लीन मॅन्युफॅक्चरिंगच्या संकल्पनेचा संक्षिप्त इतिहास. लीन ऑफिस मॅन्युफॅक्चरिंगसाठी कंपनीच्या कोणत्याही निकषांसाठी लीन ऑफिस का महत्त्वाचे आहे

प्रकल्प व्यवस्थापक, पीजेएससी "क्रायोजेनमॅश"

खर्च बचतीचे एक प्रसिद्ध उदाहरण आहे: अमेरिकन एअरलाइन्सने प्रथम श्रेणीतील प्रवाशांसाठी सॅलडमधून फक्त एक ऑलिव्ह काढून वर्षाला $40,000 वाचवले. अशा किती प्रस्तावांची अंमलबजावणी झाली? कंपनीच्या आर्थिक कामगिरीवर परिणाम करणाऱ्या कर्मचाऱ्यांकडून सुधारणा करण्याच्या किती सूचना प्रत्यक्षात आल्या नाहीत? चर्चाही झाली नाही का? जेव्हा प्रत्येक कर्मचाऱ्याला कंपनीतील प्रक्रियेवर त्याचा प्रभाव दिसतो तेव्हा कंपनीच्या कर्मचार्‍यांना सुधारण्याच्या प्रक्रियेत कसे सामील करावे? क्रायोजेनमॅश येथे लीन प्रोडक्शन आणि लीन ऑफिस प्रकल्पांच्या अंमलबजावणीच्या उदाहरणावर या प्रश्नांची उत्तरे देण्याचा प्रयत्न करूया.

PJSC Cryogenmash येथे 5C ​​प्रकल्पांची अंमलबजावणी 2013 मध्ये नऊ "पायलट" उत्पादन साइटसह सुरू झाली. हे परिभाषित परिणामासाठी दृष्टी विकसित करण्याआधी आणि कंपनीच्या धोरणात्मक उद्दिष्टांसह बदलांचे संरेखन होते. प्रत्येक "पायलट" च्या अंमलबजावणीची सुरुवात प्रशिक्षण सेमिनार आणि व्यावहारिक सत्राने झाली. सहभागींच्या संघांनी, प्रशिक्षित झाल्यानंतर, फोरमॅनसह उत्पादन साइट्सच्या फोरमनने विकसित केलेल्या उपायांची अंमलबजावणी करण्यास सुरुवात केली आणि बदल प्रकल्पांच्या अंमलबजावणीसाठी प्रकल्प कार्यालयाद्वारे त्यांचे उप, पद्धतशीर सहाय्य आणि समर्थन प्रदान केले गेले. त्यानंतर, 2013 मध्ये, कंपनीचे डिझाइन आणि आर्थिक विभाग "पायलट" म्हणून निवडले गेले. 2014 मध्ये, सर्व विभागांमध्ये 5C प्रकल्पांची तैनाती झाली. याक्षणी, कंपनीचे 100% कर्मचारी क्रायोजेनमॅशमधील "लीन प्रोडक्शन - लीन ऑफिस - 5 सी" प्रकल्पांच्या अंमलबजावणीमध्ये गुंतलेले आहेत.

5C प्रकल्पांच्या अंमलबजावणीपूर्वी, खालील उद्दिष्टे निश्चित करण्यात आली होती:

1. कामाच्या ठिकाणी तर्कसंगत संघटना. याचा अर्थ कामाच्या ठिकाणी सुविधा, कार्यक्षमता आणि सोई, कामाच्या ठिकाणी होणारे नुकसान कमी करणे, कार्य पूर्ण करण्यासाठी आवश्यक असलेल्या सर्व गोष्टींसह कामाच्या ठिकाणी वेळेवर तरतूद करणे;
2. कामाच्या ठिकाणी सुरक्षितता (जोखीम कमी करणे);
3. कामाची गुणवत्ता सुधारणे;
4. आरामदायक कार्यस्थळांच्या संघटनेद्वारे अतिरिक्त प्रेरणा.

प्रकल्पाची उद्दिष्टे साध्य करण्यासाठी संघ तयार करणे आवश्यक होते. प्रकल्पाच्या ‘पायलट’ जागेवर तैनात करण्यासाठी कार्यालयात विविध विभागातील कर्मचाऱ्यांचे पथक तयार करण्यात आले. पुढे असे गृहीत धरले गेले की ते त्यांच्या युनिट्समध्ये "पायलट" वर मिळवलेले अनुभव लागू करतील. या युक्तीने काम केले, प्रकल्पासाठी टर्नअराउंड वेळ कमी केला. वर्षभरात, टीमने एका विभागातील सर्व पायऱ्या पार केल्या आणि संपूर्ण कंपनीमध्ये प्रकल्प तैनात करण्यास पुढे गेले, ज्यामुळे 5 व्या "C" पर्यंत विभाग मागे घेण्याची वेळ 6 महिन्यांपर्यंत कमी करणे शक्य झाले. उत्पादनात, प्रत्येक कार्यशाळेत "पायलट" विभाग आयोजित केले गेले. "पायलट" च्या अंमलबजावणीच्या प्रक्रियेचे दुकानातील सर्व कामगारांनी बारकाईने पालन केले. कोणीतरी शंका व्यक्त केली, इतरांनी "गोष्टी व्यवस्थित ठेवण्यासाठी" प्रस्तावित नवीन पध्दती नाकारल्या, परंतु सर्वात धाडसी लोकांनी कोणत्याही ऑर्डरशिवाय त्यांच्या साइटवर कार्यस्थळाच्या तर्कसंगत संस्थेची तत्त्वे सादर करण्याचा निर्णय घेतला आणि त्यांच्या साइटवर प्रकल्प स्वतःच सुरू केला. . म्हणजेच सहकाऱ्यांचे यश हा प्रेरक घटक बनला आहे. हे 5S प्रकल्पांच्या अंमलबजावणीतील कर्मचारी नेतृत्वाचे उदाहरण आहे आणि उत्पादन आणि कार्यालयात बदल प्रकल्पांच्या यशस्वी अंमलबजावणीसाठी नेतृत्व हा आधार आणि गुरुकिल्ली आहे.

5C प्रकल्पांच्या अंमलबजावणीच्या सुरुवातीच्या टप्प्यावर, त्यांना कमी करण्यासाठी कामाची रणनीती निवडण्यासाठी कंपनीच्या कर्मचार्‍यांना होणार्‍या नुकसानाबद्दल कार्यालय आणि उत्पादन कामगारांमध्ये सर्वेक्षण केले गेले. कार्यालयीन विभागांसाठी, याचा परिणाम कचरा कमी करण्यासाठी कृती योजना विकसित करण्यात आला आणि उत्पादन विभागांसाठी, समस्या सोडवण्याच्या बैठका कचरा कमी करण्याचे साधन बनले. "पायलट" उत्पादन साइटवर, "प्रॉब्लेम रिझोल्यूशन शीट्स" ठेवण्यात आले होते जेथे प्रत्येक कर्मचारी कोणतीही समस्या आणू शकतो जी त्याच्या मते, त्याच्या कामाच्या ठिकाणी उत्पादन प्रक्रियेवर परिणाम करते. पुढे, फोरमॅन किंवा फोरमॅन समस्येवर निर्णय घेतो आणि एकतर समस्या जागेवर सोडवतो, म्हणजे, समस्येवर कर्मचार्‍यांना अभिप्राय देतो किंवा संबंधित सेवांना विनंती पाठवतो आणि साप्ताहिकाच्या अजेंड्यावर ठेवतो. समस्या सोडवणारी बैठक. बैठकीत, निर्णय प्रक्रियेला गती देण्यासाठी समस्याप्रधान समस्यांचे प्रशासन केले जाते. कंपनीच्या शीर्ष व्यवस्थापकांच्या पातळीवर कठीण समस्या आणल्या जातात. भविष्यात ही प्रथा कार्यालयात लागू करण्यात आली. सध्याच्या आकडेवारीनुसार, कंपनीच्या विभागांमध्ये 90 ते 98% समस्यांचे निराकरण केले जाते. कोणत्याही समस्येचे निराकरण ही सुधारणा असल्याने, कामाच्या ठिकाणी सुधारणा करण्याच्या प्रस्तावांमध्ये समस्यांचे रूपांतर नैसर्गिक आहे: हे कार्यस्थळाच्या तर्कसंगत संघटनेमुळे एक प्रेरणादायक स्वरूप आहे - किरकोळ दुरुस्ती किंवा अतिरिक्त उपकरणे खरेदी करणे आणि व्यवसाय बदलणे. प्रक्रिया ज्या संपूर्ण कंपनीच्या चौकटीत आर्थिक परिणाम देतात.

उत्पादन आणि कार्यालयात 5C प्रकल्पांच्या यशस्वी प्रक्षेपणासाठी एक घटक म्हणजे उत्पादन प्रकल्पाचे मोठ्या प्रमाणात आधुनिकीकरण. 2015 पर्यंत, क्रायोजेनमॅशने कार्यालयाच्या इमारतीचे नूतनीकरण केले आणि नवीन उत्पादन संकुल बांधले. आता कंपनीचे कार्यालय आणि उत्पादन एकाच साइटवर स्थित आहे, आणि दोन दूरवर नाही, पूर्वीप्रमाणे, आणि तीन कार्यशाळा एका दोन मजली इमारतीत आहेत. नवीन क्षेत्रांमध्ये यशस्वीपणे जाण्यासाठी, जुन्या जागेवर 1C टप्पा (क्रमवारी) पूर्ण करणे आवश्यक होते. कर्मचार्‍यांना वापरलेल्या जागेबद्दल त्यांचा दृष्टीकोन बदलावा लागला, त्यांना हे समजू लागले की मर्यादित क्षेत्रात नवीन उत्पादनामध्ये कामासाठी आवश्यक असलेली प्रत्येक गोष्ट अधिक संक्षिप्त पद्धतीने ठेवणे आवश्यक आहे. 5C संघांच्या समन्वित कृतींमुळे थोड्याच वेळात कार्यालयाचे स्थलांतर आयोजित करणे शक्य झाले आणि सुमारे 10 टन टाकाऊ कागद आणि 30 टन स्क्रॅप मेटल नवीन साइटवर हस्तांतरित करणे टाळले. त्याच वेळी, कार्यालयीन विभाग हलवण्याच्या दिवशी कामाला लागले. अनेकशे लोकसंख्येच्या डिझाइन विभागांसाठी, टप्प्याटप्प्याने पुनर्स्थापना (दररोज एक विभाग) 10 दिवस चालली. प्रकल्पाच्या अंमलबजावणीमुळे कंपनीला केवळ या “एकूण निर्गमन” ऑपरेशनची किंमत कमी करता आली नाही तर द्रव नसलेल्या मालमत्तेच्या विक्रीद्वारे नफा देखील मिळू शकला.

"2C" टप्पा ("प्रत्येक गोष्टीसाठी तुमची स्वतःची ठिकाणे") पूर्ण केल्यामुळे कार्यालयीन विभागांमध्ये दस्तऐवज शोधणे आणि उत्पादनातील साधने आणि फिक्स्चरसाठी स्टोरेज ठिकाणे निश्चित करणे सुलभ करण्यासाठी कॅबिनेटमध्ये अतिरिक्त चिन्हे लागू केली गेली. येथे कार्यालयातील दस्तऐवज आणि माहितीचा सार्वत्रिक प्रवेश आणि उत्पादन साइट्सच्या सर्व कर्मचार्‍यांच्या साधनांमध्ये सामान्य प्रवेशाचा प्रश्न सोडवला जात आहे - कंपनीच्या उत्पादन क्षमतेच्या वैयक्तिक वापरापासून सामान्यकडे संक्रमण. पूर्वी सर्व वापरलेली साधने एका कार्यकर्त्याद्वारे संग्रहित केली जाऊ शकत असल्याने, अनेक कार्यसंघांसाठी सार्वजनिक डोमेनमध्ये साइटवरील टूलचे स्टोरेज स्थान निश्चित करून, आम्ही अतिरिक्त साधनांची खरेदी आणि वापरलेल्या जास्तीत जास्त भार कमी करण्याच्या समस्येचे निराकरण करतो. लहान प्रमाणात यांत्रिकीकरण. कार्यालयासाठी, युनिटच्या कोणत्याही कर्मचार्‍याकडे केलेल्या कार्यांबद्दल माहिती मिळवणे हा प्रवेश आहे, उदाहरणार्थ, एखाद्या कर्मचार्‍याच्या आजारपणामुळे कंत्राटदाराची त्वरित बदली किंवा कार्ये पूर्ण करण्यासाठी कार्यसंघ कार्य. "2C" स्टेजची अंमलबजावणी कंपनीच्या संसाधनांची किमान पुरेशी रक्कम वापरण्याची परवानगी देते. याव्यतिरिक्त, औद्योगिक जोखीम कमी करण्यासाठी, उत्पादनातील धोकादायक ठिकाणे 2C टप्प्यावर चिन्हांकित केली गेली. पूर्वी, एंटरप्राइझच्या कामगार संरक्षण आणि औद्योगिक सुरक्षा विभागासह, प्रकल्प कार्यसंघाने नवीन उत्पादन संकुलाचे जोखीम मूल्यांकन केले. जोखीम वर्गीकृत केली गेली आणि जोखीम नोंदवहीमध्ये प्रविष्ट केली गेली. जर जोखीम कमी करण्याच्या उपायामध्ये लेबलिंगचा वापर समाविष्ट असेल, तर तो 2C स्टेजच्या अंमलबजावणीसाठी कृती योजनेमध्ये समाविष्ट केला गेला. 2C स्टेजच्या अंमलबजावणीमुळे कंपनीच्या निधीचा इष्टतम आणि तर्कशुद्ध वापर आणि औद्योगिक जोखीम कमी झाल्यामुळे खर्चात बचत झाली.

"लीन प्रोडक्शन - 5 एस" (दुकान व्यवस्थापक) या प्रकल्पातील सहभागीचे मत:

"जेव्हा आम्ही पहिला पायलट सुरू केला, तेव्हा मला एच. फोर्डचे एक मनोरंजक कोट आठवले: "जेव्हा असे दिसते की संपूर्ण जग तुमच्या विरोधात आहे, तेव्हा लक्षात ठेवा की विमान वाऱ्याच्या विरुद्ध उडते!". शेवटी, ऑर्डर, आणि फक्त ऑर्डर, स्वातंत्र्य निर्माण करते, विकार गुलामगिरी निर्माण करते. कोणत्याही नवीन प्रकल्पाप्रमाणे, ते उत्पादनात "स्वूपसह" लागू करणे अशक्य आहे. सध्याची परिस्थिती बदलण्यासाठी आपल्याला क्रमिकता, सहभाग, स्वारस्य आणि इच्छा आवश्यक आहे. प्रकल्पाचे ध्येय, तसेच कोणत्याही प्रशिक्षणाचे उद्दिष्ट, शिक्षकांशिवाय कसे करावे हे शिकवणे, त्यांच्या कामाच्या ठिकाणी आणि कार्यशाळेत स्वतः सुव्यवस्था राखणे हे आहे. लीन प्रोडक्शन प्रकल्पाची अंमलबजावणी करताना, आम्ही प्रत्येक कामाच्या ठिकाणी खर्च कमी करू आणि त्याद्वारे, उत्पादन भाग आणि असेंब्लीसाठी लागणारा वेळ कमी करू, ज्यामुळे उत्पादित उत्पादनांची किंमत कमी होईल. कर्मचार्‍यांच्या समाधानाचे नियमितपणे निरीक्षण करणे ही सर्वात महत्त्वाची गोष्ट आहे.

मागील टप्प्यावर प्राप्त केलेले परिणाम एकत्रित करण्यासाठी, कामाच्या ठिकाणी स्वच्छता मानके विकसित केली गेली. स्वच्छता मानकांच्या अंमलबजावणीमध्ये शिस्त राखण्यासाठी, 5C अंमलबजावणी संघ विभागांच्या कामाच्या ठिकाणांचे ऑडिट करतात. "5S" संघ प्रत्येक विभागात कंपनीच्या कर्मचार्‍यांकडून तयार केले जातात आणि मुख्य क्रियाकलापांपासून कमीत कमी विचलित होतात. जेव्हा टीम सदस्य पडताळणीसाठी एकमेकांच्या विभागांमध्ये जातात तेव्हा व्यवस्थापकांसह आणि क्रॉसवाईज संघांद्वारे ऑडिट केले जातात. ऑडिटच्या निकालांनुसार, सर्वोत्तम नोकऱ्या आणि सर्वोत्तम विभाग निर्धारित केले जातात. ज्या कर्मचाऱ्यांनी त्यांच्या कामाच्या ठिकाणी सर्वोत्कृष्ट परिणाम प्राप्त केले आहेत त्यांना "5C सर्वोत्कृष्ट कार्यस्थळ" फलक दिले जातात, जे सुव्यवस्था राखण्यासाठी अतिरिक्त प्रोत्साहन आहे. कर्मचार्‍यांना प्रेरित करण्यासाठी आणि माहिती देण्यासाठी, मे 2015 पासून, एक "माहिती पत्रक" विकसित आणि लागू केले गेले, जे 5C प्रकल्प आणि इतर बदल प्रकल्पांच्या अंमलबजावणीवर प्रकाश टाकते. पीजेएससी "क्रायोजेनमॅश" मधील बदल प्रकल्पांच्या परिणामांबद्दल कंपनीच्या कर्मचार्‍यांना नियमित आणि वेळेवर माहिती देण्यासाठी "माहिती पत्रक" आवश्यक आहे. त्यामध्ये अपरिहार्यपणे बदल नेता, महिन्यासाठी सर्वोत्तम प्रकल्प सहभागी आणि सर्वोत्तम विभागाचे फोटो असतात आणि कंपनीच्या विभागांमधील प्रकल्पांच्या अंमलबजावणीची माहिती असते.

“डिझाईन इन्स्टिट्यूटमध्ये लीन ऑफिस - 5सी प्रकल्प राबविणे किती महत्त्वाचे आहे हे ठरवण्यासाठी, एखाद्याने प्रश्न विचारला पाहिजे - आधुनिक उपक्रम आणि अ-आधुनिक उद्योग यात काय फरक आहे? आमच्या कंपनीच्या इतिहासात आधीच नवीन तंत्रज्ञानाच्या संक्रमणाचा कालावधी आला आहे. आज ही प्रथा बनली आहे की संस्थेच्या कर्मचार्‍यांचे जवळजवळ सर्व काम संगणकावर केले जाते: रेखाचित्रे, गणना, तपशील रेखाटणे - सर्व काही विशेष सॉफ्टवेअर वापरून केले जाते.

इलेक्ट्रॉनिक दस्तऐवज व्यवस्थापन, संग्रहण - हे आमच्यासाठी आणि दहा वर्षांपूर्वीच रूढ झाले आहेफक्त जिवंत झाले. आमच्या कंपनीला स्पर्धात्मक ठेवण्यासाठी हे एक आवश्यक संक्रमण होते. परंतु आज कंपनीचे यश आधुनिक संगणक साधने कोणती वापरली जातात यावर अवलंबून नाही, परंतु इष्टतम प्रक्रियेच्या विकासावर आणि वापरावर अवलंबून आहे. वर्कफ्लो ही कर्मचार्‍यांची कृती आहे. परंतु कृती भिन्न असू शकतात - अशा उपयुक्त क्रिया आहेत ज्यांचा उद्देश उत्पादने तयार करणे, आणि शेवटी, नफा मिळवणे, आणि अशा क्रिया देखील आहेत ज्यांचे उद्दीष्ट उत्पादने तयार करणे आणि नुकसान सहन करणे नाही: चालणे, सहमत होणे, प्रतीक्षा करणे, डाउनटाइम. आणि आता आमच्या एंटरप्राइझमध्ये, “5S” प्रणाली सादर केली जात आहे हे आमच्यासाठी एक अतिशय महत्त्वाचे पाऊल आहे. अंमलबजावणी दरम्यान, आम्ही आमच्या कामाबद्दल विचार करू लागलो - आमचा कामाचा वेळ कशावर खर्च केला जातो, तोटा कसा कमी करता येईल.

कार्यालयीन विभागांसाठी 4C टप्प्यावर, 5C संघांसह, विकासासाठी मानके निवडली गेली जी कार्यालयाच्या देखभालीच्या खर्चावर परिणाम करतात. 5C प्रकल्पांच्या अंमलबजावणीच्या वर्षात, विभागांना कागद उपलब्ध करून देण्यासाठी मानक लागू करून पेपर खरेदीची किंमत 40% कमी करणे शक्य झाले. प्रत्येक विभागासाठी कार्यालयीन मानक विकसित केले गेले आहे, जे कर्मचार्याच्या डेस्कटॉपवर काय असावे आणि विभागाच्या किमान स्टॉकमध्ये काय ठेवावे हे निर्दिष्ट करते. मानक कानबानद्वारे स्टेशनरी खरेदी करण्यास परवानगी देते: चतुर्थांश एकदा, विभागाचा जबाबदार कर्मचारी कानबन कार्ड भरतो आणि त्यामध्ये किमान स्टॉकच्या ठिकाणी मानकानुसार गहाळ असलेल्या सर्व उपकरणे प्रविष्ट करतो आणि एक पाठवतो. खरेदीसाठी साहित्य समर्थन विभागाकडे अर्ज. आम्ही असे गृहीत धरतो की कानबन कार्ड वापरून स्टेशनरी खरेदी केल्याने स्टेशनरीची किंमत 10% कमी होईल. योजनेत, कार्यसंघांसह एकत्रितपणे, नोकऱ्या टिकवून ठेवण्याची किंमत कमी करण्यासाठी उपाय विकसित आणि अंमलात आणा. कर्मचार्‍यांच्या प्लेसमेंटच्या कॉम्पॅक्शनद्वारे, कामाची जागा राखण्याची किंमत कमी करण्याचे कार्य देखील थेट सोडवले जाऊ शकते, परंतु नंतर कर्मचार्‍यांची अवनती होण्याचा धोका असतो. विभागांमध्ये "5S" च्या अंमलबजावणीसाठी हे कार्यक्रम स्वतः कर्मचार्‍यांकडून आणि संघांकडून येतात हे महत्वाचे आहे, तर निश्चित खर्च, "बजेट डेव्हलपमेंट", "दुबळे उत्पादन" च्या पॅराडाइममध्ये बदल करणे शक्य आहे. - कामासाठी आवश्यक असलेल्या प्रत्येक गोष्टीची किमान पुरेशीता. कार्यालयात मिळालेला अनुभव, आम्ही साधने आणि सामग्रीसह कार्यस्थळे पूर्ण करण्यासाठी एक यंत्रणा तयार करण्याच्या स्वरूपात उत्पादनात अर्ज करू. स्टेजवरील उत्पादन युनिट्ससाठी "मानक कार्यप्रणाली" चे "4C" कार्ड विकसित केले जातील. ही कार्डे कर्मचार्‍यांच्या दररोज समोर येणाऱ्या क्रियाकलापांचे वर्णन करतात, जसे की उपकरणे तपासणे, साधने बदलणे, ऑपरेटरद्वारे सर्व्हिसिंग करणे, कार्यपद्धती पार पाडण्याच्या चरणांचे संकेत देणे आणि नियंत्रण बिंदूंच्या छायाचित्रांच्या रूपात स्पष्ट करणे. मानक ऑपरेटिंग प्रक्रिया कार्ड एंटरप्राइझ मानकांचे पालन, धोकादायक परिस्थितीत कर्मचार्‍यांच्या योग्य कृती आणि उत्पादन प्रक्रियेतील नुकसान कमी करण्याची हमी म्हणून काम करतात. येथे, 5C प्रकल्प टोटल इक्विपमेंट मेंटेनन्स (TPM) आणि बिल्ट-इन क्वालिटी (TQM) प्रकल्पांशी संवाद साधतात, म्हणजेच ते नंतरच्या बदलाच्या प्रकल्पांसाठी आधार आहेत.

लीन ऑफिसच्या सहभागीचे मत - 5C प्रकल्प (5C वर्किंग ग्रुपचा नेता):

“नवीन आवारात, आम्ही नवीन आवश्यकता पूर्ण केल्या पाहिजेत. प्रकल्प प्रत्येकाला त्यांच्या कामाच्या ठिकाणी आयोजित करण्याची जबाबदारी निर्माण करण्यास अनुमती देतो. मी पाहतो की कार्यस्थळांची तर्कसंगत संघटना प्रशासकीय आणि उत्पादन प्रक्रियेच्या योग्य संघटनेकडे नेत आहे, कारण आता प्रत्येकजण केवळ यादृच्छिकपणे नव्हे तर ते चांगल्या प्रकारे कसे करावे याबद्दल विचार करत आहे.

स्टेज 5 C (कार्यप्रदर्शन शिस्त आणि सुधारणा) वर, विभागांनी डिपार्टमेंट लीडर परफॉर्मन्स मॅनेजमेंट बोर्ड आणि सतत सुधारणा बोर्ड दोन्ही वापरावे. अशा साधनांचा वापर डिझाईन विभागांमध्ये चाचणी केली गेली आहे, 5C टप्प्यात प्रथम प्रवेश केला आहे. "एक्झिक्युटिव्ह परफॉर्मन्स मॅनेजमेंट बोर्ड" मध्ये युनिट परफॉर्मन्स इंडिकेटर (KPIs) प्रदर्शित करणे, अंमलबजावणीची स्थिती, कर्मचार्‍यांच्या समस्या, व्यावसायिक आरोग्य आणि सुरक्षा उपाय ज्याकडे लक्ष देणे आवश्यक आहे, आणि "5S" ची स्थिती यावर चिन्ह असलेली साप्ताहिक कृती योजना समाविष्ट आहे. ऑडिट कर्मचाऱ्यांच्या समस्या, व्यवस्थापकासाठी, सुधारणेसाठी अतिरिक्त संधी आहेत. वर नमूद केलेल्या समस्या सोडवण्याच्या बैठकीव्यतिरिक्त, जेथे वर्तमान दैनंदिन आणि देखभाल समस्यांवर चर्चा केली जाते, व्यवस्थापक समस्यांचे रूपांतर व्यवसाय प्रक्रिया सुधारण्यासाठी लहान सुधारणा प्रस्ताव आणि "लहान प्रकल्प" या दोन्हीमध्ये करू शकतो. संघटनात्मक आणि तांत्रिक उपायांसाठी आणि तर्कशुद्धीकरण प्रस्तावांसाठी, विभागांमध्ये "सतत सुधारणांचे फलक" सुरू केले आहेत. हे फलक उत्पादनांच्या किमतीवर विभागांच्या प्रभावासाठी उपायांची कल्पना करण्याच्या उद्देशाने कार्य करतात. 2015 मध्ये प्रभाव दर्शविणारे दोन डिझाइन विभाग या दिशेने प्रगत झाले. सुधारणा प्रकल्पांचे व्हिज्युअलायझेशन महत्वाचे आहे, कारण ते सध्याच्या मासिक कार्यापेक्षा जास्त प्रमाणात पूर्ण झाले आहेत आणि त्यांच्याकडे वाढलेले लक्ष, फलकांवर स्थिती दर्शवून, तसेच अंमलबजावणी केलेल्या क्रियाकलापांसाठी दिलेली देयके, अंमलबजावणीसाठी अतिरिक्त प्रेरणा प्रदान करतात. युनिटच्या उर्वरित कर्मचाऱ्यांपैकी. 2016 मध्ये, Cryogenmash PJSC मधील सर्व कार्यालयीन विभाग 5C (सुधारणा) टप्प्यात प्रवेश करतील आणि त्या प्रत्येकामध्ये सतत सुधारणा मंडळाचे साधन सादर केले जाईल. उत्पादनामध्ये "लहान चरणांमध्ये सुधारणेसाठी प्रस्तावांचे बोर्ड" असतील.

"व्यवस्थापकाची प्रभावीता व्यवस्थापित करण्यासाठी बोर्ड" आपल्याला विभागातील कर्मचार्‍यांच्या कार्यभाराचे मूल्यांकन करण्यास, त्वरीत कामाच्या भाराचे समानीकरण करण्यास, नुकसानाचा मागोवा घेण्यास आणि विश्लेषण करण्याची परवानगी देतात (आजारी पाने, सुट्ट्या, डाउनटाइम). युनिटच्या भार आणि तोट्याच्या विश्लेषणावर आधारित, त्यानंतरच्या कालावधीसाठी लोड अंदाज केला जातो. मुदती पूर्ण करण्यात अयशस्वी होण्याचा धोका कमी करण्यासाठी हे एक साधन आहे. सेक्टर आणि विभागानुसार फलकांवर धन्यवाद दिले जातात. बोर्ड भरण्यासाठी जास्त वेळ लागत नाही, परंतु ते तुम्हाला युनिटच्या वर्कलोडचे वास्तविक चित्र आणि उद्भवलेल्या समस्या पाहण्यास अनुमती देते.

लीन ऑफिस - 5एस प्रकल्पातील सहभागीचे मत (विभाग प्रमुख):

""निरंतर सुधारणा मंडळ" चा वापर तुम्हाला टास्क सेटच्या निराकरणासाठी पद्धतशीरपणे संपर्क साधण्याची आणि युनिटमधील सतत सुधारणांबद्दल सर्व स्तरांच्या व्यवस्थापकांना तसेच नियोजित निर्देशकांचे प्रदर्शन करण्यासाठी माहिती आणण्याची परवानगी देतो. प्रत्येक सुधारणेसाठी अपेक्षित प्रभाव आणि पुष्टी केलेला प्रभाव. सर्वसाधारणपणे, "निरंतर सुधारणा मंडळ" ही युनिटमधील कार्यक्षमतेत सुधारणा करण्यासाठी एक योजना आहे आणि विशिष्ट सुधारणेच्या पुष्टी झालेल्या परिणामापासून कर्मचार्‍यांना बक्षीस पेमेंटच्या स्वरूपात प्रवृत्त करण्याचे एक साधन आहे.

प्रकल्प "दुबळे उत्पादन - लीन ऑफिस - 5C" कंपनीच्या कर्मचार्‍यांना लघु-सुधारणा प्रकल्प लागू करण्याची परवानगी देतात. यात मोठ्या प्रकल्पाप्रमाणे सर्वकाही आहे: ग्राहक, उद्दिष्टे, कार्ये, सहभागींच्या भूमिका, योजना आणि बजेट. सर्व प्रकल्प सहभागी, टीम आणि कंपनीचे कर्मचारी, लीन मॅन्युफॅक्चरिंगचा अनुभव मिळवतात. उदाहरणार्थ, कार्यालयाच्या मानकांनुसार कार्य सोडवताना, संघ कानबन आणि जस्ट-इन-टाइमनुसार वितरण आयोजित करून आर्थिक परिणाम साध्य करतो. ही साधने वापरण्याचा अनुभव प्राप्त केल्यानंतर, कंपनी-व्यापी उत्पादनासाठी साहित्य खरेदी करताना ते लागू करा. जर कार्यपद्धतीचा गैरसमज झाला असेल आणि ते लागू केले गेले असेल तर 5S प्रकल्प तुम्हाला लहान किफायतशीर प्रकल्पांपासून मोठ्या आर्थिक जोखमींकडे जाण्याची परवानगी देतात. प्रकल्प व्यवस्थापक (प्रशिक्षक) चे कार्य म्हणजे तोटा व्यवस्थापन संघाला कार्यपद्धती दाखवणे, बदलांना सोबत घेणे आणि संघाचे लक्ष नियोजित निकालावर केंद्रित करणे.

कंपनीच्या विभागांमध्ये 5C प्रकल्पांची अंमलबजावणी प्रकल्पांच्या कार्यांव्यतिरिक्त, प्रत्येक विभागातील सुधारकांची टीम तयार करण्याची कार्ये सोडविण्यास परवानगी देते. कंपनीतील 5C प्रकल्प व्यवस्थापकाला कंपनीतील सद्य परिस्थितीशी परिचित होण्याची, विभागांशी संप्रेषण स्थापित करण्याची, "लहान सुधारणा" यंत्रणा सुरू करण्याची आणि मोठ्या प्रकल्पांच्या अंमलबजावणीसाठी पाया तयार करण्याची संधी मिळते, उदाहरणार्थ, "व्हॅल्यू स्ट्रीम मॅपिंग". याव्यतिरिक्त, कंपनीच्या कर्मचार्‍यांपैकी नेते ओळखण्याचे कार्य, जे बदल प्रकल्पांच्या अंमलबजावणीसाठी समर्थन करतात, त्यांचे निराकरण केले जात आहे. केवळ सर्व पायऱ्या पूर्ण करून आणि युनिट्स 5 व्या "सी" ("सुधारणा") वर आणून जास्तीत जास्त परिणाम प्राप्त करणे शक्य आहे. हा प्रभाव सुधारणांच्या प्रस्तावांच्या आर्थिक प्रभावामध्ये आणि कंपनीच्या कर्मचार्‍यांच्या चेतनेत बदल या दोन्हीमध्ये व्यक्त केला जातो. स्वतःसाठी, आम्ही "5S" सादर करण्याची आवश्यकता असलेल्या प्रश्नाचे उत्तर दिले. सुधारणांमध्ये कर्मचाऱ्यांच्या सहभागाद्वारे लीन प्रोडक्शन टूल्स लागू करण्याचा सकारात्मक अनुभव इतर रशियन कंपन्यांना मिळावा अशी आमची इच्छा आहे.

अँटोन मार्किन,सेर्गेई ओग्नेव्ह

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगचे उद्दिष्ट उत्पादन प्रक्रियेतील सर्व कचरा आणि मूल्यवर्धित क्रियाकलापांपासून मुक्त होणे आहे. कचरा निर्मूलनाचे काम दररोज, प्रत्येक तास, प्रत्येक मिनिट चालू राहिले पाहिजे. नवीन दृष्टीकोन म्हणजे लोक कमी करणे नव्हे तर त्यांच्या श्रमाचा वाजवी वापर. म्हणून, कंपनीच्या व्यवस्थापनास कर्मचार्‍यांच्या कामाच्या किंवा नोकरीच्या जबाबदाऱ्यांच्या सामग्रीचे पुनरावलोकन करण्याची आवश्यकता असू शकते जेणेकरून ते कार्यक्षम (दुबळे) उत्पादनाच्या तत्त्वांची पूर्तता करतील. यामुळे कंपनीला जागतिक स्पर्धात्मकता राखता येईल, कामगारांच्या कौशल्यांचा विस्तार करता येईल आणि सुरक्षित कामाचे वातावरण निर्माण करता येईल.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची मुख्य साधने यासाठी वापरली जातात:

• जलद आणि प्रभावीपणे तोटा ओळखणे आणि दूर करणे;
• संस्थेच्या सर्व स्तरांवर माहितीची देवाणघेवाण वाढवणे;
• खर्च कमी करणे, वस्तूंच्या उत्पादनात किंवा सेवांच्या तरतुदीत गुणवत्ता आणि सुरक्षितता सुधारणे;
• उत्पादन सुधारणेला उत्तेजन देणे आणि कर्मचार्‍यांना स्वतःहून सुधारणा अंमलात आणण्याची संधी देणे.

चित्रात दाखवलेल्या खालील महत्त्वाच्या मुद्द्यांकडे लक्ष द्या.

• कार असेंबली लाइन सिस्टम, जपानी बाजारपेठेतील वैशिष्ठ्य, आर्थिक घटक आणि 30 च्या दशकात ऑटोमोटिव्ह उद्योगात विकसित झालेली परिस्थिती या सर्व गोष्टींमुळे टोयोटाला फोर्डच्या कल्पना प्रत्यक्षात आणण्यासाठी नवीन मार्ग विकसित करावे लागले ( तत्त्व दिसून आले). टोयोटा युनायटेड स्टेट्समधील उत्पादकांशी स्पर्धा करण्यासाठी मोठ्या प्रमाणावर कार तयार करू शकली नाही, म्हणून कंपनीला उत्पादनाची कार्यक्षमता कमी प्रमाणात वाढवणे आवश्यक आहे (जपान हा एक छोटा देश आहे ज्याला विविध उत्पादनांची आवश्यकता आहे).
• ताइची ओहनो यांनी 1950 च्या दशकात संपूर्ण अमेरिका प्रवास केला. आणि अनेक अमेरिकन ऑटोमोबाईल कारखान्यांना भेट दिली. पण त्याला सर्वात जास्त धक्का बसला तो म्हणजे त्यांच्या रीस्टॉकिंग सिस्टमसह अमेरिकन किराणा दुकाने. सुपरमार्केटच्या तत्त्वांचा अभ्यास केल्यानंतर (जेथे खरेदीदार त्यांना आवश्यक असलेल्या गोष्टी मिळण्याची अपेक्षा करतात, जेव्हा त्यांना त्याची आवश्यकता असते), ओनो जपानला परतला, जिथे त्याने सुपरमार्केट पुल सिस्टीम तयार केली जी फक्त-इन-टाइम तत्त्वाला पूरक होती.
• अनेक वर्षांच्या परिष्करण आणि सुधारणांनंतर, या कल्पना यूएस आणि युरोपमध्ये लीन मॅन्युफॅक्चरिंग टूल्स - काइझेन आणि व्हॅल्यू स्ट्रीम मॅपच्या रूपात आल्या. पुढील तार्किक पायरी म्हणजे व्हॅल्यू स्ट्रीम मॅनेजमेंटसाठी सामान्य तत्त्वांचा विकास (व्हॅल्यू स्ट्रीम मॅनेजमेंट फॉर द लीन ऑफिस, प्रोडक्टिविटी प्रेस, 2003).

येथे सादर केलेल्या दुबळे उत्पादनाच्या संकल्पनेच्या संक्षिप्त वर्णनावरून, एक महत्त्वाची गोष्ट लक्षात ठेवली पाहिजे की आज नवीन दृष्टीकोन अधिकाधिक देशांना प्राप्त होत आहे आणि जगभरातील सरावात यशस्वीपणे अंमलात आणला जात आहे. कोणत्याही प्रकारच्या प्रक्रियांचे व्यवस्थापन करताना त्यांनी अर्थव्यवस्थेच्या सर्व क्षेत्रात स्वत:ला सिद्ध केले आहे.

टोयोटा मोटर कॉर्पोरेशनचे नेतृत्व आणि कर्मचारी 60 वर्षांहून अधिक काळ लीन मॅन्युफॅक्चरिंगच्या तत्त्वांसाठी वचनबद्ध आहेत - पण तरीही विश्वास ठेवा की ते प्रवासाच्या सुरुवातीलाच आहेत!

दुबळे उत्पादन का?

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची संकल्पना ग्राहकांच्या गरजा जलद आणि कार्यक्षमतेने पूर्ण करण्याच्या इच्छेवर आधारित आहे. पारंपारिक मॉडेलवर बांधलेली संस्था, सतत किंमती वाढवण्यासाठी वापरली जात होती, परंतु 1990 मध्ये. ग्राहकांनी त्यांची कपात करण्याची मागणी करण्यास सुरुवात केली. कच्चा माल आणि साहित्याची किंमत, तसेच वैद्यकीय आणि कामगार खर्च वाढल्याने, ग्राहकांच्या मागण्या पूर्ण करण्याचा आणि व्यवसाय चालू ठेवण्याचा एकमेव मार्ग म्हणजे अंतर्गत खर्च कमी करणे. ग्राहकांच्या मागणीची पूर्तता करण्यासाठी, कंपन्यांना दुबळे उत्पादन पद्धती लागू कराव्या लागल्या, त्या स्वतःशी जुळवून घ्या. "नवीन" ग्राहक उत्पादन प्रक्रियेतील नुकसान भरपाई देण्यास तयार नव्हते आणि उत्पादनाची किंमत काय असावी याची त्यांना चांगली कल्पना होती. अशा प्रकारे, विद्यमान व्यवसाय टिकवून ठेवण्यासाठी आणि नवीन संधींसाठी शक्य तितक्या तयार राहण्यासाठी, कंपन्यांना अंतर्गत खर्चावर लक्ष केंद्रित करावे लागले.

खालील चित्रण पारंपारिक आणि दुबळे उत्पादन मॉडेल दर्शवते:

कार्यालय दुबळे का आहे?

बिझनेस लीडर्सना हे समजले आहे की व्यवसायाच्या सर्व पैलूंमध्ये खर्च कमी करणे आवश्यक आहे. प्रथमच, नवीन तत्त्वे उत्पादनात वापरली गेली, परंतु साठ टक्क्यांहून अधिक खर्च प्रशासकीय प्रक्रियेद्वारे केला जातो. लीन तत्त्वे आता ग्राहक सेवा, लेखा, वित्त आणि आयटी विभागांमध्ये मोठ्या प्रमाणावर उद्योगांमध्ये मोठ्या यशाने लागू केली जात आहेत. लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची तत्त्वे केवळ उत्पादनातच वापरली जाऊ शकत नाहीत.

थोडक्यात, मॅन्युफॅक्चरिंग प्रक्रिया आणि मॅन्युफॅक्चरिंग फ्लोरच्या बाहेर केल्या जाणार्‍या प्रक्रियांमध्ये फारसा फरक नाही:

• क्लायंटकडून ऑर्डर प्राप्त करणे;
• बीजक
• रेखाचित्रांची अंमलबजावणी;
• उपचारासाठी प्रवेश किंवा रुग्णाच्या रुग्णालयातून डिस्चार्ज;
• वैद्यकीय विमा मिळविण्यासाठी एक फॉर्म भरणे;
• विमा भरपाईसाठी अर्ज दाखल करणे;
• ऑफरचा मसुदा तयार करणे;
• इंटरनेटद्वारे ऑर्डर स्वीकारणे;
• गहाण ठेवण्यासाठी अर्ज करणे;
• स्थानिक बँकेत चालू खाते उघडणे;
• बचत खाते उघडणे;
• नवीन कर्मचारी नियुक्त करणे.

या सर्व ऑपरेशन्समध्ये परस्परसंवादाचा समावेश असतो ज्यामध्ये एखादी संस्था ग्राहकाला संतुष्ट करण्यासाठी आणि नफा मिळविण्यासाठी चांगली किंवा सेवा तयार करते. अर्थव्यवस्थेच्या जागतिकीकरणाबरोबरच, परदेशी कंपन्या स्थानिक बाजारपेठेत प्रवेश करत आहेत, तत्सम उत्पादने आणि सेवा देतात. म्हणून, हे अत्यंत महत्वाचे आहे की कंपनीचे खर्च समान राहतील किंवा त्याच स्तरावरील सेवेसह कमीही झाले पाहिजे. कार्यालयात लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची तत्त्वे लागू करून हे साध्य केले जाऊ शकते.

संस्थेतील क्रियाकलाप क्षेत्राकडे दुर्लक्ष करून, अशी कार्ये आणि प्रक्रिया आहेत ज्या प्रमाणित, सरलीकृत आणि शक्य तितक्या कार्यक्षम केल्या जाऊ शकतात आणि केल्या पाहिजेत. लीन ऑफिस संकल्पना ही तफावत दूर करण्यासाठी उत्तम साधने देते ज्यामुळे अपव्यय होतो. उदाहरणार्थ:

• ग्राहकाकडून ऑर्डर स्वीकारण्याची प्रक्रिया, जी 4 मिनिटे घेते, ती 60 सेकंदात बदलली जाऊ शकते.
• एक बिलिंग प्रक्रिया ज्यासाठी दोन लोक (आणि अनेक दिवस) आवश्यक आहेत त्यात बदल केला जाऊ शकतो जेणेकरून एक व्यक्ती एका तासाच्या आत बिल पूर्ण करेल. परिणामी, दुसरा माणूस कमी कर्मचारी असलेल्या विभागात इतर काही काम करू शकेल.
• रेखांकनाच्या मंजुरीची प्रक्रिया आणि उत्पादनाच्या पुढील टप्प्यावर त्याचे हस्तांतरण, ज्याला सहसा दोन आठवडे लागतात, एका दिवसापर्यंत वाढवता येतात.
• शस्त्रक्रियेपूर्वी किंवा नंतर आवश्यक कागदपत्रे तयार करण्यासाठी आपण एक तास नव्हे तर तीस मिनिटे घालवू शकता.
• विमा नुकसानभरपाई दाव्याचे पुनरावलोकन करण्याची प्रक्रिया बदलली जाऊ शकते जेणेकरून दोन किंवा तीन दिवसांऐवजी आठ तासांपेक्षा कमी वेळ लागेल.
• ज्या क्रमाने तारण कर्ज अर्जाचे पुनरावलोकन केले जाते ते बदलले जाऊ शकते जेणेकरून निर्णय पाच दिवसांत नाही तर आठ तासांपेक्षा कमी वेळात घेतला जाईल.

लक्षात ठेवण्याची सर्वात महत्वाची गोष्ट म्हणजे या व्यवस्थापन तंत्रज्ञानाने व्यवसायाच्या सर्व क्षेत्रांमध्ये त्याची प्रभावीता सिद्ध केली आहे. या पुस्तकात वर्णन केलेली साधने आणि तंत्रे हे आमच्या अनेक वर्षांच्या संशोधन आणि व्यावहारिक कार्याचे परिणाम आहेत. आणि आता तुम्ही देखील तुमची संस्था अधिक कार्यक्षम बनवण्यासाठी आणि प्रभावी परिणाम साध्य करण्यासाठी त्यांचा वापर करू शकता.

सारांश

पहिल्या प्रकरणाचा उद्देश वाचकांना लीन मॅन्युफॅक्चरिंगच्या संकल्पनेची सामान्य कल्पना मिळण्यास मदत करणे हा आहे. जेव्हा तुमच्या संस्थेतील प्रत्येकाला नवीन कार्यपद्धतीची मूलभूत तत्त्वे समजतात, तेव्हा सरावामध्ये दुबळे उत्पादन साधने लागू करणे तुमच्यासाठी सोपे होईल.

• तुमच्या कर्मचाऱ्यांना कचरा काढून टाकण्याची सोपी कल्पना समजावून सांगा.
• विविध स्त्रोतांमध्ये लीन मॅन्युफॅक्चरिंगबद्दल वाचत रहा. तुम्ही या संकल्पनेबद्दल जितके अधिक जाणून घ्याल, तितके तुमच्या संस्थेच्या गरजेनुसार जुळवून घेणे तुमच्यासाठी सोपे होईल.
• लीन मॅन्युफॅक्चरिंग आणि त्याच्या उद्देशाबद्दल तुमच्या संस्थेमध्ये खुले संवाद ठेवा.
• लीन मॅन्युफॅक्चरिंग इतर व्यवस्थापन तंत्रज्ञानास पूरक आहे जसे की एकूण गुणवत्ता व्यवस्थापन इ.
• लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची संकल्पना विविध देशांतील उपक्रमांच्या ऑपरेशनची तत्त्वे एकत्र करते.
• लीन मॅन्युफॅक्चरिंग शिकले पाहिजे.
• कदाचित हा दृष्टीकोन आपल्यासाठी नवीन आहे, म्हणून त्यात प्रभुत्व मिळविण्याचा प्रयत्न करा.
• या संकल्पनेचा शोध घेण्यास प्रोत्साहन देणारे वातावरण तयार करा.

डॉन टॅपिंग, अॅन डन

लीन ऑफिस: वेळ आणि पैशाचा अपव्यय दूर करा

अनुवादक ए. झालेसोवा, टी. गुटमन

संपादक एस टर्को

प्रकल्प व्यवस्थापक एस टर्को

तांत्रिक संपादक N. Lisitsyna

दुरुस्त करणारा व्ही. मुरतखानोव

संगणक लेआउट ए. फोमिनोव्ह

कव्हर डिझाइन डिझाइन डेपो

कॉपीराइट © 2006 MCS Media, Inc.

© रशियन भाषेत संस्करण, भाषांतर, डिझाइन. अल्पिना प्रकाशक एलएलसी, 2017

सर्व हक्क राखीव. काम केवळ खाजगी वापरासाठी आहे. या पुस्तकाच्या इलेक्ट्रॉनिक प्रतीचा कोणताही भाग कॉपीराइट मालकाच्या लेखी परवानगीशिवाय सार्वजनिक किंवा सामूहिक वापरासाठी इंटरनेट आणि कॉर्पोरेट नेटवर्कवर पोस्ट करणे यासह कोणत्याही स्वरूपात किंवा कोणत्याही प्रकारे पुनरुत्पादित केले जाऊ शकत नाही. कॉपीराइट उल्लंघनासाठी, कायद्यात कॉपीराइट धारकास 5 दशलक्ष रूबल (झोपचा कलम 49) पर्यंतच्या रकमेची भरपाई देण्याची तरतूद आहे, तसेच 6 वर्षांपर्यंत तुरुंगवासाच्या स्वरूपात गुन्हेगारी दायित्व (अनुच्छेद) रशियन फेडरेशनच्या फौजदारी संहितेच्या 146).

* * *

हे पुस्तक वाचल्यानंतर तुम्ही:

कार्यालयीन कामाची उत्पादकता सुधारण्यासाठी नुकसान ओळखण्यास आणि लपविलेले साठे शोधण्यास शिका;

तोटा कमी करण्यासाठी मुख्य साधनांवर प्रभुत्व मिळवा: कानबान कार्ड, 5 एस सिस्टम, माहिती व्हिज्युअलायझेशन पद्धती;

प्रत्येक प्रक्रिया कोणत्या टप्प्यावर आहे आणि ती पूर्ण होण्यासाठी किती वेळ लागतो हे तुम्ही नेहमी जाणून घेऊ शकता.

द लीन ऑफिस हे पुस्तक तुम्हाला सादर करताना मला आनंद होत आहे. गेल्या वीस वर्षांमध्ये, लीन मॅन्युफॅक्चरिंग संस्थांचा खर्च कमी करण्यात आघाडीची भूमिका बजावत आहे - सहसा उत्पादन - कचरा ओळखून आणि काढून टाकून (नॉन-व्हॅल्यू-डिडिंग काम ज्यासाठी ग्राहक पैसे देण्यास तयार नाहीत). तरीही, सैन्य, शिक्षण, आरोग्यसेवा, वित्त आणि बांधकाम यासह अर्थव्यवस्थेच्या गैर-उत्पादक क्षेत्रांमध्ये समान साधने सादर केली जात आहेत.

पुस्तक विविध उद्योगांमध्ये दुबळे उत्पादन लागू करणाऱ्या लोकांच्या अनुभवाविषयी माहिती गोळा करते. लीन मॅन्युफॅक्चरिंग, सेन्सी या प्रवर्तकांनी गेल्या दहा वर्षांत विविध उद्योगांमध्ये लक्षणीय यश संपादन केले आहे, त्यांनी व्यवसाय सुधारण्याचे मोठे काम केले आहे. पुस्तकात अशा पायनियरांच्या यशस्वी अनुभवाबद्दल आणि त्यांनी वापरलेल्या साधनांबद्दल सांगितले आहे.

कोणतीही संस्थात्मक प्रक्रिया - मग ती औद्योगिक उत्पादनांसाठी ऑर्डर स्वीकारणे, क्लायंटच्या क्रेडिट कार्डवर प्रक्रिया करणे, क्लिनिकमध्ये वैद्यकीय सेवा - ग्राहकांच्या (रुग्ण, क्लायंट) गरजा पूर्ण करणे आवश्यक आहे.

या पुस्तकाच्या पृष्ठांमध्ये, प्रक्रियेतील सर्व कर्मचार्‍यांच्या सहभागाद्वारे खर्च ओळखण्यासाठी आणि काढून टाकण्यासाठी वाचकांना संपूर्ण मार्गदर्शक सापडेल. हे पुस्तक एक कंपास म्हणून डिझाइन केले आहे जे तुम्हाला दुबळे, अधिक उत्पादनक्षम आणि कार्यक्षम कार्यालयाचा मार्ग दाखवेल. येथे कोणतेही रहस्य नाहीत. सर्व उद्योगांमध्ये सर्वोत्कृष्ट पद्धतींचा पद्धतशीरपणे प्रसार करण्यासाठी आम्ही वचनबद्ध आहोत आणि तुमचे यश आमच्यासोबत शेअर करायला आम्हाला आवडेल.

बॉन व्हॉयेज!

डॉन टॅपिंग

धन्यवाद

हे पुस्तक टीमवर्क, भागीदारी आणि प्रत्येकाने त्याच्या निर्मितीमध्ये योगदान दिलेल्या लोकांचा समूह करून शिकण्याचे उदाहरण आहे.

पुस्तक पूर्ण व्हायला पाच वर्षे लागली. तो दिवस उजाडण्यापूर्वी, त्याची सामग्री वारंवार सुधारित आणि दुरुस्त केली गेली.

या कार्यात ज्यांनी सहकार्य केले त्यांचे खूप खूप आभार. त्याच्या सदस्यांची नावे खाली सूचीबद्ध आहेत.

टॉम कासासा, CQE/SSBB/PM, मुख्य कार्यालय गुणवत्ता व्यवस्थापन, नेव्हल सरफेस वॉरफेअर सेंटर, पनामा सिटी, FL;

कर्टिस वॉकर, जीडीसी कन्सल्टिंगचे अध्यक्ष;

रॉजर क्रेमर, सल्लागार;

स्टु टब्स, पीएचडी., लीडरशिप स्पेशलिस्ट, ईस्टर्न मिशिगन युनिव्हर्सिटी, स्मॉल ग्रुप डिस्कशनचे लेखक, मॅकग्रॉ-हिल, इंक. 1993;

डेब्रा हॅडफिल्ड, एमएसएन;

शेलेग होम्स;

प्रशासकीय कामाच्या क्षेत्रामध्ये दुर्बल पद्धती लागू करण्यात आणि विकसित करण्यात तुम्ही जो वेळ आणि मेहनत घेतली त्याबद्दल आम्ही वाचक आणि आमच्या क्लायंटचे आभार मानू इच्छितो. आम्हाला माहित आहे की हे सोपे काम नाही आणि आम्ही आशा करतो की आम्ही तुम्हाला तुमच्या प्रयत्नांमध्ये मदत करू. तुम्ही तुमचे यश आणि समस्या आमच्यासोबत शेअर केल्यास आम्हाला आनंद होईल. आमचा ईमेल पत्ता:

परिचय

ते कशासाठी आहे?

हे पुस्तक प्रामुख्याने त्यांच्या प्रशासकीय प्रक्रियेत सुधारणा करू इच्छिणाऱ्या संस्थांसाठी आहे. सर्वप्रथम, कर्मचारी प्रशिक्षणात गुंतलेले व्यवस्थापक, लीन मॅन्युफॅक्चरिंगच्या अंमलबजावणीसाठी जबाबदार नेते, सतत सुधारणा समन्वयक आणि उत्पादकता वाढवण्यासाठी आणि तळाची कामगिरी सुधारण्यासाठी वर्कफ्लो ऑप्टिमाइझ करण्यात गुंतलेल्या सर्वांसाठी हे उपयुक्त ठरेल.

नवीन संधी शोधण्यासाठी संस्थांना नवीन बाजारपेठांमध्ये घेऊन जाणारे आणि अधिक स्पर्धात्मक बनण्यासाठी सध्याच्या व्यवसाय प्रक्रिया सुव्यवस्थित करण्याचा प्रयत्न करणाऱ्या व्यावसायिक नेत्यांनी भागधारकांसाठी अथक मूल्य वाढवणे आवश्यक आहे. लीन ऑफिस बुक त्यांना खूप चांगले करेल.

हे पुस्तक तुम्हाला विविध उद्योगांमध्ये कामगारांना दररोज येणाऱ्या आव्हानांना समजून घेण्यास मदत करेल. सतत सुधारणा हा जीवनाचा मार्ग का बनला पाहिजे हे लेखक खात्रीपूर्वक स्पष्ट करतात. प्रत्येक प्रकरणाच्या शेवटी, लेखक तुम्हाला तुमची प्रशासकीय कौशल्ये सुधारण्यात मदत करण्यासाठी सारांश, प्रश्नावली आणि केस स्टडी देतात.

हेल्थकेअर, फायनान्स, रिटेल, कन्स्ट्रक्शन आणि मॅन्युफॅक्चरिंग मधील अधिका-यांसाठी, हे पुस्तक तुम्हाला 21 व्या शतकात व्यवसायात राहण्यास आणि कंपनीच्या पुढील सुधारणेचा पाया घालण्यात मदत करेल.

आत काय आहे?

लीन ऑफिस लीन ऑफिस तयार करण्यासाठी विस्तृत मार्गदर्शक तत्त्वांचा सर्वसमावेशक संच प्रदान करते. त्यांचे अनुसरण करून, आपण लीन मॅन्युफॅक्चरिंग टूल्स लागू करण्यासाठी एक भक्कम पाया घालू शकता. कार्यालयीन कर्मचारी जे दिवसेंदिवस विविध विनंत्यांवर प्रक्रिया करतात त्यांना काय करावे, कुठे जायचे आणि कोणाचे ऐकावे हे माहित असणे आवश्यक आहे.

पहिला भाग दुबळे कार्यालय बांधण्यासाठी पाया घालण्यास मदत करतो. हे लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची मुख्य साधने आणि संकल्पना, आगामी बदल आणि अनेक उपयुक्त आणि प्रभावी साधनांचा परिचय याबद्दल बोलते. हे सर्व आपल्याला दुबळे कार्यालय तयार करण्यात मूर्त प्रगती करण्यास अनुमती देईल.

भाग दोन प्रक्रिया सुधारण्यासाठी आवश्यक समर्थन प्रणाली तयार करण्याबद्दल बोलतो. यामध्ये सध्याच्या प्रक्रियांचे तपशीलवार विश्लेषण, त्यांनी पालन करणे आवश्यक असलेल्या मानकांचा विकास आणि कामाचा सुरळीत आणि अखंड प्रवाह सुनिश्चित करण्यासाठी लोड बॅलन्सिंग यांचा समावेश आहे. हा लीन ऑफिसचा गाभा आहे आणि अंमलबजावणीसाठी प्रकल्पाचा सर्वात जास्त वेळ घेणारा भाग आहे.

भाग तीन व्हिज्युअल नियंत्रणे, त्रुटी संरक्षण आणि स्कोअरकार्डवर लक्ष केंद्रित करते ज्यामुळे लीन ऑफिसमध्ये सतत सुधारणा करणे शक्य होईल. तुलना करण्यासाठी मॉडेल निवडा, नवीन संस्थेतील कार्यांचे वितरण स्पष्टपणे परिभाषित करा, जे नेते भूमिका घेतील त्यांना शोधा, कार्य दोषमुक्त असल्याची खात्री करा. नवीन संस्कृतीच्या निर्मितीसाठी या सर्व आवश्यक अटी आहेत.

तुम्ही हे पुस्तक तुमच्याकडे आधीपासून असलेल्या इतर कोणत्याही निरंतर सुधारणा सामग्रीसाठी पूरक म्हणून वापरू शकता. जरी हे पुस्तक सर्वसमावेशक आहे आणि आपल्याला आवश्यक असलेल्या सर्व गोष्टींचा समावेश आहे, हे लक्षात घेतले पाहिजे की, लेखक आणि सतत सुधारणा करणारे अभ्यासक म्हणून, आम्ही विचार करण्याच्या इतर पद्धती नाकारत नाही. कोणतेही पुस्तक एखाद्या संस्थेला सर्व समस्यांपासून मुक्त करण्यास मदत करू शकत नाही. आम्हांला प्रामाणिकपणे विश्वास आहे की आमचे पुस्तक आणि त्यात असलेली उदाहरणे तुम्हाला दुबळे कार्यालय बांधताना तुम्हाला भेडसावणाऱ्या अनेक प्रश्नांची उत्तरे शोधण्यात मदत करतील.

पुस्तकातून जास्तीत जास्त कसे मिळवायचे

या पुस्तकात चर्चा केलेल्या संकल्पना आणि साधने लागू करून, तुम्ही एक अशी प्रणाली तयार करू शकता जी एका दुबळ्या संस्थेचा भाग म्हणून, प्रक्रियांवर नियंत्रण ठेवते आणि सुधारते (नॉन-व्हॅल्यू-डिडिंग क्रियाकलापांपासून मुक्त होणे).

मला आवडते

2

लीन ऑफिस, लीन मॅन्युफॅक्चरिंगच्या तत्त्वांवर आधारित व्यवसाय प्रक्रिया. कार्यालयात लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची तत्त्वे लागू करण्याचा सराव उत्पादन प्रक्रियेप्रमाणेच परिणाम देतो. 2008 पासून, लीन मॅन्युफॅक्चरिंग Sberbank द्वारे लागू केले गेले आहे. 2011 साठी त्यांच्या स्वतःच्या अंदाजानुसार. दुबळ्या तंत्रज्ञानाने त्यांना सुमारे 11 अब्ज रूबल वाचवले.

अनुभव दर्शवितो की प्रक्रिया अधिक जलद आणि अधिक पद्धतशीरपणे हलते, आणि उत्पादन आणि व्यवस्थापनाच्या सर्व घटकांमध्ये लीन लागू केल्यावर परिणाम सुधारले जातात. दुबळे कार्यालये देखील कोणत्याही प्रशासकीय व्यवस्थापनासाठी आवश्यक घटक आहेत. सशस्त्र दल, पोलीस विभाग, प्रशासन, रुग्णालये, शाळा, ग्रंथालये, बँका आणि विमा कंपन्या जगभरात दुबळे उत्पादन स्वीकारत आहेत. 2007 मध्ये मॉस्को येथे आयोजित लीन सर्व्हिस कॉन्फरन्समध्ये प्रथमच, लीन ऑफिस वापरण्याच्या प्रणालीगत समस्यांचा विचार केला गेला.

कार्यालयातील नुकसानाचे प्रकार:

• प्रगतीपथावर काम;
• कागदपत्रांमध्ये त्रुटी;
• कागदपत्रांसह पुन्हा काम करणे;
• अनावश्यक काम करणे;
• प्रक्रियांमध्ये अतिरिक्त चरण;
• अपेक्षा
• अतिरिक्त हालचाल;
• कागदपत्रांची हालचाल.

कार्यालयातील दुबळ्या पद्धती:

• क्रियाकलापांचे व्हिज्युअलायझेशन आणि कार्यालयीन प्रक्रियांमध्ये ग्राहक मूल्य प्रवाहाचे मॅपिंग (मॅपिंग);
• कार्यालयात मानकीकरण;
• ध्येय व्यवस्थापन;
• ऑफिस डिझाइन.

अंमलबजावणी अडचणी:

• पॉइंटिंग आणि कंट्रोलिंगची अंगभूत सवय;
• कामाचे मोजमाप आणि नियंत्रण करता येत नाही;
• काम सर्जनशील आणि वैयक्तिकृत आहे;
• कार्यालयीन कर्मचाऱ्यांची उच्च शैक्षणिक पातळी.

आज, जेव्हा बाजारपेठेत स्पर्धा जास्त आहे आणि प्रतिस्पर्धी सतर्क आहेत, तेव्हा अनेक कंपन्या खर्च बचत आणि व्यवसाय प्रक्रिया ऑप्टिमायझेशनचे नवीन मार्ग आणि प्रकार शोधू लागल्या आहेत. स्पर्धेत पुढे जाणे आणि मागे टाकणे हे ध्येय आहे.

जेव्हा मी अन्न उत्पादन एंटरप्राइझमध्ये कार्मिक व्यवस्थापन सेवेचे नेतृत्व केले तेव्हा खर्च ऑप्टिमायझेशनवरील प्रश्नांची उत्तरे शोधण्यात, तसेच विविध निराकरण पद्धतींच्या अंमलबजावणीमध्ये मी सक्रियपणे व्यस्त होतो.

असे व्यापकपणे मानले जाते की "दुबळे उत्पादन" प्रणाली किंवा, त्यांना "दुबळे व्यवस्थापन" देखील म्हटले जाते, नियम म्हणून, केवळ उत्पादनातच लागू केले जाते.

येथे "लीन मॅन्युफॅक्चरिंग" म्हणजे काय हे स्पष्ट करणे आवश्यक आहे? या शब्दाचा इंग्रजीतून अनुवाद "नथिंग मोअर" म्हणून केला गेला आहे, त्याचे संस्थापक ताइची ओहनो आहेत, ज्यांनी 1950 च्या दशकात टोयोटा येथे उत्पादन प्रणाली तयार केली. सर्व प्रकारच्या कचऱ्याचे उच्चाटन करण्याच्या सतत प्रयत्नांवर आधारित उत्पादन उद्योग व्यवस्थापित करण्याची ही संकल्पना आहे. संकल्पनेमध्ये प्रत्येक कर्मचाऱ्याचा व्यवसाय ऑप्टिमायझेशन प्रक्रियेत सहभाग आणि ग्राहकांवर जास्तीत जास्त लक्ष केंद्रित करणे समाविष्ट आहे.

प्रारंभिक बिंदू हा त्याच्या अंमलबजावणीच्या प्रत्येक टप्प्यावर अंतिम वापरकर्त्यासाठी तयार केलेल्या उत्पादनाच्या मूल्याचे विश्लेषण आहे. मुख्य कार्य म्हणजे नुकसान सतत काढून टाकण्याची प्रक्रिया तयार करणे, कोणत्याही क्रिया ज्या संसाधनांचा वापर करतात, परंतु अंतिम वापरकर्त्यासाठी मूल्य निर्माण करत नाहीत.

सात प्रकारचे नुकसान आहेतः

1. जास्त उत्पादनामुळे होणारे नुकसान;
2. प्रतीक्षा केल्यामुळे वेळेचे नुकसान;
3. अनावश्यक वाहतुकीमुळे होणारे नुकसान;
4. अतिरिक्त प्रक्रिया चरण;
5. जादा साठा;
6. अनावश्यक हालचाली;
7. सदोष उत्पादनांचे प्रकाशन.

खर्च ऑप्टिमायझेशनच्या समस्येचे निराकरण करण्यासाठी "दुबळे उत्पादन" प्रणालीची अनेक साधने विकसित केली गेली आहेत. मला हे स्पष्ट झाले की अशा पद्धती आहेत ज्या केवळ उत्पादनातच नव्हे तर कार्यालयीन कामात देखील समस्या सोडविण्यास मदत करतात.

अशा प्रकारे, आम्ही "दुबळे उत्पादन" साधनांपैकी एक वापरून कर्मचारी सेवेतील कार्यप्रवाह ऑप्टिमाइझ करण्याचा प्रयोग केला - 5S.

5S ही कार्यक्षेत्राचे आयोजन करण्याची एक पद्धत आहे, ज्याचा उद्देश काम करण्यासाठी इष्टतम परिस्थिती निर्माण करणे, सुव्यवस्था राखणे, वेळ आणि उर्जेची बचत करणे आणि व्यवसाय प्रक्रियांमध्ये सतत सुधारणा करणे हा आहे.

प्रभावी कार्यस्थळ तयार करण्याच्या तंत्रज्ञानामध्ये पाच घटक असतात:

1. वर्गीकरण (वर्गीकरण);
2. प्रत्येक गोष्टीसाठी जागा (सेटिनोडर);
3. स्वच्छ ठेवणे ( झाडून );
4. मानकीकरण (मानकीकरण);
5. सुधारणा (सस्टेन).

अंमलबजावणीच्या परिणामी, आम्हाला कर्मचारी सेवेमध्ये कार्यस्थळे आयोजित करण्यासाठी केवळ समजण्यायोग्य प्रमाणित प्रणालीच मिळाली नाही, तर कर्मचारी कामाच्या मानकांच्या निर्मितीमुळे, अनावश्यक कृती कमी झाल्यामुळे दोन कर्मचार्‍यांच्या पदांची घट झाल्यामुळे लक्षणीय वेळेची बचत देखील झाली. आणि कर्तव्यांचे पुनर्वितरण, तसेच स्टेशनरी आणि अगदी कार्यालयीन फर्निचरमध्ये बचत.

चला 5S पद्धतीच्या प्रत्येक घटकावर बारकाईने नजर टाकूया.

1. वर्गीकरण

कामाच्या ठिकाणी, सर्व वस्तू आवश्यक आणि अनावश्यक मध्ये विभागल्या जातात. अनावश्यक वस्तू काढून टाकणे आवश्यक आहे. या क्रियांमुळे कार्यसंस्कृती आणि सुरक्षितता देखील सुधारते. सर्व कर्मचारी वर्गीकरण आणि ओळखण्यात गुंतलेले आहेत जे असावेत:

1. ताबडतोब काढले आणि विल्हेवाट लावली;
2. स्टोरेज ठिकाणी हलविले;
3. काम पूर्ण करण्यासाठी आवश्यकतेनुसार सोडले.

स्टोरेजची गरज असलेल्या वस्तू “क्वारंटाइन” झोनमध्ये हलवल्या जातात. अशी जागा ऑफिसमधील प्रत्येक सेवेमध्ये किंवा खास आयोजित केलेल्या वेअरहाऊसमध्ये दिली जाऊ शकते. "क्वारंटाईन" झोनमध्ये हलविलेल्या सर्व गोष्टी चिन्हांकित करण्याच्या अधीन आहेत, म्हणजेच, त्या लाल लेबलांसह चिन्हांकित केल्या आहेत, जे सूचित करतात:

1. तारीख;
2. ज्याच्याद्वारे ते चिन्हांकित केले आहे;
3. कर्मचार्‍याचे पूर्ण नाव आणि स्थिती (कामाच्या ठिकाणी मालक);
4. आयटमबद्दल माहिती (नाव, यादी क्रमांक, प्रमाण);
5. चिन्हांकित करण्याचे कारण (परदेशी वस्तू, वापरात नसलेली, तुटलेली, अप्रचलित, हेतू अज्ञात, दुरुस्तीची गरज, अधिशेष इ.).

"सॉर्टिंग" स्टेजची अंमलबजावणी करताना, इलेक्ट्रॉनिक दस्तऐवजांच्या पृथक्करणासाठी स्वतंत्र वेळ देणे महत्वाचे आहे: एकमेकांची डुप्लिकेट काढणे आवश्यक आहे आणि जे सहा महिन्यांपेक्षा जास्त काळ वापरले गेले नाहीत. विशेषतः महत्वाचे, क्वचित वापरलेले "Archive" नावाच्या फोल्डरमध्ये हलवले जाऊ शकते.

2. प्रत्येक गोष्टीसाठी जागा (Setinoder)

या प्रकरणातील मुख्य संकल्पना म्हणजे तर्कसंगत मांडणी आणि आवश्यक वस्तूंसह गोष्टी व्यवस्थित करणे. गोष्टी विशिष्ट ठिकाणी ठेवल्या पाहिजेत जेणेकरून त्यांचा वापर करणार्‍या प्रत्येकासाठी त्या सहज उपलब्ध असतील. द्रुत पुनर्प्राप्तीसाठी आपण त्यांना चिन्हांकित देखील केले पाहिजे. या घटकाचा मुख्य उद्देश कार्यक्षेत्रातील प्रत्येक आयटमसाठी "घर" परिभाषित करणे आहे.

ऑफिसमध्ये या कामासाठी, मी स्पोर्ट्स चटई वापरण्याची शिफारस करतो, जो योग वर्ग किंवा हायकिंग ट्रिप दरम्यान खूप लोकप्रिय आहे, त्याला "फोम" देखील म्हणतात. अशा रगचे डेस्क ड्रॉवरच्या क्षेत्रानुसार तुकडे केले पाहिजेत, प्रत्येक ड्रॉवरसाठी दोन रग आवश्यक आहेत.

पुढे, आपण ड्रॉवरमध्ये ठेवण्यासाठी आवश्यक असलेल्या वस्तू निश्चित करा, उदाहरणार्थ: कात्री, पेन, पेन्सिल, इरेजर, शासक इ. एका बॉक्समध्ये दोन रग ठेवलेले आहेत आणि वरच्या गालिच्यामध्ये प्रत्येक वस्तूसाठी आधी एक स्टॅन्सिल बनवून, पेन्सिलने त्याच्या किनारी प्रदक्षिणा घालून प्रत्येक वस्तूसाठी रेसेसेस कापून टाकणे आवश्यक आहे.

खालच्या रगच्या प्रत्येक रिसेसमध्ये, रिसेसमध्ये ठेवलेल्या वस्तूचे नाव (कागदावर आकारात आणि पारदर्शक टेपने सुरक्षित) लिहिणे आवश्यक आहे. हे केले जाते जेणेकरून प्रत्येकजण आयटम कोठे संग्रहित केला आहे ते अचूकपणे निर्धारित करू शकेल आणि ती नेहमी विशिष्ट ठिकाणी परत करू शकेल.

तर्कसंगत व्यवस्थेच्या टप्प्याची अंमलबजावणी करताना, दस्तऐवजांचे इलेक्ट्रॉनिक फोल्डर तयार करणे आवश्यक आहे ज्यामध्ये ते द्रुत शोधासाठी सोयीस्कर मार्गाने स्थित असतील.

फोल्डरची नावे, उदाहरणार्थ, खालीलप्रमाणे असू शकतात: कार्यरत दस्तऐवज - "प्रकल्प", "प्रगतीमध्ये", "5S", "संग्रहण" इ.

कार्यक्षेत्रात पुन्हा गोंधळ होऊ नये म्हणून, त्याच्या अंमलबजावणीची वेळ आणि जबाबदार व्यक्तींचे स्पष्ट संकेत देऊन एक साफसफाईचे वेळापत्रक तयार केले जाते.

कामाच्या जागेच्या मालकाद्वारे साफसफाई करणे विषय आहे, उदाहरणार्थ:

• डेस्कटॉपवरील वर्तमान दस्तऐवज - दररोज (दस्तऐवज जमा करणे, वर्गीकरण करणे, संग्रहण करणे टाळणे);
• कॅबिनेटची सामग्री - साप्ताहिक (क्रमवारी लावणे, रेड लेबल झोनमध्ये अनावश्यक ठेवणे);
• कार्यालयीन उपकरणे - दररोज (धूळ साफ करणे), इ. स्थापित वेळापत्रकानुसार.

कार्यस्थळ, कार्यालयीन पुरवठा आणि उपकरणे स्वच्छ करणे, तयार केलेल्या कार्यक्षेत्राच्या नकाशानुसार वस्तूंची तर्कसंगत व्यवस्था राखणे ही कामाच्या जागेच्या मालकाची थेट जबाबदारी आहे. स्वच्छता आणि सुव्यवस्था राखण्याचे साधन नेहमी जवळ असावे.

साफसफाईच्या टप्प्यात, इलेक्ट्रॉनिक कागदपत्रांची क्रमवारी लावणे आणि हटवणे आवश्यक आहे, हे साप्ताहिक करणे चांगले आहे.

4. मानकीकरण

पहिल्या तीन चरणांच्या अंमलबजावणीदरम्यान सापडलेले सर्वात प्रभावी उपाय लिखित स्वरूपात एकत्रित केले पाहिजेत जेणेकरून ते दृश्यमान आणि लक्षात ठेवण्यास सोपे होईल. व्हिज्युअल कंट्रोल वापरून दस्तऐवज, कार्य आणि सुरक्षिततेसाठी मानके विकसित करणे, 5S मानके विकसित करणे आणि अंमलबजावणी करणे आवश्यक आहे. कार्यक्षेत्रात व्हिज्युअल (दृश्य) नियंत्रण आणि माहिती देणे देखील आवश्यक आहे, आत्म-नियंत्रण आणि स्वयं-शिस्त विकसित करण्यासाठी दररोज (5S-पाच मिनिटे) दोन्ही "चेकलिस्ट" लागू करा आणि बाह्य द्वारे 5S मानकांचे अनुपालन निरीक्षण करण्यासाठी साप्ताहिक ऑडिटर्स

मानकीकरण स्टेजची अंमलबजावणी करताना, व्यवस्थापकासाठी प्रत्येक फोल्डरमध्ये प्रवेशासह मानक सेवेच्या सर्व कर्मचार्‍यांसाठी इलेक्ट्रॉनिक दस्तऐवज फोल्डरचे एकल स्वरूप तयार करणे आवश्यक आहे. "चेकलिस्ट" मध्ये, इलेक्ट्रॉनिक दस्तऐवजांच्या स्थानासाठी मानकांचे पालन तपासण्यावरील आयटम वेगळे केले जावे.

5. सुधारणा (टिकाऊ)

उद्दिष्ट: कार्यक्षेत्रातील कार्यपद्धतीच्या कार्यपद्धतींची अंमलबजावणी ही सवय आणि दैनंदिन क्रियाकलापांचा अविभाज्य भाग बनणे. सुधारणा क्रियांची कल्पना करणे देखील आवश्यक आहे: सुधारणांसाठी प्रस्ताव विकसित आणि निश्चित करा, नवीन सुधारित मानकांची अंमलबजावणी करा.

नमुना सुधारणा तंत्रः

• प्राथमिक समस्या शोधा;
• त्याचे विश्लेषण आणि उपाय;
• काय साध्य झाले आहे हे लक्षात घेऊन कामाचा दर्जा बदलणे.

सुधारणा हे 5S प्रणालीचे शिखर आहे. प्रत्येक कर्मचाऱ्याने हे समजून घेतले पाहिजे की ऑर्डरची निर्मिती आणि देखभाल ही त्यांच्या थेट कामाच्या कार्यक्षमतेच्या उच्च-गुणवत्तेच्या आणि कार्यक्षम कामगिरीसाठी त्यांचे प्रयत्न केंद्रित करण्याची संधी आहे. शिवाय, हे अनावश्यक वेळेचे नुकसान न करता आणि कंपनीला नफा मिळवून न देणाऱ्या प्रकरणांकडे लक्ष वळवल्याशिवाय घडते. सर्व काही कामाच्या शोधावर आणि सतत सुधारणा करण्यावर तसेच जीवनात सापडलेल्या प्रस्तावांच्या अंमलबजावणीवर लक्ष केंद्रित करते.

नेत्याशिवाय व्यवस्थेची अंमलबजावणी अशक्य आहे आणि अर्थातच नेताच नेता होऊ शकतो. प्रणालीचा परिचय करून देण्याचे काम प्राथमिक प्रशिक्षण आणि नेत्याचे वैयक्तिक उदाहरणासह आवश्यक आहे. अंमलबजावणीच्या काळात, कर्मचार्‍यांना बर्‍याचदा सुरुवातीस ऑर्डर ऑफ सिस्टमला तीव्र नकार असतो.

बहुसंख्य कार्यालयांमध्ये डेस्क ड्रॉवरमध्ये काय चालते हे आपल्या सर्वांना माहित आहे. पेन्सिल शार्पनर शोधण्यासाठी, आपल्याला अनेक डेस्क ड्रॉर्समधून खोदणे आवश्यक आहे, कारण त्यामध्ये मोठ्या संख्येने "आवश्यक गोष्टी निश्चितपणे उपयोगी पडतील." कर्मचारी संतप्त आहेत, अंमलबजावणीचा हेतू समजत नाही, काहीवेळा अशा व्यक्तींना डिसमिस करणे देखील येते जे सिस्टमच्या अंमलबजावणीस समर्थन देऊ इच्छित नाहीत.

केवळ रुग्णाचे स्पष्टीकरण आणि वैयक्तिक उदाहरण नकार आणि अविश्वासाची भिंत हलवू शकतात. सर्वात कठीण भाग म्हणजे "सुधारणा" टप्पा, कारण येथे तुम्हाला प्रत्येक कर्मचाऱ्याला हे समजण्यास शिकवणे आवश्यक आहे की त्याच्या कामाची प्रक्रिया किंवा कंपनीची प्रक्रिया सुधारण्यासाठी साप्ताहिक प्रस्ताव तयार करणे ही त्याची जबाबदारी आहे. सुधारणा कशा विकसित करायच्या हे शिकणे देखील आवश्यक आहे. अर्थात, हा एक अतिशय महत्त्वाचा आणि मोठा विषय आहे, म्हणून त्याला स्वतंत्र अभिषेक आवश्यक आहे.

या टप्प्यावर, कर्मचार्‍यांची समज शिकवणे आणि एकत्रित करणे आवश्यक आहे की प्रत्येक सुधारणेमुळे वेळेचा खर्च ऑप्टिमायझेशन, अनावश्यक हालचाली कमी करणे, कंपनीचा नफा वाढविण्यासाठी संसाधनांची बचत करणे आणि त्यामुळे कर्मचार्‍यांची आर्थिक स्थिती सुधारणे आवश्यक आहे. स्वतः. तज्ञांना हळूहळू हे समजण्यास सुरवात होते की सिस्टमच्या अंमलबजावणीमुळे कंपनीची बाजारपेठेतील स्थिरता आणि यशस्वीरित्या स्पर्धा करण्याची आणि उच्च निकाल मिळविण्याची क्षमता वाढते.

मला एक मनोरंजक तथ्य जोडायचे आहे: संपूर्ण कंपनीमध्ये प्रायोगिक प्रयोगानंतर ही प्रणाली सादर केल्यामुळे, बर्‍याच कर्मचार्‍यांना त्यांच्या घरात हे साधन लागू करण्याची इच्छा होती.

महिलांनी उत्साहाने त्यांच्या स्वयंपाकघरातील कॅबिनेटमधून जे लांबच्या कपाटांवर धूळ जमा केली होती आणि ती कोणत्याही प्रकारे वापरली जात नव्हती. त्यांनी निर्णायकपणे अनावश्यक गोष्टी फेकून दिल्या आणि जिथे त्यांना याची गरज आहे की नाही अशी शंका आली तिथे त्यांनी एक वेगळी तात्पुरती जागा “रेड स्क्वेअर” दिली आणि “संशयास्पद” वस्तू (शॅम्पेनच्या बाटलीच्या टोप्या, कालबाह्य झालेल्या बोटांच्या बॅटरी, तुटलेल्या पेनकाईव्ह, अतिरिक्त बाटली ओपनर) हलवल्या. प्रत्येक बाबतीत जास्त प्रमाणात साठवलेल्या बाटल्या). काळजीपूर्वक क्रमवारी लावल्यानंतर जे काही राहिले ते चिन्हांकित केले गेले आणि स्वयंपाकघरातील शेल्फवर कॅबिनेटमध्ये विशिष्ट सोयीस्कर क्रमाने ठेवले गेले.

कामगारांनी आनंदाने फोटो शेअर केले, ते कसे होते आणि ते कसे बनले आहे आणि स्वयंपाकघरातील त्यांचे जीवन किती सोयीस्कर आणि आरामदायक झाले आहे, ते आता स्वयंपाकघरात नव्हे तर स्वतःची काळजी घेण्यात किती वेळ घालवतात हे सांगितले.

पुरुष, स्त्रियांकडे पाहून, त्यांच्या कार्यशाळा आणि गॅरेजमध्ये सुव्यवस्था पुनर्संचयित करू लागले. निकाल येण्यास फार वेळ लागला नाही: आता ते धुम्रपान कक्षातील विश्रांती दरम्यान त्यांच्या घरी कामाच्या ठिकाणी गोष्टी व्यवस्थित ठेवण्याचे त्यांचे परिणाम दाखवून आधीच समाधानी आहेत.