Апробация и брандиране

Облагородяване и влагане на камъни (секция бижута)

Окачване и залепване на етикети

Пакет

Склад за готова продукция

Схема на технологичния процес на производство

бижута

Началото на формирането на концепцията за нова организация.Сливането на две взаимодействащи фирми (едната - производство, другата - търговия) значително ще намали данъчното облагане и ще рационализира системата за управление. Тъй като персоналът на фирма X ще бъде съставен предимно от бивши служители на компания Z, възниква въпросът за максималното формализиране на отношенията в самия начален етап на работа по създаването на нова организация. С помощта на концепцията за видовете организационни парадигми (системи) на Л. Константин желаната система се определя от ръководството като затворена, базирана на силно лидерство, с формални и подчинени на общи правила за комуникация.

На първия етап от работата по структурирането на организацията беше изготвена схема на технологичния процес на производство на бижута, която позволи да се идентифицират основните структурни подразделения с тяхната специализация, система за пряко подчинение и комуникационни връзки между подразделенията.

Следващата стъпка е разработването на оптимална структура за управление въз основа на анализа на диаграмата на процеса. Бяха идентифицирани следните структурни подразделения: склад за суровини, склад за готова продукция, химическа лаборатория, снабдителен участък, топилен участък, участък за насипно леене, участък за специално леене в графитни форми, монтаж на бижута, претегляне, пакетиране, гравиране, счетоводен отдел, отдел персонал , секретариат .

Подразделенията, свързани с основното производство, са пряко подчинени на ръководителя на производството, подразделенията на спомагателното производство са пряко подчинени на генералния директор. Гравиращият участък, който е едновременно част от основното производство и изпълнява спомагателни функции, е подчинен на ръководителя на производството и работи под ръководството на маркетинговия отдел на съседна фирма.

Трябва да се отбележи, че производствената структура, описана по-горе, поради някои обективни причини не може да бъде напълно създадена веднага. Но точно това е моделът на организация, който искаме да постигнем, като следваме поредица от последователни стъпки.

Както вече беше отбелязано, желаната система беше определена от ръководството като затворена, базирана на силно лидерство, с формални и базирани на правила комуникации. Принципът на разделението на труда е функционален. Бяха определени ръководители, специалисти и изпълнители.

Ръководителорганизации - изпълнителният директор, който управлява ресурсите на организацията.

специалисти -главен счетоводител, ръководител производство, началник склад, мениджър персонал - нямат административна власт, но са експерти в определена област и подпомагат ръководителя при вземането на решения.

изпълнителен директор

Технически секретар

Счетоводство

Производствен директор

Мениджър човешки ресурси

площ за прибиране на реколтата

Химическа лаборатория

Топилна секция

Специална зона за леене

Обемна площ за отливане

Началник склад

Зона за сглобяване на бижута

Склад за суровини

Наличност крайния продукт

Висящ сайт

Площ за опаковане

празно производство

Районът за прибиране на реколтата е включен в структурата на основните цехове на завода и е предназначен да осигури производството със заготовки. Оборудването на обекта се състои от 7 фрезови и фрезови машини, 14 единици пресово оборудване, два ковашки чука. Заготвителният участък включва и ковашко отделение, в което се извършва гореща обработка на метала в изковки и щамповки за собствени нужди. Входящият метал в обекта се нарязва на заготовки с необходимия размер на фрезови и режещи машини, пресови ножици. Отделът за доставки също произвежда студено щамповане на листове на заготовки в матрици на пресово оборудване. Част от заготовките (части като вал) в заготовката се подлагат на операция на фрезоване и центриране за по-нататъшно завъртане магазин за машинифабрика. На пресова ножицалистовият материал се нарязва на заготовки с необходимия размер. След това всички заготовки се доставят в механизирания склад на заготовките на заготовката. Обектът се ръководи от майстор, на чието подчинение са: монтьор на оборудването, металорезач, ковач и щанцов.

Машинно производство

управленска организационна технология цилиндър

Понастоящем, за да се намали апаратът за управление и помощните работници, всички цехове, които са били в завода, са обединени в един цех MSC (цех за механичен монтаж), който е разделен на секции.

И така, в раздел № 1 основната част от оборудването е представена от машини от типа: - OTs (обработващ център): IR800PMF4; 2206VMF4, Обработващ център 2206VMF4 е предназначен за комплексна обработка на средно големи корпусни части от четири страни без нулиране по зададена програма.

Полуавтоматичен струг с патронник с ЦПУ 1P756DF3 е предназначен за струговане на цилиндрични, челни, конусни, стъпаловидни и криволинейни повърхности на детайли от черни и цветни метали и сплави, както и за пробиване и пробиване на централни отвори, нарязване на външни резби.

Разположението на водещото огледало на леглото в наклонена равнина осигурява свободен достъп до детайла.

Водачите от закалена стомана с надлъжно и напречно движение в комбинация с търкалящи лагери и антифрикционни накладки гарантират дългосрочно запазване на точността на полуавтоматичното устройство.

Характеристики на дизайна Всички контроли са концентрирани върху контролния панел с ЦПУ.

Задвижването на главното движение се състои от челна опора и постояннотоков двигател.

Полуавтоматичният шпинделен възел има твърда структура и висока устойчивост на вибрации.

Смяната на инструмента на полуавтоматичното устройство се извършва автоматично с помощта на две кули.

Охлаждането се подава към зоната на рязане през инструменталните блокове.

Чиповете се отстраняват от конвейер, монтиран в нишата на леглото на полуавтоматичната машина.

Машината е оборудвана с CNC устройство от Elektronika MS 2101

Спецификации:

Най-голямата дължина на обработвания детайл, mm 320

Най-голямата дълбочина на пробиване, mm 200

Най-големият диаметър на детайла, mm:

над леглото 630

обработен в патронник 500

Ограничения на скоростта на шпиндела, rpm 8-1600; 10-2000*

Граници на надлъжни и напречни работни подавания на дебеломер, mm/min 1-4000

Бързи надлъжни и напречни подавания на дебеломер, mm/min 8000

Дискретност на отчитане по координатните оси, mm 0,001

Брой позиции на инструмента на горната револверна глава 8

Брой позиции на долната кула 4

Край на шпиндела съгласно GOST 12523-67 11M

Брой кули на машината 2

Мощност на главното задвижване, kW 22-30

Габаритни размери, mm:

ширина 2400

височина 2600

Тегло, кг 8600

Вертикална пробивна машина 2R135F2-1 е предназначена за пробиване, зенкериране, райбероване, нарязване на резби, леко праволинейно фрезоване на детайли от стомана, чугун и цветни метали в дребномащабни и серийно производство. Револвър с автоматична смяна на инструмента и напречна маса с програмно управлениепозволяват координатна обработка на детайли като капаци, фланци, панели и др. без предварително маркиране и използване на проводници. Клас на точност на машината P.

Технически характеристики на машината 2R135F2-1:

Най-големият диаметър на детайла е 35 mm;

най-големият диаметър на резбата M24;

максимална ширина на фрезоване 60 mm; брой инструменти 6;

брой скорости на шпиндела (общо/по програма) 12/12;

граници на скоростта на шпиндела 35,5-1600 min -1 ;

брой подавания по оста Z 18; граници на работни подавания по оста Z 10-500 mm/min;

скоростта на бързо движение на масата и шейната е 7000 mm/min, а при фрезоване 2200 mm/min;

скорост на бързо движение на опора от 4000 mm / min;

размерът на работната повърхност на масата е 400X710 mm;

габаритни размери на машината 1800х2400х2700 мм.

CNC устройство тип 2P32-3 е предназначено за управление на процеса на позициониране и правоъгълна обработка (успоредно на координатните оси). Програмният носител е осемпистова перфорирана лента, метод за определяне на премествания в абсолютни координати. Има цифрова индикация, осигурява се въвеждане на 15 корекции по дължина на инструмента. CNC система затворена, като сензори обратна връзкаизползвайте selsyn BS155A. Точността на позициониране на масата и шейната е 0,05 mm, дискретността на заданието на преместванията и цифровата индикация е 0,01 mm. Броят на контролираните координати общо / от тях едновременно 3/2. и група универсални - обръщане 16K20; смилане 3B724; радиално сондиране 2М55 и др.

Основните продукти на обекта са патронници за стругове - 12 вида, тела произведени по поръчка на МТЗ - 1520-2308015 2,5 хил./мес.

В обект № 2 основният вид произвеждани продукти са валове, втулки, съединители, втулки и др. Продукти като въртящи се тела, които се използват за сглобяване както на продукти, произведени от завода, така и на поръчки от МТЗ и други клиенти. Съответно основният тип металорежещи машини са струговете от групата, предимно с ЦПУ, кръгло и вътрешно шлифоване.

Участък № 3 е универсално-механо-монтажен участък, където се извършва както обработка на детайли, така и монтаж на компоненти и изделия, поради което оборудването на обекта не е специализирано и се предлага в доста широка гама - от CNC машини IR500; GF2171; 2R135F3 към универсален - струговане, фрезоване, шлайфане и пробиване. Има стругови и ротационни, фрезови и ротационни и шлифовъчни и ротационни машини.

Произвеждаме - менгеме с различни размери и конструкция - металорежещи машини, металоконструкции с хидравлично задвижване и др., ЕМЗ глави (електромеханични скоби), пневмоцилиндри, ротационни маси и спец. поръчки. Различни части, които съставляват конкретен продукт, могат да бъдат произведени или на едно място, или на различни, в зависимост от наличното оборудване и тези. процес. Работилницата се координира от ръководителя на работилницата зам. рано цехове, които се контролират от звена според структурата на завода.

Обектите са разделени на отделни подразделения по принципа на групиране на металорежещите машини и произвежданата продукция.

Фигура 3. - детайл на цилиндъра

Технологичният процес на производство на детайла "Цилиндър" включва списък от операции, необходимо оборудване, инструменти, приспособления и изисквания за защита на труда, посочващи условията на рязане, измервателни инструменти и друга технологична информация.

Частта "Цилиндър" се използва в ротационни пневматични менгемета с хидравлично усилване за прехвърляне на налягането на работната течност към горната, ротационна част към затягащото устройство.

Фигура 4. - Приложение на частта "Цилиндър"

При производството на цилиндрична част се използват различни режещи инструменти:

Пробивни 2141-0031 GOST 18883-73(T15K6)

За пробиване на канали 43.2128 - 4395 - 06 BZSP

Фигура 5. - Фреза за жлебове

Проходен отвор MWLNL 3225 P10 вложка WNUM-100612 (T15K6)

О 46 2301-0154 ГОСТ 10903-77

О 9 2301-0154 ГОСТ 10903-77

О 4.5 2301-0154 ГОСТ 10903-77

Зенкер O 14 432325 - 4519 - 15 BZSP, и специален инструмент - валцоване, показан на фиг. 6.

Фигура 6. - Разгръщане 437915-4756-01

Rolling out е собствена разработка на BZSP. Използва се за закаляване на вътрешната повърхност на цилиндъра чрез валцуване при изпълнение на операция 075 от заводския технически процес.

Фигура 7. - Приспособление за пробиване на 2 отвора в част "Цилиндър" 7201-0019-02/0115

Също така в процеса на производство на детайла се използват различни устройства. Една от тях е „Скоба за пробиване на 2 отвора в част „Цилиндър” 7201-0019-02/0115” фиг. 7.

Тричелюстен патронник 7102-00884-1-2

За контрол на размерите на чистотата и взаимното разположение на третираните повърхности се използват следните инструменти и устройства:

Проби за грапавост GOST 9378-93

Шублер ШЦ-I-125-0.1 GOST 166-89

Шублер ШЦ-II-250-0.1 GOST 166-89

Дълбокомер ShG-0-160 GOST 162-90

Специален шублер (за измерване на вътрешни канали) 8700-13160

Специално устройство "Измерване", за проверка на местоположението на три отвора O9mm 438362-5048-01SB фиг. 5.

Производственият цех на завода за метални конструкции в Уфа е цех с площ от 13 000 m 2, където се намира оборудването, необходимо за производството на резервоари, съдове, апарати и строителни метални конструкции за различни цели. Капацитетите на производствения цех позволяват производство на до 1200 тона стоманени конструкции месечно.

площ за прибиране на реколтата

Занимава се с производство на детайли и заготовки за последващо сглобяване на метални конструкции и валцувани заготовки за резервоари. Дробеструйна обработка на валцуван метал, рязане на ламарина с газово и плазмено рязане, рязане и пробиване на различни профили - всичко това се извършва на автоматична линияпроизводство на детайли и заготовки на известната холандска фирма Voortman.

Също така на площадката за прибиране на реколтата има оборудване за огъване и изправяне на листа, машина за рязане на ръбове с дължина на работната маса 15 м, хидравлични преси със сила на натиск 250 и 400 тона. за щамповане на профилни заготовки, огъване и изправяне на едрогабаритни детайли, както и машина за производство на разтегнат метал.

Монтажен цех

Включва повече от 10 монтажни площадки (екипи) за монтаж на металургия с различна сложност, оборудвани с пробивно, заваръчно, газово режещо оборудване, различни приспособления и фитинги. Пролетите на монтажната зона се обслужват от 6 мостови крана с товароподемност 10 тона всеки.

зона за заваряване

Специализира в заваряване на сглобени метални конструкции и резервоарни заготовки. Оборудването на заваръчния участък включва стенд за производство на валцувани заготовки за вертикални стоманени резервоари (RVS). Обектът е оборудван с 18 станции за полуавтоматично заваряване в среда на защитен газ, има 8 автоматични заваръчни машини за заваряване на резервоарни ролкови листове, ролков стенд с портал за производство на цилиндрични резервоари с диаметър до 3,5 m .

Зона за зареждане на боя

На този обект се извършва пясъкоструене на конструкции, последвано от грундиране и боядисване, опаковане и товарене на автомобилен и железопътен транспорт. Обектът е оборудван с машини за безвъздушно боядисване с електрическо задвижване GRACO GRACO, сушилна камера, 2 броя мостови кранове с товароподемност по 10 тона със собствени ж.п.

Проследяване на материал от част до крайния продукт- задача, която е особено актуална за машиностроителните предприятия. Очевидно е, че без използването на информационни системи ще бъде изключително трудно да се реши такъв проблем, следователно съответното изискване е едно от първите в поредица от тези, които се представят от машиностроителите на доставчиците на ИТ решения. Въпреки това мнозина очакват от информационните системи, ако не чудо, то със сигурност магически червен бутон, който ще премахне всички проблеми.

В тази статия се опитахме да разберем какво Информационна системанаистина е в състояние да реши, а какво трябва да остане отговорност на лицето: какви решения трябва да вземе, какви действия да извърши и какви данни да предостави на информационната система, за да постигне желания резултат от нея.

Без да претендираме за изчерпателно покритие на въпроса, нека се съсредоточим върху най-важния му компонент - разгледайте първите стъпки, от които обаче ще зависи фундаменталната възможност за решаване на целия проблем. Освен това ще разгледаме тези стъпки, като използваме пример за решение за предприятие, чиято принадлежност към индустрията диктува най-строгите изисквания за проследимост: за всеки продукт или по-скоро екземпляр (сериен номер) на продукта е необходимо да има информация за специфичните характеристики на материала, от който са направени всички негови компоненти.

При такива условия е важно правилно да се организира информационната поддръжка на процесите в началните етапи на производството, тоест в склада за материали и след това на мястото за доставка.

Тази статия ще се съсредоточи върху проекта, който се изпълнява в CJSC Energotex (Курчатов). Като инструмент за автоматизация на процеси производствено счетоводствоизползва се системата TechnologiCS (www.technologics.ru).

Имайте предвид, че традиционно такива задачи се решават чрез методи за складово отчитане, обикновено внедрени в рамките на функционалността на счетоводните (счетоводни) системи. Традиционно решението на проблема с използването на такива системи е следното:

• счетоводство първични документи(пътни листове и фактури), получени от доставчици на материали;
• разпределение на материала по партиди на пристигане с индивидуални (предимно ценови) характеристики;
• издаване на материал за производство (отписване от склада по фактура);
• получаване на заготовки от производствената (доставната) площадка в съответния склад.

При по-внимателно разглеждане обаче се оказва, че на всяка от тези стъпки трябва да се реши много по-сложен проблем и най-големите трудности възникват още на първия етап от неговото решаване.

Нека обясним казаното:

1. От гледна точка на счетоводителя, материалът е това, което е записано в позицията на счетоводния документ и този документ е създаден от трета организация (доставчик), която не мисли много за правилата за записване име, прието от потребителското предприятие.
2. От гледна точка на дизайнера, материалът е това, което е написано в заглавния блок на чертежа (обикновено това е класът на материала). Допълнителни изискваниякъм материала може да се даде в спецификации, но това е само текст.
3. От гледна точка на технолога материалът вече е заготовка. Това означава, че записът за класа на материала трябва да бъде допълнен с информация за асортимента, стандартния размер и други подобни данни.

Производственият работник е още по-взискателен към записа на материала. Той, в допълнение към цялата вече спомената информация, се нуждае от данни за индивидуалните характеристики на определена партида материал, до действителните геометрични размери, топлинно число, химичен състави физични свойстваматериал в тази партида.

След това ще се опитаме да разберем къде тази информацияе взето. Очевидно има два източника и на определен етап информацията, която възниква във всеки от тях, се среща и трябва да се комбинира. Обяснение е дадено на фиг. един.

От обяснението се вижда, че основната и неизбежна колизия възниква още на първия етап от производственото отчитане - това е проблемът за идентифициране на материала, получен от доставчика, и материала на детайла, посочен в проектната и технологична документация на производител.

Решението на този проблем се основава на използването на специална функционалност на системата TechnologiCS - сетълмент и счетоводни документи, както и на механизма на тяхното взаимодействие.

За разлика от класическата складова система, която работи само със счетоводни документи, въз основа на които счетоводните обекти се движат из склада и в резултат на това се променят техните салда, TechnologiCS работи и с така наречените сетълмент документи.

Документът за сетълмент е специален обект на системата, който също има спецификация, оперира с количества и други атрибути, характерни за складов документ, но не засяга пряко движението на счетоводни обекти. По-специално, той може да бъде основа за редица счетоводни документи, като в същото време съдържанието на счетоводния документ (спецификация) ще се формира автоматично, като се използва съответната спецификация на основния документ.

Сега е време да уточним стъпките, които трябва да се предприемат производствена системаза решаване на проблема с проследяването от край до край на материала в зоната за прибиране на реколтата. Спомнете си, че решението на този проблем ще бъде основата за прилагането на проследяването на тази верига до крайния продукт.

И така, имаме нужда от:

1. Получаване на информация за получаването на стоки в централен склад.
2. Идентифицирайте получения материал и материала на детайла, посочен в документацията (съдържаща се в базата данни TechnologiCS).
3. Изяснете и запишете информация за геометричните размери на материала, определете списъка с допълнителни тестове.
4. Издайте материала в секцията за рязане (с прехвърляне на материала в състояние "Празно").
5. Извършете рязането на материала на мястото на рязане.
6. Оформете т.нар а dki (с а dka - група заготовки, подложени едновременно на термична обработка).
7. Извършете изпитване на твърдостта на образците след термична обработка.
8. Запишете резултатите от теста.
9. Преместете заготовките в килера на зоната за прибиране на реколтата.

Ориз. 2 обяснява първите две стъпки от горната последователност. Характеристиките на процедурите, които се извършват на тези етапи, предполагат вземането на решения, които изискват подходяща квалификация от специалистите, които ги вземат. Очевидно не може да се изисква от склададжия да реши проблема с идентифицирането на материала и функциите, изпълнявани от склададжия, трябва да бъдат възможно най-механични - това ще елиминира неточностите и грешките в следващите стъпки.

RD - документ за сетълмент TechnologiCS
UD - счетоводен документ TechnologiCS

Тук е важно да се обърне внимание на ключовия момент: фактурата на доставчика, преди да попадне в ръцете на складов работник (складодържател), преминава предварителна обработка в логистичната служба (OMTS).

Служителят на OMTS, разполагащ с информация за веригата от документи, генерирали фактурата (собствено приложение, фактура на доставчика и самата фактура), получава възможност да вземе решение относно съответствието на доставения материал с позицията на директорията на материалите TechnologiCS. В допълнение, спецификацията на приложението, формирана на базата на производствени нужди, изчислени в същата система, увеличава шансовете фактурата на доставчика да съдържа същите позиции - това е значителна помощ за служителя на OMTS при вземането на решение.

Резултатът от обработката на фактурата на доставчика в OMTS е документът за сетълмент „Входящ OMTS“ (фиг. 3).

Позициите на спецификацията на документа за сетълмент вече са връзки към съответния справочник на TechnologiCS и това дава възможност на складодържателя, когато създава счетоводен документ - входяща фактура - да не мисли за съдържанието на спецификацията, а просто да създаде документ "на базата".

Трябва да се отбележи, че в процеса на създаване на документ за сетълмент служителят на OMTS използва специално разработени макроси и формуляри за въвеждане, които му помагат, още на етапа на първоначална обработка, да предостави на позициите на спецификацията максималния възможен набор от информация, характеризираща входящата материал, което значително улеснява работата на службите, които използват тази информация на следващите етапи на движение на материала (фиг. 4).

След като документът за сетълмент е създаден и служителят на OMTS е въвел всичко в него необходимата информацияотносно получените стоки, можете да осчетоводите стоките в склада.

Действието се извършва от склада, като той не създава ръчно входяща фактура, а използва специална макро функция, която генерира фактура въз основа на документа за сетълмент. Така възможността за каквито и да било грешки на този етап е практически сведена до нула.

Резултатът от работата на склададжията е попълненият счетоводен документ (фиг. 5).

Осчетоводяването на счетоводен документ предизвика движение на материала в склада и промяна в неговите салда (фиг. 6).

Моля, обърнете внимание: кредитираният материал е разпределен между индексните карти по такъв начин, че всяка карта съответства на материал със същите свойства, например сертификат и топлинно число.

Всяка партида материал получава свой собствен сериен номер, който впоследствие ще бъде проследен в заготовки и по-нататък в части и продукти.

Следващият етап е така нареченият преход на материала в детайла. Това действие изисква специално решение и следователно е от особено значение. Сервизен представител технически контрол, като разполага с пълна информация за останалия материал в склада, както и изчерпателно описание на всяка партида материал, решава кои конкретни заготовки могат да бъдат изработени от всяка партида.

По време на процеса на вземане на решение може да се наложи допълнително тестване на материални проби от лабораторията.

Решението за необходимостта от такива тестове се записва в документа за сетълмент "Работна поръчка" (фиг. 7).

Ориз. 7. Създаване на работни поръчки за допълнителни изпитвания

За всеки разчетен документ „Работна поръчка“ се попълва специална карта, където се отбелязват конкретните видове изследвания, които трябва да се извършат в лабораторията (фиг. 8).

Моля, обърнете внимание: пълният списък с тестове е предварително определен. Когато взема решение, служителят отбелязва само тези, които са необходими в този случай.

На базата на създадения разчетен документ автоматично се генерира тестова задача (фиг. 9).

Когато се вземе решение за производство на заготовки от конкретни партиди материали, става възможно да се свържат диаграми за рязане на метал към всяка партида, които от своя страна съставляват съдържанието на съответния справочник на TechnologiCS (фиг. 10). Всяка карта в TechnologiCS има спецификация, съдържаща конкретни заготовки, които се получават чрез извършване на процедура за влагане.

Ориз. 10. Обвързване на схеми за рязане на метали към серийни номера на партиди материали

Резултатът от това действие е автоматичното генериране на документ "Търсене", който е официалното основание за получаване на материал от склада (фиг. 11).

За да не претоварваме статията с технически подробности, умишлено пропуснахме редица действия, предхождащи формирането този документи тези, които го следват. Нека само да насочим вниманието на читателите към факта, че действията, които съставляват процедурата за прехвърляне на материал към производството, са възможно най-автоматизирани и се свеждат до последователното стартиране на редица макро функции, които образуват верига за сетълмент и счетоводство документи един на базата на друг.

В нито един от случаите не е необходимо служителят да попълва ръчно съдържанието на документа (спецификация), той трябва само да добави необходимите Допълнителна информацияна съответните позиции и осчетоводете счетоводния документ, като по този начин потвърдите факта на движението на материала.

Нека се спрем по-подробно на още един ключов момент от процеса. Вече знаем кои партиди (серийни номера) от материала са на склад, взето е решение за производство на конкретни заготовки от тези партиди, към партидите са приложени схеми за гнездене. За да прехвърлите материала в секцията за рязане на материали, съветникът за секция за доставка стартира макроса „Преход от материал към детайл“, като предварително е избрал необходимите редове в спецификацията на счетоводния документ „Получаване на фактура“, съответстващи на материалите, прехвърлени за рязане (фиг. 12). В този случай се създава разходен счетоводен документ, както и сетълмент документ "Изискване" (фиг. 13).

Алгоритъмът за съставяне на спецификацията на документа за сетълмент „Изискване“ е следният:

• всяка позиция от спецификацията на счетоводния документ "Приемане по товарителница" трябва да бъде свързана с параметъра "Разположена схема";
• ако този параметър съществува, тогава стойността „Количество“ за същия артикул от спецификациите на всички планове за гнездене ще бъде добавена и заедно с името на този артикул ще бъде записана в спецификацията на документа за сетълмент „Изискване“;
• ако параметърът за позицията на спецификацията не е зададен, системата ще ви подкани да въведете броя празни места за всяка такава позиция от счетоводния документ "Получаване на фактура".

При издаване на материала на мястото за рязане счетоводният документ се получава от склада, като по този начин материалът се изважда от остатъците от склада и се премества на финансово отговорното лице на мястото за рязане (фиг. 14).

Нека насочим вниманието на читателя към факта, че документът за сетълмент, показан на фиг. 13 свързва партида материал с определени индивидуални характеристики с конкретен детайл. Това прави възможно автоматизирането на по-нататъшната последователност от действия, извършвани от макроса (фиг. 15):

• за участъка за разкрой създавате входящ счетоводен документ „За работа на обекта“;
• за всяка номенклатурна позиция, посочена в спецификацията за диаграмата за рязане, създайте толкова счетоводни карти за заготовки, колкото е посочено в колоната „Количество“ на документа за сетълмент „Изискване“ (вижте фиг. 13);
• присвояване на уникален сериен номер на всеки детайл, съответстващ на конкретна топлина и позиция от спецификацията на диаграмата за разкрояване;
• публикувайте документа.

След като илюстрирахме подробно основните моменти, които позволяват организирането на информационно проследяване от край до край на движението на материала в процеса на превръщането му в детайл, отбелязваме, че функциите на сайта за доставка включват редица действия, които предшества прехвърлянето на детайлите за по-нататъшна обработка:

• термична обработка на заготовки с автоматизирано формиране на клетки;
• вземане на проби от всяка клетка;
• извършване на тестове за твърдост, въвеждане на резултатите от тестовете;
• преместване на заготовки в килера на зоната за прибиране на реколтата.

Тези действия се извършват по алгоритми, които принципно не се различават от посочените по-горе. Те се основават на автоматизирано формиране на вериги от сетълмент и счетоводни документи една върху друга. Резултатът от тези действия е появата на допълнителни данни, които индивидуално характеризират детайлите от всяка партида (фиг. 16).

В заключение, нека отново формулираме основните принципи, залегнали в решаването на проблема с проследяването на материала от получаването до склада до конкретни заготовки:

• в процес на организиране информационна поддръжкадвижението на материали изисква приемането на редица фундаментални решения;
• такива решения могат да се вземат от служител с подходяща компетентност;
• системата за информационна поддръжка на процеса трябва да предостави на този служител необходимата информация за вземане на решение и да запише резултата;
• системата трябва да автоматизира във възможно най-голяма степен рутинните функции, свързани със складовата отчетност, като същевременно елиминира ръчното въвеждане на съдържанието на документите;
• системата също трябва недвусмислено да предопределя последователността от действия, извършвани от служителите.

Обърнете внимание, че в нашия случай информационната система правилно разделя процесите: решението за първоначалната идентификация на материала се взема от служителя на OMTS, складодържателят само коригира това решение документ за получаване; решението за провеждане на допълнителни тестове се взема от служителя на STK, бригадирът на обекта използва това решение при отписване на конкретни партиди материал за производство и др.

Системата автоматизира рутинните функции и недвусмислено определя последователността на тяхното изпълнение: служител на склада (складодържател) изпълнява макроси, които изпълняват свързани вериги от необходими действия и генерират документи, а складовият служител записва само факта на движение на материала чрез осчетоводяване на документи. Това елиминира грешките, които неизбежно възникват при ръчна обработка на документи.

В резултат на това всеки детайл е уникален сериен номер, появяваща се в склада, носи изчерпателна информация за материала, от който е изработена. Детайлът автоматично го наследява по веригата от документи, придружаващи процесите на обработка.

Лесно е да се разбере, че с помощта на подобни алгоритми е възможно да се проследи пътя на детайла до крайния продукт и тази задача е от чисто техническо естество. В същото време основата, която е в основата на неговото решение, се полага точно в първите стъпки на отчитане на материала и обработката му на мястото на доставка.

Дмитрий Докучаев

Директор на отдел Инженерни консултации, CSoft.

Евгений Трошчински

Генерален директор, CSoft Украйна.

Андрей Курочкин

началник отдел инженерни системи, CSoft Украйна.

Целта на урока: изучаване на основните операции и оборудване за ковашко и заготовъчно производство при производството на пакети, дискове, валове, компресори.

Маркиране на стоманени заготовки

Металът, идващ от металургичните заводи, има собствена фабрична маркировка. На всеки наем, цъфти, квадрат, има освобождаване от крайната страна. На този отскок е класът на стоманата и номерът на стопилката. Има и придружаващ документ- сертификат.

Маркиране на стоманени заготовки след рязане

След като стоманените заготовки се изрежат в празната част, целият метал (валцуван материал, цвят, квадрат) се маркира с боя съгласно таблицата за маркиране:

Маса 1.

Оборудване на зоната за доставки

Машина за рязане на кръгъл трион 8G662 - предназначена за рязане на черни метали със сегментни триони с кръгло, квадратно сечение. Дължина на триона - 1430 мм, диаметър - 710 мм.

Комбинирани ножици - използват се за рязане на валцувани продукти с диаметър 10-36 мм, канал - с диаметър 6,5 мм, 8 мм, 10 мм, шестограм - с диаметър 10-36 мм.

Машина за заточване на триони

Машина за изтегляне на тел - предназначена за студено изтегляне на тел от голям диаметър до по-малък с помощта на матрици. (Например от 6 мм до 5,5 мм).

рязане на заготовки

1) Абразивни колела (вулканит).

Рязане на заготовки на пресови ножици. Използва се за рязане на ламарина.

2) Пламъчно рязане

Има два вида машини за газово рязане: полуавтоматични и автоматични. В цеха KKZ има автоматична машина ASSh2 (стационарно-съчленен автомат). Работи с кислород и газ. Реже детайли с дебелина на листа от 6 до 60 mm. Изрежете частите според шаблона на копирната машина.

Плазмено рязане

AVPR403 - машина за водно-плазмено рязане. Използва се за рязане на цветни метали: месинг, мед, неръждаема стомана с дебелина от 6 до 60 mm. Работи с електрическа компресирана постоянна дъга и се охлажда с вода.

6.5.1 Нагряване на заготовки преди коване

Преди коване детайлите се нагряват в пещ до следната температура:

Таблица 2.

6.5.2 Нагряване на пещи, зареждане и разтоварване на нагрети детайли

Отоплителните газови пещи са метална рамка, облицована с гънка от огнеупорни тухли, които образуват работната камера на пещта. Служи за газоснабдяване на димни канали и работни прозорци, за товарене и разтоварване на метал, покрит с повдигащи се врати. Използваното гориво е газ. За зареждане на заготовки в пещта се използват мостов кран и ковашка лопата. Малки заготовки се хвърлят ръчно. Нагрятите заготовки от пещта се разтоварват от пещта с помощта на ковачница. Контролът на температурата се извършва с пирометър или визуално - чрез цвят. (виж таблица 1)