На главную

раздел шестой

Общие сведения об организации труда
токаря и о технологическом процессе
токарной обработки

Глава XXI

Техническая норма времени и норма выработки

1. Понятие о технической норме времени и норме выработки

Важнейшей задачей социалистической организации производства является систематическое повышение производительности труда. Высокая производительность труда является основой экономического могущества социалистического государства.

Время, которое назначается на выполнение определенной операции, называется нормой времени и исчисляется в минутах или часах.

Задание, которое дается токарю в виде количества деталей, подлежащих обработке на определенной операции в час или в смену, называется нормой выработки .

Норму времени определяют на основе достигнутой наилучшей организации труда и рабочего места, наиболее эффективного использования станка и инструмента, применения наиболее производительных режимов резания и учета опыта передовых токарей. Такая норма времени называется технической нормой времени , а метод ее определения называется техническим нормированием .

Так как благодаря социалистическому соревнованию наша промышленность быстро движется вперед, а технология производства, оборудование и инструмент непрерывно совершенствуются, то технические нормы времени не могут оставаться неизменными. Вместе с усовершенствованием технологии и средств производства, вместе с повышением технического и культурного уровня рабочего, улучшением организации труда растет производительность труда и, следовательно, должны меняться технические нормы.

2. Состав технической нормы

Техническая норма времени на выполнение токарной операции складывается из подготовительно-заключительного времени на партию и штучного времени на изготовление одной детали.

Подготовительно - заключительное время учитывает затраты времени рабочего на ознакомление с заданием, чертежом и операционной картой, подготовку рабочего места, наладку станка (включая установку и съем приспособлений и инструмента), пробную обработку детали, настройку скоростей и подач, оформление и сдачу готовой продукции и т. д.

Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим один раз для выполнения производственного задания, и продолжительность его не зависит от размеров партии (количества деталей).

Штучное время состоит из основного (технологического) времени, вспомогательного времени, времени обслуживания рабочего места , времени перерывов на отдых и личные надобности .

Основное время при выполнении токарных работ представляет собой то время, в течение которого деталь подвергается процессу снятия стружки.

Основное время обозначается Т о и может быть:
а) машинным , если снятие стружки происходит при механической подаче инструмента;
б) машинно-ручным , если снятие стружки происходит с ручной подачей инструмента.
Основное время может быть также ручным (но не на токарных операциях, например при слесарно-сборочных работах).

Основное (машинное) время при всех видах токарной обработки, рассматриваемых в настоящем учебнике, рассчитывается по формуле

где s - подача инструмента (резца, сверла, развертки) на один оборот шпинделя в мм;
n - число оборотов шпинделя в минуту;
L - расчетная длина обработки, определяемая как сумма

L = l + y,

где l - длина обработки в направлении подачи в мм;
у - величина врезания инструмента в мм.

В тех случаях, когда обработка детали производится не за один, а за несколько проходов инструмента, основное (машинное) время рассчитывается по формуле

где i - число проходов инструмента.

Вспомогательное время затрачивается рабочим на действия подсобного характера, целью которых является обеспечить выполнение основной работы.

Вспомогательное время обозначается Тв и включает время на установку, зажим и снятие деталей, на управление станком (пуск, остановка, переключение скоростей и подачи), подвод и отвод резца, измерение детали и т. д.

Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время . Оно затрачивается на работу, непосредственным результатом которой является выполнение заданной операции. Оперативное время обозначается Т оп.

Время обслуживания рабочего места Т обс представляет собой время, затрачиваемое рабочим на уход за рабочим местом и поддерживание его в рабочем состоянии. Сюда входят затраты времени на смену затупившегося инструмента, регулирование инструмента и подналадку станка в процессе работы, сметание стружки, смазку и чистку станка, раскладку и уборку инструмента в начале и конце смены.

Время перерывов на отдых и личные надобности . Время перерывов на отдых Т отд зависит от условий работы и включается в состав рабочего времени лишь при выполнении физически тяжелых работ или в отдельных случаях при поточной (конвейерной) работе. Время на личные надобности принимается в размере 2% от оперативного времени.

3. Тарификация работ

Для оплаты труда токарей и других рабочих машиностроительных заводов применяется тарифная система, которая основана на тарифной сетке, тарифном коэффициенте и тарифных ставках.

Назначение тарифной сетки - установить соотношение в оплате труда рабочих разной квалификации при помощи тарифных коэффициентов. На машиностроительных заводах все рабочие и все виды работ подразделяются в зависимости от квалификации на восемь разрядов.

Тарифный коэффициент показывает, во сколько раз тарифная ставка рабочего данного разряда превышает тарифную ставку рабочего 1-го разряда.

Тарифная ставка определяет абсолютный размер оплаты труда рабочего данного разряда в единицу рабочего времени (обычно- за 1 час).

Тарифная ставка часовой оплаты любого разряда, предусмотренного тарифной сеткой, определяется ставкой 1-го разряда, умноженной на соответствующий тарифный коэффициент, присвоенный данному разряду.

Для каждого завода в зависимости от его значения в народном хозяйстве, от его месторасположения, от сложности технологии и других условий устанавливаются тарифные ставки 1-го разряда сдельщиков и повременщиков, по которым определяются ставки для рабочих всех разрядов.

Зная техническую норму времени на выполнение данной токарной операции и тарифную часовую ставку токаря данной квалификации (разряда), нетрудно установить расценок на эту операцию.

4. Системы оплаты труда

Оплата труда в СССР осуществляется в соответствии с основным принципом социализма, записанным в ст. 12-й Конституции СССР: «от каждого по его способностям, каждому по его труду».

Социалистическая организация производства исключает уравнительность в оплате труда и ставит уровень заработной платы в зависимость от производительности труда и квалификации работника, от значения данной отрасли хозяйства.

Правильная организация заработной платы является важнейшим условием роста производства.

Существует несколько видов оплаты труда.

Сдельной называется такая система оплаты, когда заработная плата зависит от количества и качества обработанных деталей. Чем больше токарь в рабочее время изготовил и сдал ОТК деталей, тем большая заработная плата ему причитается.

Прямая сдельная оплата является основной формой заработной платы в машиностроении. Она состоит в том, что рабочим платят за выполненную работу по установленным сдельным расценкам за единицу продукции независимо от степени выполнения действующих норм выработки.

Для усиления роли заработной платы в борьбе за увеличение выработки и за перевыполнение норм применяется сдельно-прогрессивная оплата труда.

Основной принцип ее состоит в том, что сдельный расценок на обработку одной детали остается неизменным до тех пор, пока рабочий не достигнет установленной заданием определенной нормы выработки за определенный период времени. Но как только этот предел превзойден, за каждую последующую выпускаемую деталь рабочий получает уже не по прежнему расценку, а по новому, повышенному и, кроме того, прогрессивно возрастающему в зависимости от роста выработки.

Ниже приводим пример шкалы повышения основных сдельных расценок при сдельно-прогрессивной оплате труда:

На тех участках работы, где не может быть внедрена сдельная система оплаты труда, труд оплачивается с учетом затраченного количества времени. Такая система оплаты называется повременной .

При повременной оплате труда работникам различных квалификаций устанавливаются соответствующие ставки, которыми и определяется их размер заработка сообразно проработанному времени без прямой зависимости от объема выполненной работы.

Недостаток повременной оплаты заключается в том, что она не стимулирует повышение производительности труда и не создает у работников непосредственной заинтересованности в рациональном использовании рабочего времени, в уплотнении рабочего дня, в ликвидации непроизводительных потерь и в освоении передовых методов работы.

Повременная оплата наиболее распространена на разного рода вспомогательных работах по обслуживанию основного производства текущим ремонтом оборудования, наладкой станков, ремонтом инструмента, транспортными работами и Т. Д.

Для усиления поощряющего значения повременной оплаты она применяется в сочетании с премиальной оплатой , стимулирующей уплотнение рабочего дня и повышение качества работы повременщиков (наладчиков, крановщиков, смазчиков, ремонтных слесарей и т. д.).

Контрольные вопросы 1. Что такое техническая норма времени?
2. Из каких элементов складывается техническая норма времени?
3. Что такое подготовительно-заключительное время?
4. Как определить основное время на выполнение операции?
5. Что называется вспомогательным временем?
6. За счет какой части нормы времени можно повысить производительность труда?
7. Что такое тарифная сетка? Сколько разрядов в тарифной сетке машиностроителей?
8. Какие вы знаете системы оплаты труда?
9. Что такое сдельная оплата труда?
10. Что такое повременная оплата труда?

Под технически обоснованной нормой времени понимается время, необходимое для выполнения заданного объема работы (операции) при определенных организационно-технических условиях.

Норма штучного времени – это норма времени на выполнение объема работы, равной единице нормирования, на выполнение технологической операции.

Технические нормы времени в условиях массового и серийного производств устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени Т ш-к:

в массовом производстве определяется норма штучного времени Т шт:

Т шт = t o + t в + t об + t от, (3.54)

где Т п-з – подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин.;

n – количество деталей в настроечной партии, шт.;

t o – основное время, мин.;

t в – вспомогательное время, мин.

Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:

t в = t у.с + t з.о + t уп + t из, (3.55)

t у.с – время на установку и снятие детали, мин.;

t з.о – время на закрепление и открепление детали, мин.;

t уп – время на приемы управления, мин.;

t из – время на измерение детали, мин.;

t об – время на обслуживание рабочего места, мин.

Время на обслуживание рабочего места t об в массовом и серийном производстве слагается из времени на организационное обслуживание t орг и времени на техническое обслуживание t тех рабочего места:

t об = t тех + t орг; (3.56)

t от – время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

Нормирование операции осуществляется в соответствии с выбранными методами обработки.

В курсовом проекте привести аналитический расчет основного времени t o только для одной операции. Для всех остальных операций основное время можно установить по нормативным справочникам или по базовому технологическому процессу.

Основное (технологическое) время t o определяется расчетом по всем переходам обработки с учетом совмещения переходов (для станочных работ) по формуле

где l – расчетная длина обрабатываемой поверхности (расчетная длина хода инструмента или заготовки в направлении подачи), мм;

i – число рабочих ходов;

S м – минутная подача инструмента, мм/мин.

В общем случае расчетная длина обрабатываемой поверхности

l = l o +l вр + l п + l сх, (3.58)

где l o – длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи, мм;

l вр – длина врезания инструмента, мм;

l п – длина подвода инструмента к заготовке, мм;

l сх – длина перебега (схода) инструмента, мм.

Длину l o берут из чертежа обрабатываемой поверхности заготовки; l вр, l п, l сх определяют по нормативам (l п = l сх » 1…2 мм). Значение l вр можно определить расчетным путем по схеме обработки.

Вспомогательное время устанавливается по нормативам для каждого перехода .

Сумму основного и вспомогательного времени называют оперативным временем

t оп = t о + t в (3.59)

Вспомогательное время может быть перекрываемым основным временем, частично перекрываемым и неперекрываемым.

Перекрываемое время – время выполнения рабочим тех приемов, которые осуществляются в период автоматической работы оборудования. Это время в норму штучного времени не входит. Неперекрываемое время – норма времени выполнения рабочим приемов при остановленном оборудовании и времени, затрачиваемого на машинно-ручные приемы.

При последовательном выполнении переходов для определения оперативного времени необходимо просуммировать все основные и вспомогательные времена по всем переходам данной операции и только после этого определять остальные составляющие нормы штучного времени. При параллельном выполнении переходов основное и вспомогательное время на операцию берут по длительному переходу обработки.

Время технического обслуживания t тех устанавливается в процентах (до 4-6 %) от основного или оперативного времени.

Время организационного обслуживания t орг устанавливается (до 4-8 %) от оперативного времени.

Время перерывов в работе на отдых t от устанавливается в процентах (» 2,5 %) от оперативного времени.

Подготовительно-заготовительное t п-з – интервал времени, затрачиваемый на подготовку исполнителей и средств технологического оснащения к выполнению технологической операции и приведению их в порядок после окончания смены или выполнения этой операции. Это время определяют по нормативам времени, в которые входят наладка средств технологического оснащения; ознакомление с работой (чертеж, карта техпроцесса, инструкции); получение материалов, инструментов и т.д.; после окончания обработки партии заготовок – сдача изготовленных деталей, снятие со станка технологической оснастки, приведение в рабочее состояние оборудования и т.д. Подготовительно-заключительное время определяется по нормативам в зависимости от оборудования и характера работ .

При многоинструментной параллельной, параллельно-последовательной или последовательной обработке (см. прил. 15) основное время рассчитывается по формуле (3.57) для каждого суппорта. Общее основное время t о.общ определяют в зависимости от схемы обработки.

При последовательной обработке

, (3.60)

где h – число суппортов или число последовательно работающих инструментов;

t о.с.посл – основное время для каждого суппорта или каждого инструмента.

При параллельной обработке

t о.общ = t о.с.пар. max , (3.61)

где t о.с.пар. max – наибольшее основное время одного из суппортов или одного из инструментов.

При параллельно-последовательной обработке

(3.62)

Другие составляющие нормы штучного времени для многоинструментной обработки те же, что и для обработки одним инструментом.

Имеются специальные нормативы, по которым устанавливаются режимы резания и определяются отдельные элементы нормы штучного времени при работе на станках с ЧПУ. Использование станков с ЧПУ открывает возможности для многостаночной работы, нормирование которой рассматривается в специальной литературе .

Результаты расчетов технических норм времени свести в таблицу 3.28.

Таблица 3.28

Сводная таблица технических норм времени по операциям

Номер и наименование операции	t о, мин	t в	t об	t от	t шт	t п-з	n	t ш-к
t ус	t уп	t из	t тех	t орг

Трудоемкость операций

(3.63)

где m – количество операций.

Разряд выполняемой работы определяется по тарифно-квалификационному справочнику . При укрупненных расчетах можно пользоваться приведенными ниже данными (табл. 3.29).

Таблица 3.29

Средние разряды работ станочников-операторов

Все рассчитанные значения технических норм времени занести в маршрутную и операционную карты технологической документации.

Под технической нормой времени принято понимать время, необходимое для обработки той или иной детали при определенном технологическом процессе ее изготовления.

Техническая норма времени устанавливается на базе применения наиболее прогрессивной технологии производства, наиболее экономически целесообразного использования станков и инструментов и рациональной организации труда, учитывающей опыт передовиков производства.

При определении технической нормы времени необходимо иметь в виду, что, во-первых, станочник не должен выполнять те работы, которые предусмотрены для вспомогательных рабочих (например, подносить материал и пр.), во-вторых, в норму времени нельзя включать потери, связанные с организационно-техническими неполадками,- норма времени должна строиться исходя из условий бесперебойного обслуживания рабочего места, и, наконец, в-третьих, припуски на обработку, сорт и качество материала должны соответствовать техническим условиям.

Отклонения от этих нормальных условий специально учитываются нормировщиком в каждом отдельном случае.

При отклонении от нормальных условий работы рабочий получает отдельный доплатной наряд, компенсирующий дополнительную затрату его труда.

Норма выработки определяет количество работы, которое должно быть выполнено за определенное время (за час или в течение смены). Измеряется норма выработки количеством деталей, изготовленных в час или чаще - в смену.

Норма выработки зависит от нормы времени; она может быть определена только после того, как станет известно, сколько времени нужно затратить на изготовление одной детали.

Если обозначить норму времени через N вр в минутах, а норму выработки через N выр, то норма выработки за семичасовой рабочий день составит N выр =420/N вр шт.

Отсюда видно, что чем меньше норма времени, тем больше норма выработки, т. е. тем выше производительность труда.

Норма времени на выполнение той или иной работы, как и норма выработки, не является неизменной. Эти нормы изменяются при изменении технологического процесса, при внедрении средств автоматизации и механизации, а также при повышении технической культуры производства.

Установлено, что техническая норма времени определяет время, требуемое для изготовления одной детали.

Это время принято называть штучным временем; оно обозначается Т шт.

Штучное время состоит из ряда элементов:

Т шт =Т о +Т в + Т т.об + Т орг.об +Т п мин,

где Т о - основное (машинное) время; Т в - вспомогательное время; Т т.об - время технического обслуживания рабочего места; Т орг.об -время организационного обслуживания рабочего места; Т п - время перерывов в работе.

Основным временем считается то время, в течение которого осуществляется процесс резания.

Основное время может быть:

а) машинным, если снятие стружки происходит при механической подаче стола;

б) машинно-ручным, если снятие стружки происходит при ручной подаче стола с изделием.

Вспомогательное время затрачивается на установку, выверку и снятие обрабатываемой детали, пуск и остановку вращения шпинделя, включение и выключение подачи, подвод и отвод стола к инструменту и управление станком, а также на установку инструмента на заданный размер и контроль обрабатываемой детали.

Сумма основного и вспомогательного времени составляет время оперативной работы.

Оперативным временем (Т оп) называется время, затрачиваемое на работу, непосредственным результатом которой является выполнение заданной операции:

Т оп =Т о + Т в.

Время технического обслуживания рабочего места является временем, затрачиваемым на установку (смену), подналадку (регулирование) инструмента, а также на удаление стружки.

Время организационного обслуживания рабочего места складывается из времени, затрачиваемого на чистку, смазку, осмотр и опробование станка. Часто при определении нормы штучного времени время обслуживания рабочего места (Т об) не разделяют на составляющие его части:

Т об = Т т.об + Т орг.об.

Время перерывов в работе расходуется на перерывы для отдыха и естественных надобностей рабочего. Продолжительность перерывов на отдых зависит от условий работы и включается в состав рабочего времени при выполнении физически тяжелых работ.

Помимо штучного времени, при определении технической нормы времени на ту или иную технологическую операцию необходимо учитывать подготовительно-заключительное время.

Подготовительно-заключительное время (Т п.-з) затрачивается на ознакомление с чертежом и технологическим процессом; получение инструктажа от мастера; установку и снятие инструментов и приспособлений, а также оформление и сдачу готовой продукции.

Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим один раз для выполнения данного производственного задания, и продолжительность его не зависит от количества деталей в партии (от размеров партии деталей).

Подготовительно-заключительное время (Т п.-з) приходится учитывать при определении штучного времени для разных калькуляционных (предварительных) расчетов, например, для установления стоимости изготовления детали. В этих случаях к штучному времени прибавляется часть подготовительно-заключительного времени, приходящаяся на одну деталь, т. е.

Т ш.-к =Т шт +Т п.-з /n мин,

где n - количество деталей в данной партии.

Норма времени на партию (Т парт) определяется согласно следующему уравнению:

Т парт =Т шт *n+Т п.-з мин.

Наибольшее значение в штучной норме времени имеют основное (машинное) и вспомогательное время, так как процесс резания, на который тратится основное время, и все рабочие приемы, на которые тратится вспомогательное время, повторяются при обработке каждой детали из партии.

Затраты основного (машинного) времени при фрезеровании зависят от общего припуска на обработку, потребного числа проходов, расчетной длины обработки и величины минутной подачи. Эта зависимость выражается уравнением

где L -расчетная длина обработки в мм;

l -длина обрабатываемой поверхности (по чертежу) в мм; l 1 -длина пути врезания и перебега инструмента в мм (определяется в зависимости от типа фрезы и способа ее установки); l 2 -дополнительная длина на взятие пробной стружки в мм; s м - минутная подача в мм/мин; h - припуск на обработку в мм; t - глубина резания в мм.

Отношение h/t определяет число проходов i.

Затраты вспомогательного времени по каждому из составляющих его элементов определяются по специальным таблицам 1 . По таким же таблицам определяется и норма подготовительно-заключительного времени.

1 «Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени» (для технического нормирования на фрезерных станках), Машгиз, 1960.

Время обслуживания рабочего места и время перерывов в работе специально не рассчитываются, а принимаются в размере определенного процента (обычно 4- 6%) от величины оперативного времени.

 2.7 Расчёт технических норм времени На операции, выполняемые на универсальных станках расчет технических норм времени выполняется в соответствии с методическим указаниям . Подробный расчет технических норм временив пояснительной записке предоставлен на 020 Круглошлифовальную операцию, результаты расчетов записаны в таблицу 12. Исходные данные: операция - 030 Круглошлифовальная; А. Установить и закрепить деталь 1. Шлифовать поверхность Ø65h8(-0,046) на l=16,5±0,2. тип станочного приспособления - патрон поводковый, центра, цилиндрическая оправка; тип абразивного инструмента - шлифовальный круг; тип мерительного инструмента - калибр-скоба Ø65h8 ГОСТ18362-93; штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ166-89; норма То=0,27 мин - из расчета режимов резания. Расчет норм времени: В среднесерийном типе производства норма штучно-калькуляционного времени Тштк, мин рассчитывается по формуле: T_штк=Т_шт+Т_пз/n, (36) где Тшт - норма штучного времени на операцию, мин; Тпз - норма подготовительно-заключительного времени, мин; n - количество деталей в настроечной партии, шт. Количество деталей в настроечной партии n, шт определяется по формуле: , (37) где Nгод - готовая программа выпуска, шт а - периодичность запуска партии, дней Nгод=40000 шт; а=6 дней. Норма штучного времени Тшт, мин рассчитывается по формуле: (38) где То - основное время, мин; Тус - время на установку и снятие детали, мин; Тзо - время на закрепление и открепления операции, мин; Туп - время на приёмы, связанные с управлением, мин; Тиз - время на измерение детали, мин; Кв - коэффициент вспомогательного времени; Ттех - время на техническое обслуживание, мин; Торг - время на организационное обслуживание, мин; Тотд - время на отдых и личные потребности, мин; Кв=1,85, так как тип производства - среднесерийный; Тус=0,09 мин, так как деталь установливается на оправку и в центра, mд=3,2 кг таблица 5.5 ; Тзо=0, 024 мин, так как mд = 3,2 кг; таблица 5.7 ; Туп, мин состоит из приёмов: - включить и выключить станок кнопкой - 0,01мин таблица 5.8; - подвести или отвести шлифовальный круг к детали - 0,02 мин таблица 5.8 ; Туп = 0,01+0,02 = 0,03 мин Тизм, мин состоит из следующих переходов: - калибр-скоба Ø65h8, Тизм1 = 0, 06 мин, так как точность 8, измеряемый размер до 100 мм квалитет таблица 5.12 ; - штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1, Тизм2 = 0, 15 мин, так как точность измерения 0,05 мм, измеряемый размер до 100 мм, измеряемая длина до 50 мм таблица 5.16 ; Тиз = 0,06 + 0,15 = 0,21 мин Величина оперативного времени Топ, мин определяется по формуле: , (39) где Тв - вспомогательное время, мин; (40) Ттех, мин определяется по формуле: , (41) где tп - время на одну правку шлифовального круга, мин; Tм - стойкость инструмента; tп=2 мин, так как поверхность правки - периферия круга таблица 5.19 ; Тм=2 мин Определяем организационное время Торг, мин по формуле: (42) Порг = 1,7% от Топ, так как станок круглошлифовальный таблица 5.21 Определяем время отдыха Тобс.отд, мин по формуле: (43) Побс.отд = 4% от Топ, так как станок круглошлифовальный таблица 6.2 Тпз=8 мин, так как установка на оправке ив центрах, высота центров до 200 мм; таблица 6.8 Нормы времени на остальные операции, выполняемые на универсальных станках, расчитываются аналогично и результаты сведены в таблицу 12. 2.7.1 Расчёт технических норм времени на операцию с ЧПУ Расчёт технических норм времени для операции, выполняемой на токарном станке с ЧПУ, устанавлены расчётно-аналитическим методом в соответсвии с методическим указанием . - Наименование операции - 005 Токарная с ЧПУ; - Модель станка - 16К20Ф3 - Токарный с ЧПУ; - Режущие инструменты в наладке: 5 шт; - Мерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ166-89; Калибр-скоба Ø92b12, Ø75h12, Ø65,5h10, Ø60,5h10 ГОСТ 18362-93; Калибр-пробка Ø44,6H9 ГОСТ 14812-69. - Станочное приспособление - трёхкулачковый самоцентрирующийся патрон; - То = 8,27 мин. В среднесерийном типе производства норма штучно-калькуляционного времени определяется по формуле: Тшт.к = (Тп.з.)/n + Тшт (44) где Тп.з.- подготовительно-заключительное время, мин; Тшт - штучное время, мин; n - количество деталей в настроечной партии, шт: , (45) где Nгод - готовая программа выпуска, шт а - периодичность запуска партии, дней Nгод = 40000 шт; а = 6 дней. Тшт - время на обработку одной детали, мин Тшт = То + Тв + Тобс.отд, мин (46) где То - основное время, мин; Тв - вспомогательное время, мин; Тобс.отд -время на на отдых и обслуживание, мин; Вспомогательное время Тв, мин рассчитывается по формуле: где Тмв- время связанное с выполнением вспомогательных ходов, мин; Тув - время на установку детали, мин; Тво - вспомогательное время, связанное с выполнением операции, мин; Тиз - время на измерение детали, мин; Тмв, мин состоит из следующих переходов: - на одновременное перемещение рабочих органов станка по осям x, z - 0,03 мин, так как станок 16К20Ф3 таблица 12 - ускоренное перемещение - 0,1 мин, так как станок 16К20Ф3 таблица 12 - установочное перемещение - 0,1 мин, так как станок 16К20Ф3 таблица 12 - установочное (холостое) в зоне резания - 0,04 мин; таблица 12 - поворот револьверной головки - 0,10 мин (×5, так как РИ 5 штук) таблица 12 Тмв = 0,03 + 0,1 + 0,1+ 0,04 + 0,1 = 0,37 мин Тву = 0,07 мин, так как способ установки и крепления в самоцентрирующимся патроне и mд = 3,2 кг таблица 5.1 Тво, мин состоит из следующих переходов: - включить и выключить станок - 0,03 мин таблица 16 - задвинуть оградительный щиток токарного станка - 0,03 мин таблица 16 - задвинуть подвести режущие инструменты (5 штук) - 0,03·5 = 0,15 мин таблица 16 Тво = 0,03 + 0,03 + 0,15 = 0,21 мин Тиз, мин состоит из следующих приемов: - замер ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ166-89 - 0,5 мин, l=16,5±0,2, торцы В,Д в размер 122,5±0,200, поверхность на l=32±0,2 таблица 5.16 - замер калибр-скобами ГОСТ 18362-93 - 0,5 мин, Ø65,5h10(-0,046), Ø60,5h10(-0,074), Ø92b12(-0,22), Ø75h12(-0,300) на l=50,5; таблица 5.17 - замер калибр-пробкой Ø44,6H9 ГОСТ 14812-69 - 0,1 мин. Так как на измерение получилось меньшее, чем основное время, то оно перекрываемо и при расчете вспомогательного времени не учитывается. Тизм = 0,5 + 0,5 + 0,1 = 0,11 Тв = 0,37 + 0,07 + 0,21 + = 0,65 мин Тобс.отд, мин состоит из переходов: - осмотр; - нагрев системы ЧПУ; - получение рабочей инструкции от мастера, наладчика в течении смены; - смазывание и очистка станка; - предъявление контролеру ОТК пробной детали; - уборка станка и рабочего места по окончанию работы; Ттех, мин состоит их переходов: - смена затупившегося инструмента; - коррекция режущего инструмента на заданные размеры; - регулирование и подналадка станка в течении смены; - удаление стружки из зоны резания. Тобс.отд, мин рассчитывается как % от оперативного времени Топ, мин: (47) где Топ - оперативное время, мин Топ = То + Тв, мин (48) Топ = 8,27 + 0,65 = 8,92 мин Побс.отд = 4% от Топ, так как операция токарная с ЧПУ Тшт = 8,27 + 0,65 + 0,892 = 9,812 мин Тп.з.=Тп.з1+Тп.з2+Тп.з3, мин (49) где Тп.з1 = 4,6 мин - время на приёмы, включенные в комплекс, мин; таблица 13 Тп.з2 = 17 мин - время на приёмы, включенные в комплекс, мин; таблица 13 Тп.з3 = 4,8 мин - время на пробную обработку детали. таблица 13 Тп.з. = 4,6 + 17 + 4,8 = 26,4 мин Результаты расчетов норм времени на операцию 005 Токарную с ЧПУ сводим в таблицу 13. 0

Определение технически обоснованных норм времени на станочные работы требует установления варианта технологического процесса, обеспечивающего выполнение технических требований, предъявляемых к обработанной детали, и оптимальных затрат времени на ее обработку, при которых повышается производительность труда и снижается себестоимость обработки.

Расчет технической нормы времени ведем по справочнику нормировщика.

Рассчитаем техническую норму времени на операцию 005 Токарная.

Т ш =Т оп (1+(а обс +а от.л.)/100) ,

где Т оп – оперативное время,мин.;

Т оп =Т о +Т в ,

где Т о – основное время, мин.;

Т о = ,

где L – расчетная длина обработки в направлении подачи, равная L=l+l 1 +l 2 ,

где l – длина обработки по чертежу, мм.;

l 1 – дополнительная длина на врезание и перебег инструмента, мм.;

l 2 – дополнительная длина на взятие пробных стружек,мин.;

s м – минутная подача;

где h – припуск на обработку, мм.;

t – толщина срезаемого слоя за один проход (глубина резания), мм.;

Т в – вспомогательное время, мин.;

Т в =t уст +t пер +t контр,

где t уст - время на установку и снятие детали, мин.,

t пер – время, связанное с выполнением технологического перехода, мин.,

t контр - время на выполнение контрольных измерений, мин.,

а обс и а от.л. - собственно время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, % от оперативного времени Т оп.

t уст =a·D ·l ,

где l - длина вылета заготовки, мм.;

D - диаметр прутка, мм.;

а, х и у – коэффициент и показатели степени для определения вспомогательного времени на установку и снятие деталей.

t уст =0,0126·140 0,433 ·25 0,25 =0,24 мин.

Т о =1,82 мин

t пер =0,64 мин

t контр = Σk =0,0187·138 0,21 ·50 0,330 =0,19 мин,

где k, z и u – коэффициент и показатели степени для определения вспомогательного времени на контрольные измерения,

D изм – измеряемый диаметр детали, мм,

L и – длина измеряемой поверхности, мм.

Т в =0,24+0,64+0,19=1,07 мин

Т оп =1,82+1,07=2,89 мин

Т ш =2,89·(1+10/100)=3,179 мин

Подготовительно-заключительное время:

Т п-з. =а+b·n и +с·P p +d·P nn =12,3+1,3·1+0,5·2+0,4·2=15,4 мин,

где a, b, c, d – коэффициенты для определения подготовительно заключительного времени,

n и – число режущих инструментов или блоков,

P p – число устанавливаемых исходных режимов работы станка,

P nn – число размеров, набираемых переключателями на пульте управления станка.

Величина партии заготовок:

п п = =10000·5/250=200 шт.,

где N – программа выпуска деталей в год, шт.;

а – число дней запаса заготовок на складе,

Ф – число рабочих дней в году.

Штучно-калькуляционное время:

Т шт.к. =Т ш +Т п-з /п п =3,179+15,4/200=3,256 мин

Таблица 2.7

Нормы времени по всем операциям

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной курсовой работе в соответствии с заданием разработан технологический процесс детали «ЯГБИ.724211.001 Корпус».

В технологической части подробно рассмотрены вопросы получения заготовки, выбор схем базирования, произведен расчет припусков, а также режимов резания и норм времени. Были внесены изменения в структуру операций, что позволило повысить производительность.

В конструкторской части представлено описание станочного, выполнены силовой и точностной расчеты станочного приспособления

В исследовательской части рассмотрены проблемы «сухого» резания.

Произведен патентный поиск по теме «Конструкции сверл».

Список использованной литературы

1. Балакшин В.С. «Основы технологии машиностроения» -

М.: «Машиностроение», 1966 г.

2. Белкин И.Г. «Допуски и посадки» -М. :Машиностроение, 1992 г.

3. Бабук В.В. «Дипломное проектирование по технологии машиностроения» - Минск: Высшая школа. 1979 г.

4. Барановский Ю.В. «Режимы резания металлов» - М. :Машиностроение, 1972 г.

5. Вороненко В.П., Схиртладзе А.Г., Морозов В.В., Шеин И.П., Киселев Е.С. «Проектирование машиностроительных производств», В., 2004 г.

6. Горбацевич А.Ф. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения» - Минск: Высшая школа, 1983 г.

7. Гусев Г.В., Жарков В.Н. «Методические указания по оформлению технологической документации при выполнении курсовых и дипломных проектов» -В., 1998 г.

8. Гусев Г.В., Жарков В.Н., Морозов В.В. «Технология машиностроения. Учебное пособие к выполнению дипломного проекта по специальности 120100» - В.,2005 г.

9. Добрыднев И.С. «Курсовое проектирование по предмету технология машиностроения»-М.: Машиностроение, 1985 г.

10. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога машиностроителя в 2т. - М.:Машиностроение,1985 г.

11. Панов А.А., Аникин В.В., Бойм Н.Г. «Обработка металлов резанием»: Справочник технолога - М.: Машиностроение, 1988 г.

12. Нормативный документ «Станки металлообрабатывающие» ГОСТ 12.2.003.-80.

13. Справочник Приспособления для металлорежущих станков под ред. Горошкина А.К. М.: Машиностроение, 1979 г.

12. Мирошникова В.Д., Каширин В.А., Мирошникова Т.Д. «Проектирование машиностроительного производства. Учебное пособие и задания к курсовой работе», В., 2003 г.