зададено за това производствена линия, това също ще доведе до оскъпяване на процеса.
- Ултразвукът засилва физико-химичните реакции в агресивен препарат. Ако изберете грешен режим или състав, вместо почистване от замърсители, работникът може да повреди детайла. Тоест ултразвуковата технология изисква висококвалифициран специалист.
Разбира се, тази техникапо-добро и по-ефективно от почистването с бензин, но има още по-прост, по-ефективен и по-евтин начин за привеждане на двигателя, механизмите и отделните им компоненти в идеално чисто състояние.
Уникалният начин за почистване на части от IBS Scherer
Германският разработчик - концерн IBS Scherer GmbH работи на пазара от 50 години и е водещ производител на безопасни и ефективни препарати и оборудване за почистване на части. Продуктовата гама на компанията включва голям брой опции за перални машини и състави с изразени свойства, което ви позволява да изберете най-добрия вариант без присъствието на специалист.
Развитието на немска компания е възможно най-просто:
- Оборудването се състои от преносима помпа, крачен превключвател, маркуч, четка, шайба и резервоар. Минимумът от части ви позволява да работите без обучение и специални познания, освен това простотата намалява разходите за поддръжка и увеличава мобилността на инсталациите.
- Перилни препаратиимат различни характеристики, например могат да нанасят антикорозионен маслен филм върху частите и да включват аромати в състава си. Те също имат различни температури на замразяване, сушене и други характеристики.
При работа използва технология на затворен цикъл, което позволява използването на един резервоар с безвреден за хората и околната среда, но ефективен препаратен състав за една година.
Повече подробности за технологиите на IBS Scherer можете да намерите в съответните раздели, а за повече подробности е по-добре да се свържете с нашия професионални консултантипо всеки удобен начин.
След разглобяване на машината, монтажните единици и отделните части трябва да бъдат почистени и измити от мръсотия, стружки, чужди частици, сажди, мазнини, охлаждаща течност, за да се идентифицират дефекти, да се подобрят санитарни условияремонти, както и за подготовка на части за реставрация и боядисване.
Методи за почистване на части:
Механични. Ръжда, стара боя, втвърдена смазка, сажди и др. се отстраняват от детайлите с ръчни или механизирани четки, фрези, стъргалки, стъргалки и различни машини.
Абразивен. Почистването се извършва чрез пясъкоструене или хидропясъкоструене на детайла.
Термичен. Старата боя, ръждата се отстраняват чрез нагряване на повърхността на детайла с пламъка на горелка или газова горелка.
химически. Остатъците от смазка, охлаждаща течност, стара боя се отстраняват със специални пасти и миещи разтвори, които включват сода каустик, негасена вар, креда, мазут и др.
Частите се измиват с водни алкални разтвори и органични разтворители. Първо в горещ разтвор, след това в чиста гореща вода. След това частта се изсушава старателно със сгъстен въздух и салфетки. В алкални разтвори не се перат части с елементи от цветни метали, пластмаси, гума, тъкани. Частите с полирани и шлифовани повърхности трябва да се мият отделно.
Методи за измиване на части:
1. Наръчник. Измиването се извършва в две вани, пълни с органичен разтворител (керосин, бензин, дизелово гориво, хлорирани въглеводороди).
2. В резервоари чрез потапяне. Измиването се извършва в стационарен или подвижен резервоар с решетка, върху която са положени частите, и тръба с електрическа спирала или намотка за нагряване на миещия разтвор до температура 80-90 ° C.
3. В пералните машини. Стационарни или мобилни машини с различни конструкции.
4. Ултразвуков. Изплакването се извършва в специална вана с нагрята промивна течност (алкални разтвори или органични разтворители). Във ваната е поставен източник на ултразвукови вибрации, който създава високочестотни еластични вълни, които ускоряват отделянето на замърсителите от повърхността на детайла.
Откриване на части
Почистените части се подлагат на откриване на дефекти, за да се оцени тяхното техническо състояние, да се идентифицират дефектите и да се определи възможността за по-нататъшна употреба, необходимостта от ремонт или подмяна. При откриване на неизправности се разкриват: износване на работните повърхности под формата на промени в размерите и геометричната форма на детайла; наличието на разпадане, пукнатини, чипове, дупки, драскотини, драскотини, надрасквания и др .; остатъчни деформации под формата на огъване, усукване, изкривяване; промяна във физичните и механичните свойства в резултат на излагане на топлина или околната среда.
Откриването на измити и изсушени части се извършва след сглобяването им според възлите, което трябва да се направи внимателно и внимателно. Всяка част първо се проверява, след което нейните размери се проверяват с подходящ контролно-измервателен инструмент. В някои случаи се проверява взаимодействието на тази част с други, свързани с нея.
Методи за откриване на дефекти:
1. Външен преглед. Позволява ви да идентифицирате значителна част от дефектите: дупки, вдлъбнатини, очевидни пукнатини, стружки, стърготини в лагери и зъбни колела, корозия и др.
2. Проверка чрез докосване. Износването на резбите на частите, лекотата на въртене на търкалящите лагери и щифтовете на валовете в плъзгащите лагери, лекотата на движение на зъбните колела по шлиците на вала, наличието и относителния размер на празнините в свързващите части, плътността на определят се неподвижни стави и др.
3. Потупване. Детайлът се почуква леко с мек чук или дръжка на чук, за да се открият пукнатини, чието наличие се индикира от тракащ звук.
4. Керосин тест. Извършва се с цел откриване на пукнатина и нейните краища. Артикулът или се потапя в керосин за 15-20 минути, или предполагаемото дефектно място се смазва с керосин. След това внимателно избършете и покрийте с тебешир. Керосинът, стърчащ от пукнатината, ще навлажни креда и ясно ще покаже границите на пукнатината.
5. Измерване. С помощта на измервателни инструменти и средства се определят степента на износване и празнина в свързващите части, отклонението от зададения размер, грешките във формата и положението на повърхностите.
6. Тест за твърдост. Въз основа на резултатите от измерването на повърхностната твърдост на детайла се откриват промени, които са настъпили в материала на детайла по време на неговата работа.
7. Хидравлично (пневматично) изпитване. Използва се за откриване на пукнатини и кухини в частите на тялото. За тази цел всички отвори в тялото са заглушени, с изключение на един, през който се впръсква течност под налягане 0,2-0,3 MPa. Изтичането или замъгляването на стените ще покаже наличието на пукнатина. Също така е възможно да се впръсква въздух в корпуса, потопен във вода. Наличието на въздушни мехурчета ще покаже съществуващ теч.
8. Магнитен начин. Тя се основава на промяна в големината и посоката на магнитния поток, преминаващ през частта на места с дефекти. Тази промяна се записва чрез нанасяне на феромагнитен прах върху тестваната част в суха или суспендирана форма в керосин (трансформаторно масло): прахът се утаява по ръбовете на пукнатината. Методът се използва за откриване на скрити пукнатини и кухини в стоманени и чугунени детайли. Използват се стационарни и преносими (за големи детайли) магнитни дефектоскопи.
9. Ултразвуков метод. Тя се основава на свойството на ултразвуковите вълни да се отразяват от границата на две среди (метал и празнота под формата на пукнатина, черупка, липса на проникване).
10. Луминесцентен метод. Тя се основава на свойството на някои вещества да светят в ултравиолетовите лъчи. Флуоресцентен разтвор се нанася върху повърхността на детайла с четка или чрез потапяне във вана.
Списъкът с дефекти изброява подробно дефектите на машината като цяло, всеки възел поотделно и всяка част, която трябва да бъде възстановена и закалена. Правилно съставеният и достатъчно подробен списък на дефектите е съществено допълнение към технологичните ремонтни процеси. Ето защо този много важен технически документ обикновено се съставя от технологията за ремонт на оборудване с участието на бригадира на ремонтния екип, майстора на ремонтния цех, представители на отдела за контрол на качеството и клиентския магазин.
Откриването на измити и изсушени части се извършва след сглобяването им от възли. Тази операция изисква много внимание. Всяка част първо се проверява, след което нейните размери се проверяват с подходящ инструмент за калибриране и измерване. В някои случаи се проверява взаимодействието на тази част с други, свързани с нея.
Списъкът с дефекти изброява подробно дефектите на оборудването като цяло, всеки възел поотделно и всяка част, която трябва да бъде възстановена и закалена.
При разглобяване на ремонтираното оборудване на компоненти и части се извършва контрол и сортиране на еро-частите в следните групи: 1) годни за по-нататъшна експлоатация; 2) изискващи ремонт или възстановяване; 3) неизползваем, подлежи на замяна.
Подобна информация.
Измиването на частите преди началото на ремонта на автомобила допринася за високото качество на ремонта му. При ремонт например на автомобилен двигател се използва ръчно измиване и автоматично измиване. Ръчното миене обикновено се извършва в малки сервизи. С помощта на ръчна мивка частта или възелът се монтират върху специален палет. Мивка се създава с препарат и четка. Като детергент се използва разтвор на бензин, керосин или сода.
Бензинът е по-малко успешна почистваща течност. Недостатъкът му е най-високата летливост на парите. И това е свързано с неговата токсичност. Бензинът е особено опасен при работа на закрито. Бензиновите пари като цяло влошават околен свят. Бензинът не измива напълно малки частици мръсотия или абразивен прах след ремонт на части. Бензинът има отрицателен ефект върху маншетите и уплътненията на части и възли, които са направени от каучук. Единственото предимство на бензина е, че петролните замърсявания бързо се разтварят в него. След обезмасляване на части с бензин, от време на време можете да откриете всякакви недостатъци на повърхността им.
Парите от керосин, за разлика от парите на бензина, всъщност не са летливи. Миещите характеристики на керосина са значително по-лоши от тези на бензина. След измиване в керосин частите остават мазни. По този начин те са доста "привличат" прахови частици. Следователно керосинът по време на ремонт може да се използва само като спомагателно вещество.
Содовият разтвор се различава от бензина и керосина по това, че е нетоксичен и напълно безвреден. Вярно е, че има дразнещ ефект върху кожата на ръцете. Недостатъкът му е, че е ефективен само при нагряване. Ако детайлите на сложна конфигурация и в същото време са много замърсени, тогава разтворът на сода ще бъде трудно да се измие. И в дуралуминиеви части причинява корозия. В малки работилници се използва от време на време. Той иска отопление и честа смяна на разтвора.
Използват се и други препарати. В големите сервизи ръчното пране не се използва толкова широко поради ниската производителност. Поради тази причина миещите инсталации се използват в средни и големи ремонтни предприятия. Тези инсталации осигуряват измиване на части с нагряване и предстоящото почистване на мръсния разтвор. Инсталациите имат най-висока ефективност. Но ръчното измиване не може да бъде напълно изключено от процеса на ремонт, тъй като много замърсените части все още се подлагат на подготвително почистване на ръка.
Измиването е серия от операции, които се извършват в следната последователност:
1) външните повърхности на частите се почистват от мръсотия;
2) почистете вътрешните кухини и канали на частите от въглеродни отлагания и частици от износване;
3) повърхностите на уплътнителните части се измиват;
4) измийте самите части;
5) прочистете вътрешните канали и изсушете частите.
При различните етапи на измиване, също в зависимост от замърсяването на частите, се използват различни препарати. Ако двигателят е много замърсен отвън, тогава обикновено първо се извършва механично почистване на повърхността със стоманени четки. Такива четки се използват и за предварително почистване на вътрешните канали на части от въглеродни отлагания. Почистването се извършва много внимателно, за да не се хвърлят най-дълбоките драскотини по повърхността.
Случва се след измиване на частите да е необходимо повторно механично почистване. За да омекнат мръсотията, те обикновено се потапят предварително в миещ разтвор. Случва се, че издухването на вътрешните канали е достатъчно за почистване на мръсотия и чипове. За продухване се използва въздух под налягане. Трябва да се обърне повишено внимание на всмукателния колектор на двигателя, който е повреден. Не е необходимо да се мият части, които имат затворени търкалящи лагери. Заедно с почистващия препарат мръсотията може да попадне в такива лагери. Препаратът може напълно да отмие мазнината. И това води до бърза повреда на лагерите.
Силно замърсените външни повърхности на такива устройства трябва да се избърсват с парцал, който е леко навлажнен с миеща течност. Въпреки важността на процеса на измиване на частите, на практика измиването често се пренебрегва. Автомобилните части понякога изобщо не се мият, а ако се мият, то по някакъв начин. Това се случва поради пълно неразбиране на процесите, които се случват в колата. И последствията от такова недоразумение могат да бъдат доста тежки. AT собствена статия„Измиване и почистване на авточасти” се опитахме да ви обясним цялата значимост на този процес.
Замърсители с различен състав се отлагат върху външните и вътрешните повърхности, намаляват стабилността на защитните покрития и увеличават скоростта на корозионните процеси. Пълното отстраняване на всички замърсители повишава производителността с 15-20%. Използва се многоетапно почистване на частите. Включва почистване под разглобена машина, почистване преди дефекация, почистване преди повторно сглобяване и измиване преди боядисване.
Изборът се прави въз основа на естеството на замърсяването, има следните видове замърсяване:
1) Отлагания от немазен произход (прах, мръсотия, растителни остатъци).
2) Остатъци от пестициди и мазни кални отлагания.
3) Остатъци от маслени материали.
4) Въглеродни отлагания. (сажди, лакови филми, асфалт, смолисти вещества, котлен камък.)
6) Остатъци от бояджийски материали.
7) Технологични замърсявания, които се появяват по време на ремонт (метални стърготини, остатъци от притриваща фаза, остатъци от продукта след шлайфане.)
Следните методи за почистване:
1) Механични.
2) Физически термичен.
3) Топлинна
4) Специализиран
5) В специални предприятия. Ултразвукова, термохимична
Перилни препарати.
Отстранява се със струя вода, която може да се затопли до t 80 градуса. За отстраняване на смазки се използва 1-2% разтвор на сода каустик. За почистване на повърхности използвам синтетични препарати, като MS, labomid, T. Те са смеси от алкални соли и повърхностно активни вещества. Те са нетоксични, незапалими и неексплозивни. Повърхностноактивни вещества - органични съединения, които осигуряват разрушаването на мастните филми, предотвратявайки повторното отлагане на замърсители. При контакт с вода се получава емулсия, тоест детергент. Детергенти като MS 15, MS 16 се използват за отстраняване на мазна кал, смолисти отлагания.
Тези продукти се използват в специални машини със струйно и циркулационно почистване. Инструменти като MS 8, MS 15 се почистват от силни въглеродни отлагания. Температура до 100 градуса. Такива синтетични детергенти като labomid 101, labomid 102 се използват за отстраняване на маслени кални и асфалтово-катранени отлагания. Концентрация 20/30 гр. на литър вода, температура до 100 градуса, без механично въздействие. Препарати като ТЕМ 100, ТЕМ 100 А са алкални соли, използвани за струйно почистване, масло и кал, защита на почистваната повърхност от корозия, пасивиране. Използват се и органични разтворители. Смеси от органични разтворители и киселинни разтвори. Почистването на части от сажди, котлен камък може да се извърши в разтопени соли.
Почистващо оборудване.
С общо предназначение. Използват се еднокамерни струйни перални машини OH-1366G, OH-837G, OH-4610, състоящи се от камери за миене, плъзгаща се маса за поставяне на части, обикновено се използват части от 0,6 до 1,5 тона. Налягане на струята 0,4-0,5 MPa. Почистването на малки части се извършва с потапяне перални машини ORG-4990, OM-9101. На машината е монтиран турбулатор за създаване на наводнен поток от разтвор.
Отстраняване на твърди отлагания.
Те включват сажди, корозионни продукти и покрития от боя. Въглеродните отлагания се отстраняват чрез механичен термичен термохимичен метод. Механичните методи включват почистване на повърхността със скрепер. С метална четка, каменна брошка, пясъкоструене и обработка с водна струя също са включени тук. Почистването с брошка с камък показва добър резултат, преди почистване частта трябва да се обезмасли, това се прави, за да не се замърси брошката.
Термичният метод се използва за отстраняване на въглеродни отлагания в изпускателни и смукателни колектори с излишък на кислород или нагряване на части в термични пещи, отстраняването на въглеродни отлагания и котлен камък от черни метални части се състои в потапянето им в стопилка от соли и основи. Декалцирането може да се извърши механично и химично. Частите от стоманен чугун се отстраняват от котления камък чрез потапяне в разтвор на солна киселина, последвано от изплакване в гореща вода. Части от алуминий или алуминиеви сплавипочиства се в 6% разтвор на млечна киселина при температура 40 градуса, корозията се отстранява механично и химично.
В първия случай се използват четки, подложени на абразив или пясъкоструене, с химически методи се използват разтвори на сярна солна и фосфорна киселина. Боята от кабините на оперението също се отстранява механично и химично. Химическият метод е по-ефективен, повърхността се обработва със специално измиване, боята набъбва и се отделя от металната повърхност. Използват се Washes SD, SP6, AFT1 и др.
Измиване и почистване на части
След разглобяване на машините и агрегатите частите се подлагат на почистване, обезмасляване и измиване. Почистването и измиването на частите има голямо влияние върху качеството на основния ремонт. Пълното отстраняване на всички замърсители подобрява качеството на отстраняване на неизправности, увеличава експлоатационния живот на частите и намалява появата на дефекти. Рационалният избор на метода за измиване и почистване зависи от вида на замърсяването, размера, конфигурацията на частите и местата на отлагане на замърсяване, икономически съображения, но основният фактор, определящ избора на метод, е видът на замърсяването.
Замърсяването от пътни машини, работещи в трудни условия на пътно строителство, може да се раздели на следните видове: отлагания от немаслен произход (прах, мръсотия и др.) и мазно-кални отлагания; остатъци от смазочни материали; въглеродни отлагания; мащаб; корозия; технологични отлагания в процес на ремонт; находища на циментов разтвор и бетон.
Ориз. 12. Схеми за окачване на механизиран инструмент:
а - на кабел с противотежест; b - на пружинно окачване;
1 - противотежест; 2 - гаечен ключ; 3 - блок; 4 - кабел; 5 - лост; b - ударение; 7 - превключвател
По външната повърхност на машинните части и възли се образуват отлагания от немаслен произход и мазна кал. Прах, мръсотия по време на работа на машините попадат върху сухи и мазни повърхности. Такива замърсявания се отстраняват сравнително лесно.
Остатъците от смазочни материали се намират по всички части на машини, работещи в маслена среда, това е най-често срещаният вид замърсяване, отстраняването на което изисква специални препарати и условия за почистване и измиване.
Въглеродните отлагания са продукти на термично окисляване на смазочни материали и горива. Те се образуват върху частите на двигателите с вътрешно горене и в зависимост от степента на окисляване се разделят на сажди, лакови филми, утайки и асфалтово-смолисти вещества, освен това въглеродните отлагания включват остатъци от битум и асфалтобетонна смес, които остават върху външните повърхности на частите на пътните машини по време на работа.ги с тези материали.
Въглеродните отлагания се образуват при изгарянето на горива и масла. Освободените неизгорели твърди частици полепват по маслените филми и постепенно се пекат, образувайки слой сажди по стените на горивните камери, челата на буталата, клапаните, свещите и изпускателните колектори.
Лаковите филми се образуват, когато се прилагат високи температури върху маслени слоеве с малка дебелина. Те се отлагат върху биели, бутала, колянови валове и други части.
Утайките, образувани от продуктите на окисляване на маслото, гориво, прах и други частици, са мазна, лепкава маса, която се утаява в масления съд, маслените канали и в масления филтър.
Асфалто-смолистите вещества се образуват под въздействието на високи температури и атмосферен кислород. Повечето от тези вещества са твърди частици, които са част от утайката и могат да имат абразивен ефект върху части. За отстраняване на въглеродни отлагания са необходими специални препарати и определени условия.
Нагарът се отлага върху вътрешните повърхности на частите на охладителната система на двигателя и се образува в резултат на отделянето на калциеви и магнезиеви соли при нагряване на водата до температура 70-85 ° C. Топлопроводимостта на котления камък е многократно по-ниска от топлопроводимостта на метала, така че дори минималният слой котлен камък значително влошава условията за пренос на топлина, води до прегряване на частите на двигателя, особено на части от мотовилката и буталната група и цилиндрите. В резултат на това мощността на двигателя намалява, разходът на гориво и смазочни материали се увеличава и степента на износване на частите се увеличава. Декалцирането е относително сложен и отнемащ време процес.
Корозия - хидратът на железния оксид се образува в резултат на химическо и електрохимично разрушаване на повърхностите на части от охладителната система на двигателя и всички други метални повърхности.
Технологични замърсявания върху детайли и възли се образуват по време на ремонта, монтажа и въвеждането на агрегати. Това са остатъци от пасти за прилепване, шлифовъчни дискове, метални стружки и др. Те също трябва да бъдат отстранени своевременно и старателно, тъй като могат да причинят интензивно износване на триещите се повърхности на частите.
По време на работа на машината с тези материали и в резултат на незадоволителни Поддръжкамашини. Премахването на тези отлагания е лесен, но отнемащ време процес.
Методи за отстраняване на замърсители. В ремонтната индустрия най-разпространени са физикохимичните, ултразвуковите и механичните методи за измиване и почистване на части.
Физико-химичният метод на измиване и почистване (струйно и във вани) е, че замърсителите се отстраняват от повърхностите на частите с водни разтвори на различни препарати или специални разтворители при определени условия. Основните режими на висококачествено измиване и почистване с водни разтвори са: висока температура на измиващия химически разтвор (80-95 ° C), поток или струя на разтвора при значително налягане и ефективни почистващи препарати.
Ултразвуковият метод за измиване и почистване се основава на пренос на енергия от ултразвуков излъчвател през течна среда към повърхността, която трябва да се почисти.
Трептенията от 20-30 kHz причиняват големи ускорения и водят до появата на малки мехурчета в течната среда, при разкъсване на които възникват мощни хидравлични удари, унищожаващи въглеродните отлагания по повърхностите на частите в рамките на 2-4 минути и маслени филми в рамките на 30 минути - 40 s. На фиг. 13 показва настройката за ултразвукова чистачкаи почистващи части. Преобразувателят PMS-4 е прикрепен към дъното на заварения метален басейн (фиг. 13, b) и получава захранване от ултразвуковия генератор UZG-2.5. По време на работа преобразувателят (фиг. 13, а) се охлажда от течаща вода, която се подава през тръбопровода и се оттича през тръбопровода. Клемният блок се използва за свързване на преобразувателя към генератора. Когато използвате агресивен почистващ разтвор, винилов пластмасов резервоар се монтира в метална вана, пространството между тях се пълни с вода. Частите за почистване се окачват във ваната в летвен кош с отвори най-малко 3X3 mm. Ултразвуковият метод се използва главно за почистване на малки части със сложна конфигурация (части от карбуратори, горивни помпи, електрическо оборудване и др.). За ултразвуково обезмасляване на части може да се препоръча разтвор със следния състав: калцинирана сода -30 g/l; тринатриев фосфат -30, емулгатор ОП-10-5-10 г/л.
Ориз. 13. Инсталация за ултразвуково измиване и почистване на детайли:
a - преобразувател (емитер); b - ултразвукова инсталация
Температурата на разтвора трябва да бъде 50-55 °C. Използването на ултразвуково измиване и почистване на части (особено малки) дава значителна икономически ефектчрез ускоряване на процеса на почистване и подобряване на качеството на ремонта на машината като цяло.
Същността на механичния метод е ръчно почистване на повърхността на детайла със скрепери, четки или механизирани каменни стърготини, абразивни и други материали, доставяни заедно с въздух, вода или почистващ разтвор.
Измивни течности и препарати. Като миещи течности, водни разтвори на сода каустик (сода каустик), калцинирана сода (натриев карбонат) с добавяне на емулгатори (течно стъкло, сапун за пране, тринатриев фосфат) и антикорозионни добавки (хром, натриев нитрит) и Traktorin, ML - 51, МЛ-52, "Лабамид-101", "Лабамид-203", АМ-15, МС-6, МС-8 и др.
Водните алкални разтвори се нагряват до температура 80-95 °C. Когато температурата на нагряване падне до 70 °C и по-ниска, вискозитетът на маслените отлагания остава повишен, което затруднява отделянето им и влошава качеството на измиване. Поради силния корозивен ефект, алкални разтвори (с наличието на сода каустик), предназначени за измиване на части от черни метали, не могат да се използват за части от алуминиеви сплави. След измиване с алкални разтвори частите трябва да се изплакнат с чиста вода.
Синтетичните препарати Traktorin, ML-51, ML-52, MS-6 и MS-8 са най-ефективните препарати, произвеждани от химическа индустрия. Използването на тези препарати е икономически изгодно в сравнение със скъпата сода каустик. Основните им предимства пред водните алкални разтвори са ниската токсичност, добрата разтворимост във вода и възможността да се използват за детайли от черни и цветни метали. Освен това след използване на тези препарати не е необходимо частите да се изплакват с вода.
Препаратите "Тракторин", МЛ-51 и МС-6 се използват в машини и инсталации за струйно измиване на детайли. Препаратът ML-52 и MS-8 се използва за изваряване на части във вани от силни въглеродни отлагания. Температурата на разтворите от тези препарати е 70-80 °C. Продължителност на обезмасляването 8-20 мин. Концентрацията на водния разтвор е 20-30 g/l.
Препаратът AM-15, който е разтвор на повърхностноактивни вещества в органични разтворители (ксилен, олизариново масло и етоксилиран алкохол), се използва за почистване на части от силни катранени отлагания във ваните, както и за възстановяване на производителността на груби филтри.
Препаратите "Labamid-101" и "Labamid-203" са предназначени за отстраняване на маслени и въглеродни отлагания на различни части. "Labamid-101" се използва под формата на водни разтвори с концентрация на "Labamid-203" се използва под формата на водни разтвори с концентрация 25-35 g / l при температура 80-100 ° C в перални машини тип вана.
Ориз. 14. Еднокамерна машина за обезмасляване на конвейерни части:
1 - изпомпване помпен агрегат; 2 - дренажен колектор; 3 - инжекционен помпен агрегат; 4- камера за миене; 5 - утаителни резервоари; 6 - плоча конвейер
Оборудване. Изборът на оборудване зависи от вида на замърсяването на частите, размера им, препаратите и капацитета на ремонтната фирма. За измиване, обезмасляване и почистване на части в ремонтната индустрия най-широко използвани са конвейерни струйни шайби, периодични камерни шайби, вани и специални инсталации (за почистване на части от въглеродни отлагания, котлен камък и др.).
Струйните шайби тип конвейер, предназначени за измиване на възли, възли и части, могат да бъдат едно-, дву- и трикамерни. Еднокамерните машини са предназначени за измиване с вода или обезмасляване с разтвори, които не изискват последващо изплакване с вода. На фиг. 14 показва еднокамерна машина за миене на конвейерна струя, предназначена за обезмасляване на части с помощта на неагресивни разтвори (Traktorin, ML-51, MS-6), елиминирайки необходимостта от последващо изплакване на части. Устройството за миене на тази машина е направено под формата на помпен хидрант. Движението на частите се извършва от конвейер от пластинчат тип. Скоростта на транспортната лента е 0,1-0,6 м/мин. Перилният разтвор в тази машина се нагрява с пара до температура 75-85 °C. Големите части се поставят директно върху конвейерните плочи, докато малките части се подават в шайбата в мрежести кошници.
Използват се двукамерни машини за измиване на части и възли с алкални разтвори в първата от камерите, последвано от измиване с гореща вода във втората.
Трикамерните машини имат три зони за измиване. В първата зона мръсотията се омекотява с миещ разтвор, във втората зона се измива старателно и в третата зона се изплаква с гореща вода. . Икономически е целесъобразно да се използват конвейерни машини в големи ремонтни предприятия.
При пералните машини с периодична камера частите се измиват с един разтвор, последвано от изплакване с гореща вода. В последния случай има две вани: за миещ разтвор и гореща вода. Тези машини се използват в малки ремонтни предприятия и сервизи на действащи ферми.
Ваните са най-простите инсталации за миене. Най-често се използват за смилане на части в алкални или киселинни разтвори. Ваните са изработени от стомана; те се състоят от две отделения, едното за миещ разтвор, другото за вода. Горната част на ваната е затворена с двукрил капак.
Почистване на части от сажди. Детайлите от сажди могат да се почистват чрез механични и физико-химични методи.
Механичното отстраняване на въглеродните отлагания може да се извърши с помощта на метални четки и стъргалки, каменни стърготини, хидро-пясъкоструене. При нанасяне на четки върху скрепери не винаги е възможно напълно да се премахнат въглеродните отлагания от повърхности, разположени в труднодостъпни места на детайла. Освен това, след отстраняване на саждите върху гладките повърхности на частите се образуват рискове, които по време на работа служат като центрове за образуване на сажди. Почистването на части от въглеродни отлагания с метални четки и скрепери, поради своята простота, стана широко разпространено в сервизите на пътностроителните организации. В големите ремонтни предприятия широко се използва почистване на части от сажди с каменни стърготини (натрошени костилки от череши и кайсии). Този метод се използва за почистване на бутала, блокови глави, изпускателни колектори от въглеродни отлагания. Същността му се състои в това, че натрошените черупки от плодови костилки се подават към детайла под въздушно налягане от 0,4-0,5 MPa (4-5 kgf / cm2). Удряйки повърхността на детайла, той почиства отлаганията. На фиг. 15 показва конструкцията на инсталацията за почистване на части с каменни стърготини. Сухите каменни стърготини се изсипват в резервоара през вратата. След това през решетката и вентила постъпва в бункера, а оттам - в миксера. Вентилът се отваря в точното време с лост. Въздухът се подава през тръбата към миксера, който пренася трохите в ръкавите до върховете. Количеството въздух, постъпващ в смесителя, се регулира от клапан, който се задейства с педал. Частите за почистване се поставят върху въртяща се маса. Работникът, през дупките на предната врата, вкарва ръката си в защитната втулка и, като вземе върха, насочва струя от каменни стърготини върху детайла, наблюдавайки процеса на почистване през стъклото за наблюдение.
Ориз. 15. Инсталация за почистване на части с камъчета
Работната камера се осветява с лампа. Праховите трохи и частиците сажди се изсмукват през тръбата с помощта на вентилатор. Ако вентилът е запушен с трохи, тогава той се почиства със сгъстен въздух, който се подава към него през тръбата, когато кранът е отворен. Този метод е икономичен, продуктивен и висококачествен. Например, за почистване на набор от части на един двигател D-54A от въглеродни отлагания се изразходват 4-5 кг каменни стърготини, което е 15-20 копейки в парично изражение, времето за почистване е 30 минути. Поради факта, че трохите се деформират при удар, върху почистената повърхност на детайла няма изпъкналости и драскотини.
Малки части (клапани, кранове, пружини и т.н.) е икономически целесъобразно да бъдат химически почистени от въглеродни отлагания. В този случай частите се зареждат във вана с алкален разтвор, който се състои от каустик и калцинирана сода, течно стъкло, сапун за пране и вода. Частите се държат в този разтвор за 3-4 часа при температура 90-95 ° C и след омекване въглеродните отлагания се отстраняват с четки за коса или парцали. След почистване частите се измиват в студена и топла вода.
Ориз. 16. Устройство за отстраняване на накип:
1 - баня; 2 - капак; 3 - ролкова маса; 4 - електродвигател; 5 - специална помпа; 6 - електрическо нагревателно устройство
Почистване на части от котлен камък. Почистването на водната риза на блоковете и цилиндровите глави на двигателите се извършва на специални инсталации. На фиг. 16 показва инсталация за отстраняване на накип от водната риза на блока. Блокът е монтиран на ролкова маса 3 и с помощта на маркуч, прикрепен към страничния фланец на блока, разтвор на тринатриев фосфат, загрят до 60-80 ° C, се изпомпва през кожуха му със скорост приблизително 3-5 kg на 1 m3 вода. Може да се използва за отстраняване на котлен камък и 8-10% разтвор на солна киселина. За да се предпазят вътрешните повърхности на частите от корозия, към разтвора се добавят 3-4 g уротропин на 1 литър като инхибитор. Разтворът се загрява до 50-60 °C. Продължителността на измиването, в зависимост от дебелината на слоя котлен камък, може да бъде от порядъка на 10-70 минути. След отстраняване на котления камък вътрешните кухини на частите трябва да се изплакнат с чиста вода.
Да сеКатегория: - Ремонт на пътни машини