Машина жасауда дайындамаларды дайындау әдістері. Машина жасаудағы сатып алу өндірісі. Дайындық, негізгі ұғымдар мен анықтамалар

Бланкілердің түрі	Бөлісу бос орындар	Бланкілердің түрі	Бөлісу бос орындар,
Дәнекерленген құрылымдар		Соғулар:
Кастингтер	39,65	мөр басылған
оның ішінде:		құймалардан
шойын	28.28	Металл ұнтақтарынан жасалған бұйымдар	0,05
болат
түсті металдар	2,07

Қазіргі уақытта машина жасаудағы сатып алу жұмыстарының орташа еңбек сыйымдылығы машина өндірісінің жалпы еңбек сыйымдылығының 40...45% құрайды. Дайындама өндірісін дамытудың негізгі тенденциясы - олардың пішіні мен өлшемдерінің дәлдігін арттыру арқылы станок бөлшектерін жасауда механикалық өңдеудің еңбек сыйымдылығын азайту.

Бланкілер және олардың сипаттамалары туралы негізгі түсініктер

Дайындық, негізгі түсініктер мен анықтамалар

ГОСТ 3.1109-82 бойынша дайындама - пішінін, өлшемдерін, бетінің қасиеттерін және (немесе) материалды өзгерту арқылы бөлшек жасалатын еңбек заты.

Дайындаманың үш негізгі түрі бар: машина жасау профильдері, кесек профильдер және аралас профильдер. Машина жасау профильдері тұрақты көлденең қимасы бар (мысалы, дөңгелек, алтыбұрышты немесе құбыр) немесе мерзімді түрде жасалады. Ірі және жаппай өндірісте арнайы прокаттар да қолданылады. Дайындамалар құю, соғу, штамптау немесе дәнекерлеу арқылы шығарылады. Біріктірілген дайындамалар жеке қарапайым элементтерді қосу (мысалы, дәнекерлеу) арқылы алынған күрделі дайындамалар болып табылады. Бұл жағдайда сіз дайындаманың салмағын азайта аласыз және көбірек жүктелген элементтер үшін ең қолайлы материалдарды пайдалана аласыз.

Дайындамалар олардың конфигурациясы мен өлшемдерімен, алынған өлшемдердің дәлдігімен, бетінің күйімен және т.б.

Дайындаманың пішіндері мен өлшемдері көбінесе оны өндірудің де, кейінгі өңдеудің де технологиясын анықтайды. Дайындаманың өлшемдік дәлдігі бөлшекті дайындау құнына әсер ететін ең маңызды фактор болып табылады. Бұл жағдайда дайындаманың өлшемдерінің тұрақтылығын уақыт бойынша және өндірілген партия ішінде қамтамасыз ету қажет. Дайындаманың пішіні мен өлшемдері, сондай-ақ оның беттерінің күйі (мысалы, темір құймаларының салқындауы, соғылмалардағы қақ қабаты) кейінгі кесу өңдеуге айтарлықтай әсер етуі мүмкін. Сондықтан көптеген дайындамалар үшін алдын ала дайындық қажет, ол мыналардан тұрады: оларға металл кесетін станоктарда өңдеуге болатындай күй немесе сыртқы түрі берілгенін. Бұл жұмыс әсіресе мұқият орындалады, егер одан әрі өңдеу автоматты желілерде немесе икемді автоматтандырылған кешендерде жүргізілсе, алдын ала өңдеу операцияларына аршу, түзету, аршу, кесу, орталықтандыру, кейде технологиялық негіздерді өңдеу кіреді.

Артықшылықтар, қабаттасулар және өлшемдер

Механикалық өңдеуге арналған рұқсат - сызба бойынша қажетті бөліктің пішіні мен өлшемдерін алу үшін дайындаманың бетінен алынған металл қабаты. Артықшылықтар дайындаманы алудың қабылданған әдісімен талап етілетін пішіні мен өлшемдік дәлдігіне қол жеткізуге болмайтын беттерге ғана тағайындалады.

Жәрдемақылар жалпы және операциялық болып бөлінеді. Жалпы өңдеуге рұқсат берілген бетте орындалатын барлық қажетті технологиялық операцияларды орындауға қажетті металл қабаты. Операциялық жәрдемақы - бір технологиялық операция кезінде жойылатын металл қабаты. Жәрдемақы қарастырылып отырған бетке қалыпты түрде өлшенеді. Жалпы жәрдемақы операциялық жәрдемақы сомасына тең.

Жәрдемақы мөлшері бөлшекті дайындау құнына айтарлықтай әсер етеді. Артық жәрдемақы еңбек шығындарын, материалды, кескіш құралдарды және электр энергиясын тұтынуды арттырады. Өлшемнің аз мөлшері дайындаманы алудың қымбатырақ әдістерін қолдануды талап етеді, дайындаманы станокқа орнатуды қиындатады және жоғары білікті жұмысшыны қажет етеді. Сонымен қатар, ол жиі өңдеу кезінде ақауларды тудырады. Сондықтан тағайындалған жәрдемақы берілген өндірістік жағдайларға оңтайлы болуы керек.

Оңтайлы мөлшерлеме дайындаманың материалына, өлшемдері мен конфигурациясына, дайындаманың түріне, оны жасау кезінде дайындаманың деформациясына, ақаулы бет қабатының қалыңдығына және басқа факторларға байланысты. Мысалы, шойын құймаларында қабықтар мен құм қосындылары бар ақаулы беткі қабаты бар екені белгілі; соғу арқылы алынған соғылмалар масштабты болады; ыстық штамптау арқылы жасалған соғылмалар көмірсіздендірілген беткі қабатқа ие.

Оңтайлы жәрдемақыны «Машина жасау технологиясы» курсында қарастырылатын есептеу және аналитикалық әдіспен анықтауға болады. Кейбір жағдайларда (мысалы, өңдеу технологиясы әлі әзірленбеген кезде) әртүрлі дайындамаларды өңдеуге арналған үстемелер стандарттар мен анықтамалықтарға сәйкес таңдалады.

Бірінші операция кезінде жойылған металлдың нақты қабаты кеңінен өзгеруі мүмкін, өйткені Хирургиялық жәрдемақыдан басқа, жиі қабаттасуды жою қажет.

Қабаттасу - дайындаманың конфигурациясын жеңілдету үшін оны өндіру шарттарын жеңілдету үшін технологиялық талаптарға байланысты дайындаманың бетіндегі металлдың артық болуы (артықшылықтан артық). Көп жағдайда қабаттасу механикалық өңдеу арқылы жойылады, ол азырақ өнімде қалады (штамптау беткейлері, қисықтық радиусының жоғарылауы және т.б.).

Дайындаманы дайын бөлшекке айналдыру процесінде оның өлшемдері операциялық өлшемдер деп аталатын бірқатар аралық мәндерге ие болады. 2.1-суретте. Артықшылықтар, қабаттасулар және операциялық өлшемдер әртүрлі сыныптардың бөліктерінде көрсетілген. Жұмыс өлшемдері әдетте ауытқулармен көрсетіледі: білік үшін - минус, тесіктер үшін - плюс.

Бланкілерді алу әдісін таңдау

Дайындамаларды алудың негізгі әдістерінің технологиялық мүмкіндіктері

Дайындамаларды өндірудің негізгі әдістері құю, қысыммен өңдеу және дәнекерлеу болып табылады. Белгілі бір дайындаманы алу әдісі бөлшектің қызмет көрсету мақсатына және оған қойылатын талаптарға, оның конфигурациясы мен өлшемдеріне, конструкциялық материалдың түріне, өндіріс түріне және басқа факторларға байланысты.

Құю кез келген көлемдегі, қарапайым және өте күрделі конфигурациялардағы дайындамаларды шығарады. Бұл жағдайда құймалар әртүрлі бұрыштармен қиылысатын қисық беттері бар күрделі ішкі қуыстарға ие болуы мүмкін. Өлшемдік дәлдік пен беттің сапасы құю әдісіне байланысты. Кейбір арнайы құю әдістері (инъекциялық құю, жоғалған балауыз құю) ең аз өңдеуді қажет ететін дайындамаларды шығаруы мүмкін.

Құймалар барлық дерлік металдардан және... қорытпалар Құйманың механикалық қасиеттері көбінесе қалыптағы металдың кристалдану жағдайларына байланысты. Кейбір жағдайларда қабырғалардың ішінде ақаулар пайда болуы мүмкін (жиырылу борпылдақтығы, кеуектілік, ыстық және суық жарықтар), олар тек құйма қабығын алу кезінде өрескел өңдеуден кейін анықталады. .

Металдарды қысыммен өңдеу арқылы машина жасау профильдері, соғылған және штампталған дайындамалар алынады.

Машина жасау профильдері илектеу, престеу және тарту арқылы жасалады. Бұл. тәсілдер қимасы бойынша дайын бөлікке жақын дайындамаларды алуға мүмкіндік береді (дөңгелек, алтыбұрышты, шаршы прокат; дәнекерленген және жіксіз құбырлар). Өнімдер ыстықтай илектелген және калибрленген түрде шығарылады. Дайындаманы дайындау үшін қажетті профильді сызба арқылы калибрлеуге болады. Бөлшектерді калибрленген профильдерден жасағанда, өңдеу пышақ құралын пайдаланбай мүмкін болады.

Жалғыз өндірісте дайындамалар жасау үшін соғу қолданылады. Өте үлкен және бірегей дайындамаларды (салмағы 200...300 тоннаға дейін) өндіру кезінде соғу қысыммен өңдеудің жалғыз мүмкін әдісі болып табылады. Штамптау конфигурациясы бойынша дайын бөлікке жақын дайындамаларды алуға мүмкіндік береді (салмағы 350...500 кг дейін). Соғылмалардың ішкі қуыстары құймаларға қарағанда қарапайым конфигурацияға ие және балғаның (пресстің) жұмыс органының қозғалыс бағыты бойынша ғана орналасады. Суық штамптау арқылы алынған дайындамалардың дәлдігі мен сапасы арнайы құю әдістерімен алынған құймалардың дәлдігі мен сапасынан кем түспейді.

Қысыммен өңдеу жеткілікті икемді металдардан дайындамалар шығарады. Мұндай дайындамалардың механикалық қасиеттері әрқашан құйылғаннан жоғары. Қысыммен өңдеу металдың талшықты макроқұрылымын жасайды, оны дайындаманың конструкциясы мен дайындау технологиясын жасау кезінде ескеру қажет. Мысалы,. прокаттан жасалған тісті берілісте (3.1, а-сурет) талшықтардың бағыты тістердің беріктігін арттыруға ықпал етпейді. Дайындаманы жолақтан штамптау (3.1,6-сурет) немесе стерженьден (3.1,в-сурет) бұзау арқылы жасағанда талшықтардың қолайлы орналасуын алуға болады.

Дәнекерленген дайындамалар электр доғасынан бастап электрошлакқа дейін әртүрлі дәнекерлеу әдістерін қолдана отырып шығарылады. Кейбір жағдайларда дәнекерлеу дайындаманы, әсіресе күрделі конфигурацияны жасауды жеңілдетеді. Дәнекерленген дайындаманың әлсіз жері дәнекерленген тігіс немесе жылу әсер ететін аймақ болып табылады. Әдетте, олардың беріктігі негізгі металға қарағанда төмен. Сонымен қатар, дайындаманың дұрыс емес конструкциясы немесе дәнекерлеу технологиясы ақауларға (бүгілу, кеуектілік, ішкі кернеулер) әкелуі мүмкін, оларды өңдеу арқылы түзету қиын.

Күрделі конфигурациядағы құрама дайындамалар дайындаманың элементтерін штамптау, құю, илемдеу, содан кейін дәнекерлеу арқылы біріктіру арқылы өндіру кезінде айтарлықтай экономикалық тиімділік береді. Құрама дайындамалар ірі иінді біліктерді, соғу-пресстеу жабдықтарының төсеніштерін, құрылыс машиналарының рамаларын және т.б.

Қазіргі уақытта пластмассадан және ұнтақ материалдардан дайындамалар шығару перспективалы. Мұндай дайындамалардың тән ерекшелігі олардың пішіні мен өлшемі дайын бөлшектердің пішіні мен өлшеміне сәйкес келуі мүмкін және тек шамалы, жиірек талап етеді; толық өңдеу.

Дайындамаларды алу әдісін таңдаудың негізгі принциптері

Бірдей бөлікті әртүрлі тәсілдермен алынған дайындамалардан жасауға болады. Дайындаманы таңдаудың негізгі принциптерінің бірі оның дайын бөлікке мүмкіндігінше жақын болуын қамтамасыз ететін өндіру әдісіне назар аудару болып табылады. Бұл жағдайда металл шығыны, өңдеу көлемі және бөлшекті өндіру циклі айтарлықтай төмендейді. Алайда, сонымен қатар, сатып алу өндірісінде технологиялық жабдықтар мен құрал-саймандарға, оларды жөндеуге және техникалық қызмет көрсетуге кететін шығындар өседі. Сондықтан дайындаманы алу әдісін таңдаған кезде өндірістің екі сатысына – дайындау мен өңдеуге – техникалық-экономикалық талдау жүргізу керек. Техникалық-экономикалық талдаудың әдістемесі 9-тарауда келтірілген.

Дайындамаларды дайындаудың технологиялық процестерін әзірлеу техникалық-экономикалық принциптер негізінде жүзеге асырылуы керек. Техникалық принципке сәйкес таңдалған технологиялық процесс дайындамаға сызбаның және техникалық шарттардың барлық талаптарының орындалуын толық қамтамасыз етуі керек;

Экономикалық принципке сәйкес дайындаманы өндіру ең аз өндіріс шығындарымен жүзеге асырылуы керек.

Технологиялық процестің бірнеше мүмкін нұсқаларының ішінен қалғандарының бәрі тең болған жағдайда ең үнемдісі таңдалады, ал экономикасы тең болса, ең өнімдісі таңдалады. Арнайы міндеттер қойылса, мысалы, қандай да бір маңызды өнімді шұғыл шығару, басқа факторлар шешуші болуы мүмкін (еңбек өнімділігінің жоғарылауы, өнімді дайындаудың минималды уақыты және т.б.).

Дайындамаларды алу әдісін таңдауды анықтайтын факторлар

Дайындаманың пішіні мен өлшемдері

Ең күрделі дайындамалар әртүрлі құю әдістерімен дайындалуы мүмкін. Құмды құю және жоғалған балауызды құю әртүрлі қуыстары мен саңылаулары бар күрделі пішінді дайындамаларды шығаруға мүмкіндік береді. Сонымен бірге құюдың кейбір әдістері (мысалы, инъекциялық қалыптау) құйманың пішініне және оны жасау шарттарына белгілі бір шектеулер қояды. .

Штамптау арқылы жасалған бланкілер пішіні бойынша қарапайым болуы керек. Штамптау арқылы саңылаулар мен қуыстарды жасау кейбір жағдайларда қиын, ал айналымдарды пайдалану кейінгі өңдеу көлемін күрт арттырады.

Қарапайым конфигурациялары бар бөлшектер үшін дайындама жиі болады; прокат - (шыбықтар, құбырлар және т.б.). Бұл жағдайда механикалық өңдеу көлемі ұлғайғанымен, мұндай дайындама жалға алудың төмен құнына, дайындық операцияларының толық болмауына және өңдеу процесін автоматтандыру мүмкіндігіне байланысты айтарлықтай үнемді болуы мүмкін.

Құю және соғу үшін дайындаманың өлшемдері іс жүзінде шексіз. Көбінесе бұл жағдайда шекті параметр белгілі бір минималды өлшемдер болып табылады (мысалы, құйма қабырғасының минималды қалыңдығы, соғудың ең аз салмағы). Штамптау және көптеген арнайы құю әдістері дайындаманың массасын бірнеше ондаған немесе жүздеген килограммға дейін шектейді.

Құймалар мен соғылмалардың пішіні (күрделілік тобы) және өлшемдері (салмағы) олардың құнына әсер етеді. Сонымен қатар, дайындаманың массасы белсендірек әсер етеді, өйткені ол жабдыққа, құрал-сайманға, жылытуға және т.б. шығындармен байланысты. Құйылған және штампталған дайындамаларды дайындау құнының айтарлықтай төмендеуі олардың салмағы 2-ден 30 кг-ға дейін өскенде орын алады.

Дайындамалардың беткі қабатының талап етілетін дәлдігі мен сапасы

Дайындамалардың геометриялық пішіндері мен өлшемдерінің қажетті дәлдігі олардың құнына айтарлықтай әсер етеді. Құймалардың, штамптардың және басқа да дайындамалардың дәлдігіне қойылатын талаптар неғұрлым жоғары болса, соғұрлым оларды өндірудің өзіндік құны жоғары болады. Бұл негізінен қалыптау жабдықтарының (модельдер, штамптар, қалыптар) құнының өсуімен, оның тозуына төзімділіктің төмендеуімен, дәлдік параметрлері жоғары жабдықты пайдаланумен (демек, қымбатырақ) және ұлғаюымен анықталады. оны ұстау және пайдалану шығындарында. Бланкілердің көтерме бағаларында бағаның бұл өсуі негізгі бағаға үстемелер түрінде көрсетіледі. Үстемелердің мөлшері құйма үшін 3...6%, штамптау үшін 5...15%.

Дайындаманың беткі қабатының сапасы оны кейінгі өңдеу мүмкіндігіне және бөлшектің пайдалану қасиеттеріне әсер етеді (мысалы, шаршау беріктігі, тозуға төзімділік). Ол дайындамаларды дайындаудың барлық дерлік кезеңдерінде қалыптасады. Технологиялық процесс беттің микрогеометриясын ғана емес, сонымен қатар беттік қабаттың физикалық-механикалық қасиеттерін де анықтайды.

Мысал ретінде құм құю арқылы және қысыммен алынған дайындамаларды салыстырайық. Бірінші жағдайда өрескел, дәл емес бет алынады. Мұндай дайындаманы кесу арқылы өңдеу кезінде кескіште біркелкі емес жүктеме пайда болады, бұл өз кезегінде өңдеудің дәлдігін төмендетеді. Бұл әсіресе ішкі беттерді өңдеу кезінде айқын көрінеді.

Екінші жағдайда дайындаманың бетінде микрокедір-бұдырлық биіктігі төмен, бірақ жоғары салқындату жылдамдығы мен пішіннің сәйкес келмеуіне байланысты металдың беткі қабатында қалдық созылу кернеулері пайда болады. Соңғысы құйманың деформациясына және жарықтарға әкелуі мүмкін. Кейде қалдық кернеулер бірден анықталмайды, бірақ кейінгі өңдеу кезінде. Металл қабатын бетінен алып тастау кернеу балансын бұзады және дайын бөліктің деформациясына әкеледі.

Дайындама материалының технологиялық қасиеттері

Дайындамаларды өндірудің әрбір әдісі материалдан белгілі бір технологиялық қасиеттер жиынтығын талап етеді. Сондықтан материал көбінесе дайындаманы алу әдісін таңдауға шектеулер қояды. Осылайша, сұр шойын тамаша құю қасиеттеріне ие, бірақ соғылмайды. Титан қорытпаларының коррозияға қарсы қасиеттері жоғары, бірақ олардан құйма немесе соғылма алу өте қиын.

Технологиялық қасиеттер дайындамаларды дайындау құнына әсер етеді. Мысалы, құйма өндірісінде шойыннан болатқа көшу құйма құнын (материалдың құнын есептемегенде) 20...30%-ға арттырады. Штамптау арқылы дайындамаларды өндіруде легирленген және жоғары көміртекті болаттарды пайдалану оларды өндірудің өзіндік құнын 5...7%-ға арттырады.

Егер бір материалдан дайындамалар әртүрлі әдістермен (құю, қысыммен өңдеу, дәнекерлеу) өндірілсе, онда олар бірдей емес қасиеттерге ие болады, өйткені дайындаманы дайындау процесінде материалдың қасиеттері өзгереді. Осылайша, құйылған метал салыстырмалы түрде үлкен түйіршіктілігімен, химиялық құрамының біркелкі еместігімен және құйманың көлденең қимасы бойынша механикалық қасиеттерімен, қалдық кернеулердің болуымен және т.б. Қысыммен өңдеуден кейінгі металл ұсақ түйіршікті құрылымға, дәндердің белгілі бір бағытына (талшықтылыққа) ие. Суық өңдеуден кейін қатаю пайда болады. Суық илемделген металл құйылған металдан 1,5...3,0 есе берік. Металлдың пластикалық деформациясы қасиеттердің анизотропиясына әкеледі: талшықтар бойындағы беріктік көлденең бағытта қарағанда шамамен 10...15% жоғары.

Дәнекерлеу дәнекерлеудің өзінде және жылу әсер ететін аймақта біртекті емес құрылымдардың пайда болуына әкеледі. Гетерогенділік дәнекерлеу әдісі мен режиміне байланысты. Дәнекерлеудің қасиеттеріндегі ең күрт айырмашылықтар қолмен доғалық дәнекерлеу арқылы алынады. Электрослаг және автоматты доғалық дәнекерлеу ең жоғары сапалы және біркелкі тігісті қамтамасыз етеді.

Өнімді шығару бағдарламасы

Өнімді шығару бағдарламасы, яғни. белгілі бір уақыт аралығында (әдетте жылына) өндірілген өнім саны дайындамаларды өндіру әдісін таңдауды анықтайтын маңызды факторлардың бірі болып табылады. Оның әрбір технологиялық процеске әсерін бір дайындаманың құнынан оңай байқауға болады:

Szag=th+6/P (3.1)

немесе өндірістік партия:

C==aP+b,

мұндағы а – ағымдағы шығындар (шығын материалдарының құны, негізгі жұмысшылардың еңбекақысы, жабдықтар мен құралдарды пайдалану шығындары және т.б.); б - біржолғы шығындар (жабдық, құрал-саймандар, олардың амортизациясы мен жөндеуге); P - өндірістік партия мөлшері, дана.

Партия көлемінің ұлғаюы сатып алу шығындарының төмендеуіне әкелетіні анық. Дегенмен, бұл шығындарды азайту оңай емес. Өндіріс партиясы Р мәнінен асып кеткенде, қосымша жабдықтар мен технологиялық жабдықты енгізу қажет. Құнның партия өлшеміне тәуелділігі бұл жағдайда күрделірек (сатылы) сипат алады (3.2-сурет).

Дайындамаларды дайындаудың технологиялық процестерінің екі (немесе бірнеше) нұсқаларын салыстыруды графикалық түрде жасауға болады (3.3-сурет). Қиылысу нүктесі белгілі бір технологиялық процесті ұтымды қолдану аймақтарын бөлетін ДК-нің критикалық өндірістік партиясын береді.

Өндірістік бағдарлама сонымен қатар дайындамаларды алудың әртүрлі әдістерін қолданудың экономикалық мүмкін болатын шектерін анықтауға мүмкіндік береді (3.4-сурет).

3.2-сурет. Дайындамалар партиясының (1) және бір дайындаманың (2) С құнының өндірістік партияның Р мөлшеріне тәуелділігі: P1, P2 - партия өлшемдерінің маңызды мәндері	3.3-сурет. Өндірістік партияның көлеміне байланысты дайындаманы дайындаудың технологиялық процестерінің құнын салыстыру (1 және 2 нұсқалар)
3.4-сурет. Қорғасын (а) және дайындаманың өзіндік құнының оны жасау әдісіне және өндірістік партияның өлшеміне тәуелділігі (b)

Кәсіпорынның өндірістік мүмкіндіктері

Дайындаманың жаңа түрін өндіруді ұйымдастыру кезінде технологиялық процестерді игерумен қатар, жаңа жабдыққа, өндірістік кеңістікке, кооперативтік қатынастарға, «қосымша материалдармен, электр энергиясымен, сумен және т.б. қамтамасыз ету қажеттілігін белгілеу қажет: Бұл жағдайда жабдықты, құрал-саймандарды және материалдарды таңдау алдын ала техникалық-экономикалық талдау негізінде жүзеге асырылады.

Жұмыс істеп тұрған кәсіпорынның технологиялық процесін жобалау кезінде ол осы кәсіпорынның мүмкіндіктерімен байланысты болуы керек. Ол үшін қолда бар құрал-жабдықтардың түрі мен саны, өндіріс алаңы, жөндеу орындары, қосалқы қызметтер және т.б.

Жоғарыда аталған факторлардың көпшілігі өзара байланысты. Мысалы, металды қалыптарға (салқындату) құюды енгізу құю цехындағы өндірістік кеңістікке деген қажеттілікті айтарлықтай төмендетуі мүмкін (машиналардың габариттік өлшемдері азаяды, қалыптау материалдарының шығыны азаяды және т.б.). Бірақ, екінші жағынан, қалыптарды жасау және жөндеу құрал-саймандар мен жөндеу шеберханаларында қосымша шығындарды талап етеді.

Дайындаманы дайындау әдісін таңдауға кәсіпорындағы жұмысшылар мен инженерлердің қол жетімділігі мен біліктілік деңгейі де белгілі бір дәрежеде әсер етеді. Жұмысшылардың біліктілігі неғұрлым төмен болса және өндірістік бағдарлама неғұрлым кең болса, соғұрлым технологиялық құжаттаманы егжей-тегжейлі әзірлеу қажет, кәсіпорынның технологиялық қызметтеріне соғұрлым көп жүктеме және инженерлерге қойылатын біліктілік талаптары жоғары болады.

Өндірісті технологиялық дайындау ұзақтығы

Өндірісті технологиялық дайындау процесінде келесі міндеттер шешіледі: технологиялық жобалау – технологиялық процестерді, маршруттық карталарды және т.б. әзірлеу; стандарттау-операциялардың еңбек сыйымдылығын және бөлшектердің материалды шығынын есептеу; негізгі және қосалқы жабдықтар мен технологиялық жабдықтарды жобалау және өндіру.

Өндірісті технологиялық дайындау кезеңінің күрделілігі мынада: барлық жұмыс ең аз еңбек сыйымдылығы мен шығынмен ең қысқа мерзімде орындалуы керек. Өндіріске дейінгі кезеңді ұзарту өнімнің ескіруіне, инвестиция қайтарымының төмендеуіне және т.б. Сондықтан дайындықты бұйымды жобалау кезінде бастаған жөн.

Өндірістің технологиялық дайындығының ұзақтығы мен көлемі өндірілетін өнімнің күрделілігімен, қолданылатын технологиялық процестердің сипатымен және өндіріс түрімен анықталады. Қолданылатын жабдықтың саны мен күрделілігі неғұрлым көп болса, дайындаудың көлемі мен ұзақтығы соғұрлым көп болады. Жаппай және сериялық өндіріс жағдайында технологиялық дайындық ерекше егжей-тегжейлі жүзеге асырылады. Бірлік өндірісінде технологиялық дайындық өндіріске қажетті ең аз мәліметтерді өңдеумен шектеледі. Оларды бөлшектеу цехтың технологиялық қызметтеріне жүктеледі. Кейбір жағдайларда (мысалы, өндірістегі кедергілерді жою үшін) дайындық кезеңін қысқарту үшін осы технологиялық процесті жүзеге асыру үшін қажетті жабдықтарды, аспаптарды және жабдықтарды өндіруге ең аз шығындарды талап ететін дайындамаларды өндіру әдісі таңдалады.

Бланкілерді алу әдісін таңдау әдістемесі

Бірінші кезеңде бұйымның егжей-тегжейлі және құрастыру сызбалары, құрастыру, пайдалану және жөндеу кезіндегі құрылымдық элементтердің байланыстары мұқият талданады. Талдау сызбаларды өндірістік және техникалық талаптардың негізділігі тұрғысынан сыни бағалаумен бірге жүреді. Барлық анықталған кемшіліктер жобаны әзірлеушімен бірге түзетіледі.

Содан кейін берілген өндірістік бағдарлама негізінде негізгі бөлшектер мен тораптардың конфигурациясы мен өлшемдері, сондай-ақ кәсіпорынның өндірістік мүмкіндіктері, болашақ өндіріс процесінің түрі мен сипаты (бір, сериялық немесе жаппай; топтық немесе -сызық) белгіленеді.

Бөлшектің дизайнына және техникалық талаптарға сәйкес дайындаманың түрін және оны жасау технологиясын таңдауды анықтайтын негізгі факторлар белгіленеді (3.3-тармақты қараңыз). Факторларды маңыздылығының кему ретімен орналастырған жөн.

Жоғарыда қарастырылған факторлардың әсер ету дәрежесін талдай отырып, қажетті сападағы дайындамаларды өндіруді қамтамасыз ету үшін бір немесе бірнеше технологиялық процестер таңдалады. Бұл ретте біріктірілген бланкілерді пайдалану мүмкіндігі тексеріледі. Бланкілерді алудың оңтайлы әдісін таңдаудың алдын ала кезеңінде факторлық әсер ету матрицасы деп аталатынды қолдануға болады (3.1-кесте). Әрбір фактор «плюс немесе минус» немесе белгілі бір ауырлық коэффициентін (0-ден 1-ге дейін) пайдалана отырып бағаланады. Ең көп плюс саны немесе коэффициенттердің ең көп сомасы бар әдіс ең жақсы деп саналады.

Дайындамаларды алудың бірнеше нұсқаларын таңдағаннан кейін олардың әрқайсысы үшін мыналар көрсетіледі: орындалатын операциялардың реті (мысалы, престе, содан кейін газ компрессорлы машинада штамптау; илемдеу, содан кейін штамптау және дәнекерлеу), қолданылатын жабдық , негізгі және көмекші материалдар. Егер дайындамаларды алудың таңдалған әдістерінің ешқайсысы белгілі бір артықшылықтарға ие болмаса, ең қолайлы дайындамалар мен оларды өндірудің технологиялық процестерінің бірнешеуі үлкейтілген түрде жобаланады.

3.1. Әсер етуші факторлар матрицасының үлгі дизайны

Жасалған технологиялық процестер үшін негізгі техникалық-экономикалық көрсеткіштер анықталады және олардың талдауы негізінде ең ұтымдысы таңдалады. Содан кейін таңдалған өндіріс әдісі үшін егжей-тегжейлі технологиялық процесс әзірленіп, оның техникалық-экономикалық талдауы жүргізіледі.

Металл шығынының нормасы және дайындаманың салмағы

Өнім бірлігіне шаққандағы материал шығынының нормасын, кг, келесі формуламен көрсетуге болады:

N == SD + St. o + Sz. o, (3.3)

мұндағы CD - дайын бөліктің массасы; Өнер. o-технологиялық қалдықтардың массасы; Гз. o-егін жинау қалдықтарының массасы.

Дайын бөліктің салмағы<3д можно рассчитать по формулам на основании данных чертежа или непосредственного обмера, а в случае особо сложной конфигурации детали - контрольным взвешиванием образца.

Технологиялық қалдықтардың массасы Гт. o, m берілген өндіріс үшін материалдың сөзсіз ысыраптарын білдіреді, оны келесідей есептеуге болады:

г т. o = Қайдан. А. z + bt.p. м, ( 3.4 )

қайда bt.p. s-қалдық, борттық, пайда, вентиль, жүйе бойынша материалдың технологиялық ысыраптары; (Т.п. м-материалдың үстеме және қабаттасу түріндегі технологиялық ысыраптары. Технологиялық қалдықтар өндіріс түріне тікелей байланысты.

Егін жинау қалдықтарының салмағы Сз. o бөлшекті дайындау процесіне тікелей байланысты емес. Ол металды немесе материалды жеткізу шарттарымен анықталады. Мысалы, өзекшенің ұзындығы дайындаманың ұзындығына еселік болмауына байланысты шыбықтың қалдықтары, қаңылтырлардан бөлшектерді салқын кесу кезіндегі жолақ қалдықтары және т.б.

Технологиялық процестер жетілдіріліп, өңдеудің озық әдістері қолданылған сайын технологиялық және дайындау қалдықтарының массасы азаюда. Өндірістің кез келген түрі үшін технологиялық және сатып алу қалдықтарын азайту арқылы материалды тұтыну нормаларын төмендетуге ұмтылу қажет. Бұл тапсырма әсіресе жаппай өндіріс жағдайында өзекті. Дәл жаппай өндірісте өнім өндірудің қалдықсыз әдістері дүниеге келді (мысалы, салқын айдар әдісін қолдана отырып, штангалардан болттар мен бұрандаларды өндіру).

Дайындаманы алдын ала механикалық өңдеуге беретін массасы дайындаманың массасы деп аталады. Дайындама салмағы, кг

Gs =s Od +, St.p. м.

Кейінгі өңдеу бөлігінде дайындамаларға қойылатын талаптар

Минималды металл және еңбек сыйымдылығынан басқа, дайындамаға оларды кейіннен механикалық өңдеуге қатысты бірқатар талаптар қойылады. Бұл талаптарға мыналар жатады: өңдеудің ең аз мөлшері; құю және штамптау беткейлерінің ұтымды орналасуы; өлшемдік дәлдікті арттыру; ақаулы қабаттарды барынша азайту немесе толық жою және т.б.

Артықшылықтарды азайту өңдеудің өту және ауысу санын азайтады және осылайша оның құнын төмендетеді.

Штамптау және құю беткейлері өңдеудің технологиялық негіздері ретінде дайындаманың жеке беттерін пайдалану мүмкіндігін шектейді және өңдеудің дәлдігін төмендетеді. Дайындаманы алу әдісін дұрыс таңдай отырып, дизайнер ең аз еңбек шығындарымен механикалық өңдеуге мүмкіндік беретін оның ең қолайлы формасын жасай алады. Мұндағы негізгі талап - дайындаманың монтаждау беттерінде еңістерден және бөлу белгілерінен бос болатын штамптың немесе қалыптың бөлу жазықтығының орналасуы.

Әртүрлі әдістермен алынған дайындаманың өлшемдік дәлдігі миллиметрдің жүзден бірнеше ондаған миллиметріне дейін ауытқиды. Әрине, дайын бөліктің сызбасының талаптарына мүмкіндігінше жақын дайындаманың дәлдігін алу ниеті бар. Бұл жағдайда кейде механикалық өңдеусіз жасауға болады. Дайындамалардың дәлдігі мен өлшем тұрақтылығына қойылатын талаптар оларды штангалық станоктарда, өңдеу орталықтарының станоктарында, икемді өндіріс жүйелерінде, роботты кешендерде және т.б. өңдеу кезінде жоғарылайды. Автоматтандырылған өндірістегі дайындаманың төмен дәлдігі көбінесе күрделі жүйелердің істен шығуының себебі болып табылады. және сызықтар. Сондықтан дайындамаларды автоматтандырылған өндірісте өңдеуге кіріспес бұрын олардың дәлдігін көбінесе негізгі беттерді алдын ала өңдеу арқылы арттыруға тура келеді.

Өңделетін бетінде ақаулы қабаттың болуы, бір жағынан, үстемелердің ұлғаюына, екінші жағынан, кескіш құралдың төзімділігінің төмендеуіне әкеледі. Ағаш үлгілерді қолданып құмды қалыптарда өндірілетін шойын құймаларының ақаулы қабаты 1...5 мм, соғылмалар үшін - 1,5...3 мм, штампталған соғылмалар үшін - 0,5. .1,5, ыстықтай илектелген болат үшін - 0,5...1,0 мм. Жоғарыда аталған факторлардың кейінгі механикалық өңдеуге әсерін есепке алмай, дайындаманы алу әдісін сауатты таңдау мүмкін емес.

Дайындаманың беткі қабатының дәлдігі мен сапасының оны өңдеу құрылымына әсері

Бөлшектердің беттері өңделген және өңделмеген болып бөлінеді. Осыған байланысты машина жасаудағы барлық бөлшектерді үш топқа бөлуге болады. Бірінші топқа беткі қабаттың дәлдігі мен сапасы қандай да бір механикалық өңдеусіз дайындамаларды өндірудің бір немесе басқа әдісімен қамтамасыз етілуі мүмкін бөлшектер жатады. -қара металдар, сондай-ақ (аз жиі) дәл құю және ыстық штамптау әдістерімен Екінші топ, онда барлық беттерді механикалық өңдеу қажет мұнда екі себеп болуы мүмкін: әдістердің жоқтығы сызба бойынша талап етілетін беттің дәлдігі мен сапасын қамтамасыз ететін дайындаманы алу үшін немесе дайындамаларды өндірудің қолданыстағы технологиялық әдістерін қолдана отырып, бөлшектің қажетті сапасын алудың экономикалық мүмкін еместігі (қымбаттылығы). онда кейбір беттер өңделмейді, ал ең дәл, атқарушы беттер чиптерді алып тастау арқылы өңдеуге жатады. Үшінші топ ең көп және алғашқы екеуінің арасында аралық орынды алады. Бірінші топтың бөлшектерін өндіру ең арзан болып табылады. Ол қалдықсыз немесе ең болмағанда қалдығы аз технологияға жол ашады. Мұндай өндіріске ұмтылу машина жасаудың дамуының маңызды тенденцияларының бірін ашады. Дегенмен, дайындамаларды алудың қазіргі кезде кең тараған әдістерінің көпшілігінің төмен деңгейі кез келген машина жасау зауытының құрылымында механикалық цехтардың болуына мәжбүр етеді, онда дайындамалар беттерінен өңдеуге арналған рұқсаттарды алып тастау арқылы бөлшектерге айналады.

Осылайша, дайындамаларды өндірудегі негізгі тенденция дайындаманың беткі қабатының дәлдігін арттыру және сапасын жақсарту болып табылады. Дегенмен, шағын өндірістік бағдарламамен бұл қасиеттерге қол жеткізу экономикалық тұрғыдан тиімсіз болуы мүмкін, өйткені сатып алу процестеріне арналған жабдықтың құны механикалық өңдеудегі үнемдеуден асып кетуі мүмкін.

Барлық өңделген беттеріне нөмірлер тағайындалған бөлшек (3.5-сурет) мысалында айтылғандарды қарастырайық. Нөмірленген беттердің дәлдігі мен кедір-бұдырлығы әртүрлі. 2, 3, 4, 6, 7, 8 және 9 беттері бір реттік өңдеуді (жаралау, фрезерлеу немесе токарлық өңдеу) қажет етеді. Негізгі бет болып табылатын 1-бет екі жолды өңдеуді (әрлеу және өрескел фрезерлеу) қолдануды талап етеді.

Жақсы жұмысыңызды білім қорына жіберу оңай. Төмендегі пішінді пайдаланыңыз

Білім қорын оқу мен жұмыста пайдаланатын студенттер, аспиранттар, жас ғалымдар сізге алғыстары шексіз.

Жарияланды http://www.allbest.ru/

Білім және ғылым министрлігі Р.Қ.

Семей Мемлекет Электротехника колледжі

Тақырыбы:Машина жасаудағы дайындама түрлері

Мұғалім: Ойшиева Г.С.

Оқушы: Тайшыбаев Ч.Б.

Семей-2015

Дайындама деп оның пішінін, өлшемдерін, бетінің қасиеттерін және (немесе) материалын өзгерту арқылы бөлшек жасалатын бұйым түсініледі. Дайындамадан бөлшекті алу үшін оны механикалық өңдеуден өткізеді, соның нәтижесінде оның жеке (немесе барлық) беттерінен материал қабатын алып тастау арқылы геометриялық пішінді, өлшемді және бөлшек беттерінің қасиеттерін анықтайды. сызбада конструктор көрсеткендері алынады. Алынған материалдың қабаты жәрдемақы деп аталады. Бөлшектің жұмыс беттерінің геометриялық сипаттамалары мен тазалығын сенімді түрде қамтамасыз ету қажет. Жәрдемақы мөлшері бетіндегі ақаулардың тереңдігіне байланысты және дайындаманың түрі мен алу әдісіне, оның салмағы мен өлшемдеріне байланысты анықталады.

Бланкілердің келесі түрлері бөлінеді:

Дайындаманың беріктігіне және сыртқы түріне әсер ететін ақауларды жою қажет. Техникалық шарттарда ақаудың түрі, оның сандық сипаттамалары және түзету әдістері (кесу, дәнекерлеу, әртүрлі химиялық қосылыстармен сіңдіру, түзету) көрсетілуі керек.

Сатып алу өндірісі бірінші технологиялық кезеңді құрайтын кез келген автомобиль-трактор зауытының құрамдас бөлігі болып табылады.

Дайындаманың әрбір түрі негізгіге ұқсас бір немесе бірнеше тәсілмен дайындалуы мүмкін. Мәселен, мысалы, құюды құмға немесе қабықшаға құюға, салқындатқыш қалыпқа және т.б.

Дайындама кесінді (өлшенетін) немесе үздіксіз болуы мүмкін, мысалы, ыстықтай илектелген стержень, одан кесу арқылы жеке бөлшек дайындамаларын алуға болады.

Құрылымдық керамикалық дайындамалар агрессивті ортада жұмыс істейтін жылу кернеуі бар бөлшектер және (немесе) бөлшектер үшін қолданылады.

Домаланған дайындамалар (кесу арқылы алынған);

Прокат бір және сериялық өндірісте қолданылады. Таңдалған профильдің прокат өнімі кесек дайындамаларға кесіледі, олардан бөлшектер кейінгі өңдеу арқылы жасалады. Дайындаманың мінсіздігі таңдалған прокат профилінің бөліктің көлденең қимасына жақындығымен анықталады (өңдеу рұқсаттарын ескере отырып).

Дайындамаларды түрі бойынша ажырату әдеттегідей, бұл оларды дайындаудың негізгі технологиялық әдісіне тән белгілерді көрсетеді.

Қарапайым конфигурацияның бланкілері (тізелері бар) арзанырақ, өйткені олар өндіріс кезінде күрделі және қымбат технологиялық жабдықты қажет етпейді. Дегенмен, мұндай дайындамалар кейінгі еңбекті көп қажет ететін өңдеуді және материалды тұтынуды арттыруды талап етеді. Дайындаманы дайындаудың әрбір нақты әдісі үшін оңтайлы дәлдік пен оңтайлы өнім көлемі бар екені анық.

Ұнтақты металлургия әдістерімен дайындалған дайындамалар пішіні мен өлшемі бойынша дайын бөлшектерге сәйкес келуі мүмкін және аз ғана, көбінесе әрлеуді, өңдеуді қажет етеді.

Бөлшектерді дайындау процесінің бірінші технологиялық операциясына дейінгі дайындаманы бастапқы деп атайды.

Артықшылықтардан басқа, өңдеу кезінде дайындаманың көлемінің бір бөлігін құрайтын қабаттасулар жойылады, кейде оны өндірудің технологиялық процесін жеңілдету үшін қосылады.

Құю барлық дерлік металдар мен қорытпалардан, сондай-ақ басқа материалдардан (пластик, керамика және т.б.) іс жүзінде кез келген өлшемдегі, қарапайым және өте күрделі конфигурациядағы дайындамаларды шығарады. Құйма сапасы құю әдісімен анықталатын қалыптағы металдың кристалдану жағдайларына байланысты. Кейбір жағдайларда құйма қабырғаларының ішінде ақаулар пайда болуы мүмкін (шөгудің борпылдақтығы, кеуектілігі, ыстық немесе суық күйде пайда болатын жарықтар), олар көбінесе өрескел өңдеуден кейін ғана анықталады.

Металл қалыптау соғылған және штампталған дайындамаларды, сондай-ақ машина жасау профильдерін өндіру үшін қолданылады. Соғу бір және шағын өндірісте, сондай-ақ материалдың көлемдік қасиеттеріне ерекше жоғары талаптар қоятын үлкен, бірегей дайындамалар мен дайындамаларды өндіруде қолданылады. Штамптау дайын бөлікке конфигурацияда ұқсас дайындамаларды алуға мүмкіндік береді. Қысыммен өңдеу арқылы алынған дайындаманың механикалық қасиеттері құйылғанға қарағанда жоғары. Машина жасау профильдері илектеу, престеу және тарту арқылы шығарылады.

Сызбада белгіленген өңдеуге арналған негіз дайындамалар технологиялық жабдықты (модельдер мен бекітпелерді) дайындау және сынау кезінде бастапқы негіздер ретінде қызмет етуі керек, таза және тегіс болуы керек, саңылауларсыз, қақпалардың қалдықтары, пайдалар, шығыңқы жерлер, құю және штамптау еңістері болмауы керек.

Құймалардың беттері таза және күйіктерден, адгезиялардан, дақтардан, қақпақтардан, аллювийден және механикалық зақымданулардан таза болуы керек. Дайындаманы тазалау немесе кесу, ысырма жүйесінің қоректендіру нүктелерін, саңылауларды, саңылауларды және басқа ақауларды тазалау және қақты жою қажет. Құйма қуыстарын әсіресе мұқият тазалау керек. Сызғышпен тексеру кезінде дайындаманың өңделмеген сыртқы беттерінде белгіленгеннен артық түзуліктен ауытқулар болмауы керек. Осьтің түзулігінен ауытқуы (қисықтығы) станок жұмысының сапасы мен дәлдігіне әсер ететін дайындамалар ішкі кернеулерді жоюды және түзетуді қамтамасыз ететін технологиялық процеске сәйкес міндетті табиғи немесе жасанды ескіруге жатады.

Құю (құйма) арқылы алынған;

Ұнтақты металлургия әдістерімен өндіріледі.

Қысыммен өңдеу арқылы алынған (соғылған және мөрленген дайындамалар);

Өңдеу үшін алынған дайындамалар бекітілген техникалық шарттарға сәйкес болуы керек. Сондықтан олар бақылау әдісін, кезеңділігін, тексерілетін дайындамалар санын өндірілген өнімге пайызбен және т.б. белгілей отырып, тиісті нұсқаулар бойынша техникалық бақылаудан өтеді. Әдетте материалдың химиялық құрамы, механикалық қасиеттері, құрылымы, ішкі ақауларының болуы, өлшемдері, дайындаманың салмағы тексеріледі.

Машина жасаудың дамуы құрылымдық керамикадан жасалған дайындамалардың пайда болуына әкелді.

Дәнекерленген және біріктірілген дайындамалар әртүрлі дәнекерлеу әдістерін қолдана отырып, бір-бірімен байланыстырылған жеке компоненттерден жасалады. Біріктірілген дайындамада, сонымен қатар, әрбір құрамдас элемент тәуелсіз технологиялық процеске сәйкес таңдалған әдіспен дайындалған сәйкес типтегі (құю, штамптау және т.б.) дербес дайындама болып табылады. Дәнекерленген және біріктірілген дайындамалар күрделі конфигурациялары бар құрылымдарды құруды айтарлықтай жеңілдетеді. Дайындаманың дұрыс емес конструкциясы немесе дұрыс емес дәнекерлеу технологиясы ақауларға (бүгілу, кеуектілік, ішкі кернеулер) әкелуі мүмкін, оларды өңдеу арқылы түзету қиын.

Саңылаулары мен ішкі қуыстары бар күрделі конфигурациядағы дайындамалар үшін (мысалы, дене бөліктері) беттердің өлшемдері мен орналасуы дайындау цехында тексеріледі. Ол үшін дайындаманы бірінші өңдеу операциясы үшін қабылданған орнату схемасын имитациялай отырып, оның технологиялық негіздерін пайдалана отырып, станокқа орнатады. Беттердің өлшемдері мен пішіндеріндегі ауытқулар дайындама сызбасының талаптарына сәйкес болуы керек. Дайындамалар сызбада көрсетілген материалдан жасалуы, оған сәйкес механикалық қасиеттері болуы және ішкі ақаулары болмауы керек (құймалар үшін – борпылдақтық, қуыстар, бөгде қосындылар; соғу үшін – кеуектілік және деламиминация, шлак қосындыларының бойындағы жарықтар, « шифер» сынуы, ірі түйіршіктер, дәнекерленген конструкциялар үшін шлак қосындылары - енудің болмауы, дәнекерленген металдың кеуектілігі, шлак қосындылары);

бос керамиканың құрылымдық бөлігі

Allbest.ru сайтында жарияланған

...

Ұқсас құжаттар

«Білік» класының дайындамаларын алу әдістерін сипаттау. Ұзын бұйымдардан дайындамалар конструкциясын салыстырмалы талдау. Штамптау арқылы дайындаманы алу әдістері. Штампталған дайындаманың құрылымдық сипаттамасы. Механикалық өңдеуге арналған жеңілдіктер.

курстық жұмыс, 08.02.2016 қосылған


Дайындамаларды өңдеуге, айналымдарға және операциялық өлшемдерге арналған мөлшерлемелердің мәні. Оларды алу әдісін таңдау әдістемесі. Негізгі пішіндер мен өлшемдер, сонымен қатар беткі қабаттың дәлдігі мен сапасы. Дайындама материалының технологиялық қасиеттері.

презентация, 26.12.2011 қосылды


Өнімнің түсінігі және түрлері. Тірек нүктелерінің шартты бейнесі. Машина жасау негіздері және дайындамаларды негізге салудағы қателер. Бұйымның қызмет көрсету мақсаты, атқарушы және көмекші беттері туралы түсініктер. Бос беттерді өңдеу қажеттілігі.

презентация, 26.10.2013 қосылған


Машина бөлшектерінің дайындамаларын өңдеуге арналған үстемелерді есептеуді автоматтандыру. Цилиндрлік бөлшектердің өлшем диапазондары үшін өңдеуге рұқсаттардың мөлшері. Бланкілерді алу әдістері. Өңдеу кезеңдері бойынша жәрдемақыларды бөлуге әсер ететін факторлар.

диссертация, 14.11.2011 қосылды


«Білік» класындағы дайындамаларды өндіру әдістерінің сипаттамасы, дайындаманың конструкцияларының салыстырмалы сипаттамасы: прокаттан және штампталған бұйымдардан, өндірістің экономикалық тиімділігін есептеу және негіздеу. Механикалық өңдеуге үстемелерді тағайындау.

курстық жұмыс, 14.06.2015 қосылған


Машина бөлшектерінің дайындамаларын өңдеуге арналған үстемелерді есептеуді автоматтандыру процесінің сипаттамасы. Құю, штамптау және соғу арқылы шығарылатын цилиндрлік дайындамаларды әртүрлі өлшем диапазондары үшін өңдеуге арналған рұқсаттардың мөлшерін анықтау.

диссертация, 07.07.2011 қосылған


Дайындалуды және ең аз шығынды қамтамасыз ететін дайындамаларды алудың оңтайлы әдісін таңдау. Бөлшектерді өңдеу маршрутын әзірлеу. Технологиялық жабдықтар мен құралдарды таңдау. Аралық мөлшерлемелерді, рұқсаттарды және өлшемдерді анықтау.

курстық жұмыс, 26.02.2014 қосылған


Жұмыс керамикалық бөлшектерді жасау технологиясына арналған. Керамикалық шикізатты химиялық талдау және дайындау. Компоненттерді ұсақ ұнтақтау және араластыру. Бланкілерді құру әдістері. Күйдірілмеген дайындамаларды механикалық өңдеу.

аннотация, 18.01.2009 қосылған


Құрастырудағы бөлшектің тағайындалуы және жұмыс істеу шарттары. Дайындаманы алудың оңтайлы әдісін таңдау. Болаттың химиялық құрамы және механикалық қасиеттері. Дайындамаларды штамптау және термиялық өңдеу. Болат соғылмаларын пиктептеу. Люминесцентті және магнитті басқару әдістері.

сынақ, 12/11/2015 қосылды


Сатып алу өндірісінің мақсаты мен даму тенденциясы. Машина жасаудағы дайындамалар өндірісінің шамамен құрылымы. Бланктер және олардың сипаттамалары. Артықшылықтар, қабаттасулар және өлшемдер, өндіру әдісін таңдау. Металл шығынының нормасы және дайындаманың салмағы.

Машина жасаудағы технология негіздері

Машина жасауда үш негізгі технологиялық кезеңді бөліп көрсету керек:

Бланкілерді өндіру екі әдіспен жүзеге асырылады:

Пластикалық деформация әдісі;

Құю әдісі.

Пластикалық деформация әдістерімен дайындамаларды дайындау.Бөлшектерді алу үшін әртүрлі дайындамалар қолданылады. Металл дайындамаларын құю, прокаттау, соғу, штамптау және басқа әдістермен жасайды.

Пластикалық деформация әдістерін қолдана отырып, дайындамалар болаттан, түсті металдардан және олардың қорытпаларынан, сондай-ақ пластмассадан, резеңкеден, көптеген керамикалық материалдардан және т.б. өндіріледі. Пластикалық деформация әдістерін кеңінен қолдану олардың жоғары өнімділігімен және өндірілетін өнімнің жоғары сапасымен байланысты. өнімдер.

Технологияның маңызды міндеті - дайын бөлшектерге пішіні мен өлшемі бойынша мүмкіндігінше жақын дайындамаларды алу. Пластикалық деформация әдістерімен өндірілген дайындамалар механикалық өңдеуге минималды рұқсаттарға ие, ал кейде оны мүлдем қажет етпейді. Металл дайындамасының құрылымы және оның механикалық қасиеттері пластикалық деформациядан кейін жақсарады.

Металды қалыптау пластикалық деформацияға негізделген. Бұл әдіс металдар мен қорытпалардан салмағы бірнеше граммнан жүздеген тоннаға дейінгі дайындамалар мен бұйымдарды шығарады. Металлды қалыптау мыналарды қамтиды: прокаттау, соғу, штамптау, престеу және тарту. Бұл машина бөлшектерінің дайындамаларын алудың прогрессивті және кең таралған әдістерінің бірі.

Металды қалыптау өңделетін материалдың пластикалық қасиетіне негізделген. Пластикалық - материалдың сыртқы күштердің әсерінен өз пішінін қайтымсыз және құламай өзгерту қабілеті. Қысыммен өңдеу дайындаманың пішінін оның массасын өзгертпей өзгертеді. Қысыммен өңдеуге тек суық немесе қыздырылған күйде пластик болып табылатын материалдар ғана ұшырауы мүмкін. Мысалы, шойын қысыммен өңделмейді. Қорытпалардың пластикалық қасиеті олардың құрамына, деформация температурасына (температура жоғары болған сайын пластикалық үлкен болады; алайда деформация температурасы 0,4 Тм-ден аспауы керек), деформация дәрежесіне (деформация дәрежесінің жоғарылауымен, пластикалық) байланысты. төмендейді).

Қатты денелердің пластикалық деформациясы атомдардың ең көп саны орналасқан кристаллографиялық жазықтықтар бойымен атомдардың орын ауыстыруы нәтижесінде пайда болады. Кристалл торының бұрмалануы нәтижесінде – суық күйде деформация кезінде қатаю – кристалдың қасиеттері өзгереді: қаттылық, беріктік, сынғыштық артады; икемділік, тұтқырлық, коррозияға төзімділік және электр өткізгіштік төмендейді. Пластикалық қасиеттерді қалпына келтіру және жұмыстың қатаюын жою үшін декристалдану жасыту жүргізіледі, содан кейін материал өзінің бұрынғы қасиеттеріне ие болады. Бұл жағдайда материал бірте-бірте суықта қатаюдың тұрақсыз күйінен тұрақты, тепе-теңдік күйге өтеді.

Домалау - қалыптаудың ең кең тараған әдісі. Барлық өндірілетін болаттың шамамен 90% және түсті металдар мен қорытпалардың көпшілігі прокатқа ұшырайды. Прокаттың мәні прокат станының айналмалы орамдары арасындағы дайындаманың пластикалық деформациясы болып табылады.

Прокатты станоктардың, жабдықтардың механизмдерінің конструкцияларында тікелей қолданады, одан көпірлердің, фермалардың, рамалардың металл конструкцияларын, тойтармалы және дәнекерленген бұйымдарды, темірбетон конструкцияларын және т.б. жасайды; ол сондай-ақ станок цехтары үшін дайындама, сондай-ақ кейіннен соғу және штамптау үшін қызмет етеді.

Прокаттың көлденең қимасының геометриялық пішіні оның профилі, ал әртүрлі өлшемдегі профильдер жиынтығы диапазон деп аталады. Прокаттың ассортименті өте алуан түрлі және бес топқа бөлінеді:

1. Ұзын өнімдер, олар екі топшаға бөлінеді:

а) қарапайым геометриялық пішіндердің профильдері (тіктөртбұрыш, шаршы, шеңбер және т.б.);

б) күрделі пішінді геометриялық пішінді профильдер (канал, рельс, I-арқалық және т.б.).

2. Металл қаңылтыр, ол да екі топшаға бөлінеді:

а) жұқа қаңылтыр (қалыңдығы 0,2 - 4 мм болат үшін; түсті металдар үшін - 0,05 - 2 мм);

б) қалың қаңылтыр (болат үшін 4 - 60 мм және түсті металдар үшін 25 мм-ге дейін). Қалыңдығы 0,2 мм-ден аз қаңылтыр қаңылтыр фольга деп аталады.

3. Прокат құбырлар бөлінеді:

а) жіксіз құбырлар (диаметрі 30 - 650 мм болат үшін);

б) дәнекерленген құбырлар (диаметрі 10 -1420 мм болат үшін).

4. Мерзімді жалға алу. Прокаттың осы тобының профильдері геометриялық пішіні мен көлденең қимасының ауданы ұзындығы бойынша мезгіл-мезгіл өзгеретін дайындама болып табылады. Кезеңді прокаттарды кейіннен штамптау үшін дайындама ретінде пайдаланады.

5. Арнайы жалға алу. Бұған дөңгелектер, сақиналар, шиналар, шарикті подшипниктер және басқа да дайын өнімдер кіреді.

Прокат өндірісінің негізгі техникалық-экономикалық көрсеткіштеріне мыналар жатады: 1 тонна дайын өнімге металл шығыны; прокат станының сағаттық өнімділігі; айналдыру жылдамдығы; негізгі жетектердің жалпы қуаты (кВт); негізгі жетектердің қуат бірлігіне өндірілген өнім; қолайлы прокат шығымы (%); қолайлы прокаттың 1 тоннасына отын шығыны (мың кал.), энергия (кВт × сағ); өнімдердің сапасы; ассортимент түрлері бойынша өнімнің өзіндік құны; еңбек өнімділігі. Бұл техникалық-экономикалық көрсеткіштер маңыздылығы мен үлесі бойынша кәсіпорынның негізгі қорларының негізгі бөлігі болып табылатын еңбек құралдарының болуы мен қолданылуын сипаттайды. 1 тонна өнімге металл шығыны мына формула бойынша есептеледі:

Қайда а, бЖәне в- прокат кезінде металды жоғалту, тиісінше қалдықтар, кесу және ақаулар, т;

Г- дайын прокаттың салмағы, т;

Қ р- жарамды жылжымалы құрамның 1 тоннасына жұмсалған металл мөлшерін сипаттайтын тұтыну коэффициенті.

Домалау жылдамдығын мына формуламен анықтауға болады:

мұндағы D – орамдардың диаметрі, мм;

n – минутына орамның айналу саны.

Прокаттың сағаттық өнімі R:

мұндағы 3600 – 1 сағаттағы секундтар саны;

Т- домалау кезеңі, с;

IN- құймалардың массасы, яғни.

Прокат өндірісінің өзіндік құны құрылымында 90%-ға жуығын металл шығындары құрайды. Бұдан мынадай қорытынды жасауға болады: прокат өндірісіндегі өндірістік шығындарды азайтудың ең тиімді факторлары: өңдеу кезіндегі металл шығынын азайту; минус ауытқулары бар прокат өндірісі; ақауларды азайту; қалдықтарды қайта өңдеу.

Кеңінен қолданылатын металды қалыптау әдістеріне соғу және штамптау жатады. Бұл соғу деп аталатын бұйымдарды жасау әдістері. Соғу - салмағы 250 тоннадан асатын ірі бұйымдарды өндірудің жалғыз мүмкін әдісі, мысалы, гидравликалық генератордың біліктері, турбина дискілері, кеме қозғалтқышының иінді біліктері, илемдеу станының орамдары және т.б.

Соғу «еркін» деп аталады, өйткені балға немесе престің әсерінен пластикалық деформацияланған металл ең аз қарсылықты бастан кешіретін бағытта еркін қозғалады.

Соғу үшін арнайы пішіндер пайдаланылмайды. Құйма, профиль немесе периодты прокат болып табылатын дайындаманы пластинаға (анвилка) салады. Негізгі және қосалқы операциялардың белгілі бір ретпен кезектесуі еркін соғу процесін құрайды. Ашық соғу операцияларына мыналар жатады: бұзау, тесу, броштау, майыстыру, кесу, бұрау және т.б.

Көлемдік штамптау әдісін қолданып бұйымдарды алу кезінде арнайы жабдық – штамптар қолданылады. Қалыптар - өлшемдері мен конфигурациясы болашақ бөліктің өлшемдері мен конфигурациясына сәйкес келетін қуысы бар металл қалып.

Көлемді штамптау соғумен салыстырғанда бірқатар артықшылықтарға ие. Көлемді штамптау өлшемдік дәлдігі мен бетінің сапасы жоғары күрделі конфигурациялардың соғылмаларын жасай алады. Механикалық өңдеуге рұқсат соғуға қарағанда айтарлықтай (3-4 есе) төмен, демек, металдың жоңқаға жоғалуы және кейінгі өңдеу көлемі аз болады. Сонымен қатар, штамптау соғудан бірнеше есе өнімді. Сондықтан, штамптауды сериялық және сериялық өндірісте пайдалану экономикалық тұрғыдан тиімдірек.

Көлемді штамптау арқылы шығарылатын соғылмалардың максималды салмағы 3 тонна Көлемді штамптау автомобильдердің, тракторлардың, ұшақтардың, станоктардың және т.б.

Көлемдік штамптаудан басқа, парақты штамптау бар. Парақты штамптау үшін бастапқы материал прокат болып табылады. Жұқа табақты прокаттан бөлшектерді өндіру үшін қалың қаңылтырлы бастапқы дайындамалар үшін (қалыңдығы 10 мм-ден астам) суық штамптау қолданылады, ыстық штамптау қолданылады;

Парақтарды штамптау шайбалар, сақиналар, шыныаяқтар, кронштейндер, втулкалар, бекіту элементтері, автомобиль қаптамасы және т.б. сияқты бөлшектердің кең спектрін шығарады. төмен көміртекті, тот баспайтын және басқа болаттардан; сондай-ақ мыс, алюминий, магний және т.б. негізіндегі қорытпалардан. Парақтарды штамптау операцияларына: кесу, контурды кесу, тесіктерді тесу, майыстыру, тарту, сығу, фланецтеу және т.б.

Парақты штамптаудың артықшылықтары: жоғары өнімділік (бір штамптан ауысымына 30 000 - 40 000 бөлшектер), жоғары өлшемдік дәлдік және алынған бөлшектердің бетінің сапасы, технологиялық процесті автоматтандырудың кең мүмкіндіктері.

Металды қалыптау сонымен қатар сызу процесін қамтиды. Сызу – дайындаманы сызғыштың штамптағы немесе сызу тақтасындағы саңылау арқылы тарту арқылы пластикалық қалыптау процесі. Нәтижесінде өңделетін дайындама өлшемдері мен пішіні осы тесіктің өлшемдері мен пішініне сәйкес келетін көлденең қиманы алады.

Сызу үшін бастапқы материал прокат және престелген металл. Сызу - қалыптаудың суық түрі, оның барысында дайындама күшейтіледі. Қаттылықты жою үшін декристалдану жасыту жүргізіледі. Диаметрі 0,001 мм-ге дейінгі сым және әртүрлі профильді шыбықтар сызу арқылы шығарылады.

Құю әдістерін қолдана отырып дайындамалар алудың технологиялық процестері. Құю дайындамалар мен машина бөлшектерін дайындаудың ең маңызды және кең таралған әдістерінің бірі болып табылады. Құю әртүрлі металдар мен қорытпалардан – шойыннан, болаттан, алюминийден, мыстан, магнийден және басқа қорытпалардан әртүрлі конфигурациядағы және массалық өлшемдегі дайындамалар шығарады.

Құю - ең қарапайым және арзан, кейде өнім шығарудың жалғыз жолы.

Құю процесі балқытылған металды алдын ала дайындалған құйма қалыпқа құюдан тұрады, оның қуысы өлшемі мен конфигурациясы бойынша болашақ дайындаманың пішіні мен өлшемдеріне сәйкес келеді. Салқындату және қатайтудан кейін дайындама (немесе бөлік) қалыптан шығарылады. Құю өнімдері құйма деп аталады.

Құю қалыптары бір реттік (бір құйма жасау үшін) немесе тұрақты (қайта пайдалануға жарамды) болуы мүмкін.

Жоғары сапалы құймалар алу үшін құйма қорытпаларының белгілі бір қасиеттері болуы керек: жақсы өтімділік, аз шөгу, төмен сегрегация (қорытпаның химиялық құрамы мен құрылымының құйма қалыңдығы бойынша біркелкі еместігі).

Металлдың қандай пішінге (тұрақты немесе бір реттік) құйылғанына және құюдың қалай өтетініне байланысты құюдың бір немесе басқа әдісі бар. Қазіргі уақытта шойын және болат құймаларының 60%-ға дейін құм-сазды қалыптарға құю арқылы өндіріледі. Өлшемдік дәлдігі жоғары, бетінің сапасы жақсы және металл құрылымы жақсы құйма алу үшін арнайы құю әдістері қолданылады (салқындату, қысым, центрифугалық, жоғалған балауыз және т.б.).

Құмды-сазды бір реттік қалыптарда құйма дайындаудың технологиялық процесі қалыптау және өзек қоспаларын дайындаумен, үлгі жабдықтарын, өзектерді дайындаумен, оларды кептірумен, қалыптаумен және т.б. байланысты бірқатар ұзақ операцияларды қамтиды. Бұл әдістің еңбекті көп қажет ететін операциялары қазіргі кезде механикаландырылған және автоматтандырылғанына қарамастан, ол әлі де салыстырмалы түрде төмен өнімді және көп еңбекті қажет ететін құю әдісі болып қала береді. Сондықтан құм-сазды қалыптарға құю негізінен бір реттік және тәжірибелік өндірісте, сондай-ақ өнімді басқа әдістермен алу мүмкін емес немесе қиын жағдайларда қолданылады.

Жаппай көлемде құйма өндіретін кәсіпорындарда автоматты және жартылай автоматты өндіріс желілері құрылды. Құмды-балшықты қалыптарда құюдың кемшілігі де құймалардың өлшемдік дәлдігінің төмендігі және бетінің сапасының төмендігі болып табылады, бұл кейіннен міндетті өңдеуді қажет етеді. Ал бұл металдың жоңқаға айналуына алып келеді және өнімді дайындаудың технологиялық циклін ұзартады.

Тоңазытқышпен құю - тұрақты металл қалыптарда құйма жасаудың кең таралған әдістерінің бірі. Салқындату қалыптары шойыннан, болаттан, алюминийден жасалған. Конструкцияға сәйкес қалыптар бір бөліктен тұрады немесе алынбалы.

Ең кең тарағаны – көлденең немесе тік бөлінетін жазықтығы бар екі бөліктен тұратын жарылған қалыптар. Салқындату кезінде еңбек өнімділігін арттыру үшін белгілі бір позицияда операциялардың бірі ретімен орындалатын көп позициялы карусельді станоктар қолданылады.

Құмды-балшықты қалыптарда құюмен салыстырғанда, салқындату құюының артықшылықтары: құймалардың өлшемдік дәлдігі мен бетінің сапасының жоғары болуы; жақсырақ механикалық қасиеттер, бұл құйманың салқындату жылдамдығының жоғарылауымен және жіңішке құрылыммен байланысты; жоғары өнімділік.

Полиппен құю – түсті металл қорытпаларынан (алюминий, мырыш, мыс, магний) жоғары өлшемдік дәлдіктегі құймаларды алудың жоғары өнімді әдісі. Әдістің мәні поршень қысымымен металл қалыпқа балқытылған металды толтыру болып табылады.

Құймалар жартылай автоматты инъекциялық қалыптау машиналары арқылы өндіріледі. Ыстық суық (көлденең немесе тік) престеу камерасы бар поршеньді машиналар қолданылады. Ыстық камералы поршеньді престеу машиналары магний және мырыш қорытпаларынан шағын құймалар алу үшін қолданылады. Суық камерасы бар машиналар негізінен алюминий және мыс қорытпаларынан корпус бөлшектерін құю үшін қолданылады.

Ортадан тепкіш құю – айналмалы денелердің беттері, орталық тесігі бар – құбырлар, төлкелер және т.б., сондай-ақ пішінді құйма бөлшектері бар құймаларды өндірудің өнімді әдісі.

Әдістің мәні айналмалы қалыпқа балқытылған металды толтыру болып табылады. Ортадан тепкіш күштердің әсерінен сұйық метал қалып қабырғаларына қарай лақтырылып, қатып қалады. Нәтиже - шөгу қуыстары жоқ тығыз құйма құрылымы. Металл емес қосындылар құйманың ішкі жағында жиналады және одан әрі өңдеу кезінде ұзарады.

Шойыннан, болаттан және түсті металдар мен қорытпалардан құймалар айналу осі көлденең және тік центрден тепкіш құю машиналарында орталықтан тепкіш әдіспен орындалады. Төмен биіктіктегі пішінді құймалар тік айналу осі бар станоктарда шығарылады. Көлденең айналу осі бар станоктарда шойын және болат құбырлар, төлкелер және тесігі бар басқа бөлшектер жасалады.

Ортадан тепкіш құйманың артықшылығы: жоғары өнімділік, үнемділік (қалыпты құмды дайындауға, керндерді жасауға және т.б. шығындар қажет емес) және алынған құймалардың сапасы.

Жоғалған балауыз құю кез келген құйма қорытпаларынан жоғары өлшемдік дәлдіктегі және бетінің сапасымен құйма алу үшін қолданылады. Оны жұқа қималары бар күрделі конфигурациядағы бұйымдарды шығару үшін пайдалануға болады. Дегенмен, бұл құю әдісінің технологиялық процесі жоғары еңбек сыйымдылығымен және қолданылатын материалдардың жоғары құнымен сипатталады. Инвестициялық құюдың технологиялық процесі келесі операцияларды қамтиды:

Үлгіні жасау – жеңіл өңделетін қорытпадан (алюминийден) стандартты құйма;

Үлгіні төмен балқитын материалдардан (парафин, стеарин, полистирол, балауыз және т.б.) престейтін металл стандарты бойынша қалып дайындау;

Үлгіге отқа төзімді композицияны бірнеше рет қолдану арқылы қабықшаны дайындау - кварц құмы бар керамикалық суспензия, содан кейін балқуы төмен үлгіні алу үшін 150 - 200 ° C температурада кептіру (ыстық ауамен өңдеу);

Алынған құю қалыпын 800-850 °С пеште күйдіру; пішінді толтыру.

Құйма керамикалық жабын қалдықтарынан сілтісіздену арқылы тазартылады, содан кейін ыстық сумен жуылады. Бұл әдіспен алынған құймалардың жоғары құны бұл әдісті тек жаппай немесе ауқымды өндірісте қиын өңделетін және отқа төзімді материалдардан ерекше күрделі конфигурациядағы бұйымдарды өндіру үшін қолдануға мүмкіндік береді.

Қабық құю жаппай және ауқымды өндірісте болаттан, шойыннан, алюминийден және мыс қорытпаларынан пішінді құймалар алу үшін қолданылады.

Әдістің мәні мынада: қалыптау қоспасы (кварц құмы және 6 - 7% бакелит синтетикалық шайыр) 200 ° C дейін қыздырылған металл үлгінің бетіне құйылады, қосалқы үлгідегі пластинаға бекітіледі, содан кейін барлығы 300°С температурада 1 - 2 мин күйдірілген. Шайыр еріп, қайтымсыз қатып, қалыңдығы 5 - 8 мм құм-шайыр қабығын құрайды.

Қабықтың жартысы жиналады, бекітіледі және сұйық металмен толтырылады. Бұл жартылай қалыптар жартылай автоматты немесе автоматты басқарылатын бір, екі және төрт позициялы станоктарда шығарылады.

Қабық қалыптарында құю құйманың жоғары өлшемдік дәлдігін, бетінің төмен кедір-бұдырлығын және жоғары сапалы металл құрылымын қамтамасыз етеді. Дайындамаларды алу кезінде құю әдісін таңдау үшін процестің техникалық-экономикалық көрсеткіштеріне әсер ететін барлық факторларды ескеру қажет.

Дайындаманы өңдеу ең алдымен механикалық түрде жүзеге асырылады және оның түріне қарамастан өңделетін бетінен металлдың артық қабатын жоюдан тұрады.

Өңдеу. Конструкциялық материалдарды кесу арқылы өңдеудің технологиялық процесі оған (дайындамаға) қажетті өлшемдік дәлдік пен беттің сапасын беру үшін кескіш аспаптың көмегімен дайындамадан металл қабатын (өңдеуге рұқсат) алудан тұрады. Конструкциялық материалдар ретінде болаттар, түсті қорытпалар, пластмассалар, керамика, композиттік материалдар, каучук, ағаш, шыны және т.б.

Машина бөлшектерінің дайындамаларын кесу арқылы өңдеу машина жасау зауыттарының механикалық цехтарында жүргізіледі. Машина цехтары үшін дайындамалар: прокат (дөңгелек, шаршы, жолақ және т.б.), соғу, штамптау және құйма.

Дайындаманы таңдау материалға, бөлшектің өлшеміне және пішініне, оның жұмыс жағдайларына және өндіріс түріне байланысты. Станокты жобалау кезінде конструктор пішіні мен өлшемі бойынша дайын бөлікке мүмкіндігінше жақын келетін ең ұтымды дайындаманың түрін анықтайды, өйткені кейінгі өңдеуге берілетін рұқсат мөлшері машинаны дайындаудағы еңбек және қаржылық шығындарға әсер етеді. тұтастай бөлігі. Машина жасауда еңбек өнімділігін арттырудың маңызды факторларының бірі механикалық өңдеуге арналған үстемеақы мөлшерін азайту болып табылады.

Машина жасаудағы бөлшек сапасының негізгі көрсеткіштерінің қатарына оның өлшемдік дәлдігі мен бетінің кедір-бұдырлығы жатады, өйткені бұл көрсеткіштер машинадағы және оның механизмдеріндегі динамикалық процестердің сипатына айтарлықтай әсер етеді, әсіресе машина жоғары жылдамдықта, үлкен жұмыс жүктемесінде жұмыс істесе. , температуралар және т.б. Бұйымның сенімділігі мен ұзақ мерзімділігі бөлшектердің бетінің сапалы өңделуінің дәлдігіне байланысты.

Бөлшектерді өңдеу дәлдігі деп өңделетін беттің пішіні, өлшемі және орналасуының сызба және техникалық шарттар талаптарына сәйкестік дәрежесін айтады.

Бөлшектердің бетінің сапасы бөлшектердің бетіндегі микробұрыстардың жиынтығымен, сондай-ақ бөліктің беткі қабатының физикалық-химиялық қасиеттерімен анықталады.

Материалдарды кесу арқылы өңдеудің негізгі әдістері: жону, сүргілеу, бұрғылау, фрезерлеу және тегістеу.

Біріншіден, дайындама станокта белгілі бір жолмен бекітіледі. Содан кейін оған кескіш құрал (кескіш, бұрғы, фрезер, тегістеу шеңбері және т.б.) әкелінеді, ол дайындаманың материал қабатын алып тастайды - үстеме. Оның үстіне кесу қандай құралмен орындалса да, процестің мәні өзгеріссіз қалады, тек өңдеу шарттары өзгереді.

Кесу процесінің мәні кескіш құралдың әсерінен серпімді-пластикалық деформациялардың пайда болуы, нәтижесінде кесілетін металлдың пластикалық деформацияланған қабаты жоңқа түрінде бөлінеді.

Сонымен кесу процесін жүргізу үшін құрал мен дайындама арасында салыстырмалы қозғалыстар болуы керек, оларды кесу қозғалыстары деп атайды. Бөлшектерді кесу арқылы өңдеу процесі кесу режимінің элементтерімен сипатталады, олардың негізгілері кесу жылдамдығы, беріліс және кесу тереңдігі.

Токарлық кесу режимінің элементтері: кесу жылдамдығы V – уақыт бірлігінде дайындама бетінің жүріп өткен жолы:

(м/мин),

Қайда D- дайындаманың диаметрі, мм;

n- дайындаманың минутына айналу саны.

Берілу - бір айналымда өңделетін дайындаманың бетіне қатысты кескіштің кескіш қалақшасының жүріп өткен жолы. С, мм/айн.

Кесу тереңдігі – кескіштің бір өтуіндегі дайындаманың өңделген бетінен кесілген металл қабатының қалыңдығы, мм:

Қайда D-өңделетін дайындаманың бетінің диаметрі, мм;

d- дайындаманың өңделетін бетінің диаметрі, мм.

Өңдеуге рұқсат болатын уақыт станок немесе негізгі уақыт Tm деп аталады:

Қайда Л- беріліс бағыттағы аспап жолы, мм;

n- дайындаманың минутына айналу саны;

С- механикалық өңдеуге арналған рұқсат мөлшері, мм;

т- кесу тереңдігі, мм;

h- өңдеуге арналған рұқсат, мм.

Кішігірім мөлшерлердің нәтижесінде машина уақыты қысқарды L, hнемесе кесу процесінің параметрлерін арттыру p,S,tеңбек өнімділігін арттырудың маңызды факторы болып табылады.

Бір дайындаманы өңдеуге кететін уақыт Tsht (дана уақыты):

Қайда Т м- машина уақыты;

Т in- дайындаманы монтаждау және алу, құралдарды жақындату және тарту және т.б. үшін қажетті көмекші уақыт;

Т туралы- жұмыс орнындағы жабдықтарға қызмет көрсету, құралдар мен құрылғыларды жұмыс жағдайында ұстау уақыты;

Т б- бір дайындамаға бекітілген жұмысшының тынығуына арналған үзіліс уақыты.

Бас тарту Т мЖәне Т штеңбек өнімділігінің артуына әкеледі.

Бұрылу- цилиндрлік, конустық, сфералық және пішінді пішіндердің айналу денелерінің сыртқы, ішкі және шеткі беттерін кесу арқылы металды өңдеу процесі, сонымен қатар дайындамалардағы сыртқы жіптерді кесу процесі, ұңғыма саңылаулары.

Токарлық құралдар - бұру құралдары. Бұрылудың түрлері келесідей:

Дөрекі токарлық өңдеу – дайындаманың ұштарын өрескел өңдеу, кесу және кесу; жартылай өңдеуді токарлық өңдеу;

Айнауды аяқтау;

Жіңішке айналдыру;

Қызықсыз.

Жоспарлау- кесілген металл қабатының үлкен қалыңдығымен кесу өңдеудің өрескел, өнімділігі төмен түрі.

Бұл әдіс негізінен үлкен, ауыр дайындамаларды өңдейді және көлденең және көлбеу жазықтықтарды, тірек ойықтардың пішінді және цилиндрлік беттерін тегістеуді шығарады. Құрал – сүргілеу кескіштер.

Бұрғылауқатты материалдағы соқыр және саңылауларды шығарады, сондай-ақ олардың мөлшерін ұлғайту, дәлдікті жақсарту және бетінің кедір-бұдырлығын азайту үшін алдын ала жасалған тесіктерді өңдейді. Сонымен қатар, тесіктерде жіптер кесіледі. Бұрғылау үшін қолданылатын құралдар: бұрғылар, зеңбіректер, рейктер, шүмектер және т.б.

Фрезерлеу- фрезер деп аталатын көп қырлы құралмен орындалатын өнімділігі жоғары кесу әдісі. Фрезерлеу өрескел өңдеу үшін де, ұсақ өңдеу үшін де қолданылады. Бұл әдіс дайындамалардың көлденең жазықтықтарын, тік жазықтықтарды, құрама беттерді, жиектерді және төртбұрышты ойықтарды, пішінді ойықтарды және пішінді беттерді өңдеу үшін қолданылады.

Ұнтақтаубөлшектердің беттерін абразивті құралдармен өңдеу процесі болып табылады. Тегістеу кезінде дайындамадағы рұқсатты алуды көптеген миниатюралық кескіштер - абразивті түйіршіктер, олардың арасында жоңқаларды орналастыру үшін бос орын болуы үшін байланыстырылған (ұнтақтау дөңгелегі) арқылы жүзеге асырылады.

Тегістеу процесі жоғары кесу жылдамдығымен және кесілген металл қабатының шағын қалыңдығымен сипатталады. Тегістеу доңғалағының әрбір дәні өте жұқа жоңқаларды кеседі, бірақ жұмысқа дәндердің үлкен саны бір мезгілде қатысатындықтан және кесу жылдамдығы жоғары болғандықтан, уақыт бірлігінде көп мөлшерде металл кесіледі.

Кесу аймағында көп мөлшерде жылу бөлінеді, ал өңделетін, жанып жатқан материалдың ұсақ бөлшектері ұшқындар шоғын құрайды.

Тегістеу - бөлшектің жоғары өлшемдік дәлдігіне және өңделетін беттің төмен кедір-бұдырлығына қол жеткізуге мүмкіндік беретін әрлеу өңдеу әдісі. Көптеген жағдайларда ұнтақтау кез келген басқа өңдеумен ауыстыру қиын операция болып табылады.

Мысалы, шынықтырылған болаттарды, шойын құймаларын өңдеу, прокаттарды аршу, өңдеуге ең аз рұқсат етілген дайындамаларды түпкілікті өңдеу қалақша құралымен алдын ала өңдеусіз ұнтақтау арқылы жүзеге асырылады.

Құрастыру өндірісі - конструкторлар мен технологтардың машиналарды немесе механизмдерді жасау үшін жасаған барлық алдыңғы жұмыстарының нәтижелерін жинақтайтын машина жасау өндірісінің соңғы кезеңі.

Өнімнің өнімділігі, оның сенімділігі, өнімділігі және ұзақ мерзімділігі құрастыру сапасына байланысты. Кейбір жағдайларда құрастыру ең көп еңбекті қажет ететін процесс болып табылады: көптеген машиналар, аспаптар, аппараттар үшін құрастырудың еңбек сыйымдылығы өндірістің жалпы еңбек сыйымдылығының 40-тан 60%-ға дейін ауытқиды. Технологиялық құрастыру процесі техникалық талаптарға сәйкес бөлшектерді құрастыру агрегаттарына, механизмдерге және тұтастай машиналарға біріктіруден және кейіннен қосудан тұрады.

Мәліметең қарапайым құрастыру бірлігі болып табылады. Бөлшекке тән белгі - ешқандай буындардың болмауы: бөлшек біртекті материалдан жасалған. Бір-бірімен қандай да бір түрде байланысқан екі немесе одан да көп бөліктер түйін.

Өнімге тікелей кіретін бірлік топ деп аталады. Топқа кіретін түйін бірінші ретті топша деп аталады, ал бірінші ретті топшаға кіретін түйін екінші ретті топша деп аталады, т.б. Күрделілігіне қарай бұйымды құрастыру бірліктерінің көп немесе аз санына бөлуге болады.

Құрастыру процесін жобалаудың бастапқы деректері келесі құжаттар болып табылады:

құрастыру тораптары мен құрастырылатын бөлшектердің техникалық сипаттамалары бар бұйымның құрастыру сызбалары;

Өнімдерді қабылдау және сынаудың техникалық шарттары;

Өндірістік бағдарлама.

Құрастыру процесінің барлық операциялары бөлінеді:

Дайындық – бөлшектерді қайта консервациялауға, оларды тазалауға, құрастыру алаңына жеткізуге байланысты;

Құрастыру операцияларының өзі – бөлшектерді бір-біріне қатысты үйлестіру, олардың негізгі жазықтықтарымен жанасу, агрегаттарға, топтарға, механизмдерге, бұйымдарға қосу;

Көмекші операциялар – орнату, реттеу;

Бақылау және тестілеу.

Құрастыру жұмыстары монтаждау учаскелерінде және зауыттардың құрастыру цехтарында жүргізіледі. Шығарылатын өнімнің ерекшеліктері, еңбек сыйымдылығы, өндіріс циклінің ұзақтығы, өндіріс көлемі құрастыру технологиялық процесін ұйымдастыруда анықтаушы факторлар болып табылады. Бірыңғай және шағын өндірісте құрастыру монтаждау цехтарында және құрастыру алаңдарында жүзеге асырылады; жаппай өндірісте - өндірістік немесе конвейерлік желілерде. Жаппай өндірістегі жинақтау толық өзара алмастырумен, әрлеу жұмыстарының және бөлшектерді таңдаудың болмауымен сипатталады, бұл құрастыруды автоматтандыруға және оның өнімділігін арттыруға жағдай жасайды.

Құрастырудың негізгі түрлері: стационарлық құрастыру және жылжымалы құрастыру.

Сағат стационарлық жинақбұйым стационарлық, ал құрастырушылардың бригадалары бір бұйымнан екіншісіне ауысып, құрастыру операцияларын орындайды. Құрастыру жинағына сәйкес барлық бөлшектер мен тораптар жұмыс орнына жеткізіледі. Сағат ұялыҚұрастыру кезінде бұйымдар бір посттан екіншісіне күшпен ауыстырылады, олардың әрқайсысында белгілі бір құрастыру операциясы орындалады. Өнімнің қозғалысы үздіксіз немесе мерзімді болуы мүмкін. Өнімнің үздіксіз қозғалысы кезінде құрастырушы конвейер қозғалған кезде операцияны орындайды, оның жылдамдығы берілген жұмыс орнында құрастыру операциясының орындалуын қамтамасыз етуі және құрастыру (шығару) цикліне сәйкес келуі керек: t in = t 0. Мерзімді қозғалыста құрастыру операциясы конвейер тоқтаған кезде орындалады. Тоқтау ұзақтығы trқұрастыру операциясының орындалу уақытына сәйкес келуі керек. Бұл жағдайда құрастыру циклі: tB = tp + tn,Қайда тп– өнімнің бір жұмыс орнынан екінші жұмыс орнына ауысу уақыты.

Ұйымдастыру нысандары тұрғысынан жиын шоғырланған және сараланған болып бөлінеді.

Шоғырлану принципі бойынша жиналған кездеоперациялар, бұйымды құрастырудың бүкіл технологиялық процесін бір құрастырушы немесе бір құрастырушы бригада орындайды. Бұл жоғары білікті құрастырушыларды және көптеген күрделі құралдар мен құрылғыларды қажет ететін өнімділігі төмен құрастыру процесі. Ол жалғыз және тәжірибелік өндірісте, бірегей бұйымдарды құрастыру кезінде қолданылады.

Дифференциалды құрастыружалпы және түйіндік болып бөлінеді. Операцияларды саралау принципі бойынша құрастыру кезінде агрегатты немесе машинаны құрастыру құрастыру қондырғылары жеткізілетін бірнеше жұмыс орнында жүзеге асырылады. Жылжымалы сараланған жинақ сериялық және сериялық өндірісте қолданылады.

Құрастыру процесінің техникалық-экономикалық тиімділігін бағалау үшін келесі көрсеткіштер қолданылады:

1. Жұмыс орнының өнімділігі – 1 сағатта құрастырылған бірлік немесе өнім саны:

Қайда t Сенбі- құрастыру операциясын аяқтаудың стандартты уақыты.

2. Агрегатты немесе бұйымды құрастыру процесін орындауға кеткен шығындар сомасы (цех құны Сенбіден бастап):

Қайда S туралы- бір операцияны орындауға байланысты шығындар;

м- құрастыру операцияларының саны.

Бір операцияны орындау шығындарына мыналар жатады:

Осы операцияны орындағаны үшін инкассаторлардың негізгі жалақысы;

Бір операцияға бекітілген жабдықтың, арматураның, құрал-саймандардың амортизациясына аударымдар;

Дүкеннің үстеме шығындары да бір операцияға бөлінген.

3. Құрастырудың еңбек сыйымдылығының коэффициенті - Сенбіге дейін, бұл құрастыру еңбек сыйымдылығының қатынасына тең t Сенбіосы өнімге кіретін бөлшектерді дайындаудың күрделілігіне t izg:

Қайда t c6- агрегатты немесе бұйымды құрастыруға кеткен уақыт;

т ред.- дайындамадан бастап өңдеудің барлық түрлеріне арналған осы қондырғының немесе бұйымның бөлшектерін жасауға кеткен уақыт.

Бұл көрсеткіш неғұрлым төмен болса, құрастыру процесі соғұрлым жетілдіріледі. Ең тиімді құрастыру процестері Сенбіге дейін ≤ 0,2.

Құрастырудың әртүрлі әдістерін техникалық-экономикалық талдау ең экономикалық тиімді технологиялық процестің нұсқасын таңдауға мүмкіндік береді. Құрастыру операцияларының тиімділігі, бұйымдардың сапасы және олардың құны көбінесе құрастырылатын өнімнің конструктивтік ерекшеліктеріне және құрастыру процесінің автоматтандыру дәрежесіне байланысты. Бұйымның функционалдық маңыздылығын төмендете отырып, оның дизайнын жеңілдету, әр түрлі жалғанған бөлшектерді бұйымға жинамас бұрын олардың салыстырмалы орналасуын беру, негіздеу және теңестіру үшін бейімделген технологиялық жабдықтары бар әмбебап өздігінен реттелетін автоматты құрастыру машиналарын пайдалану. құрастыру процестерін жақсарту.

Кітаптың екінші басылымында машина жасау бөлшектері үшін дайындамаларды алудың ұтымды әдісін таңдау туралы заманауи идеялар бар. Ең аз шығынмен олардың жоғары сапасын қамтамасыз ететін дайындамаларды алудың технологиялық ерекшеліктері қарастырылады. Дайындамаларды өндірудің әртүрлі әдістеріне арналған бөлшектердің дайындалу қабілетін арттырудың негізгі принциптері бөлек ұсынылған. Алынған бөлшектердің сапасы мен тиімділігіне металдар мен қорытпалардың технологиялық қасиеттерінің әсері қарастырылады. Бөлек тарауда дайындамаларды шағын көлемде өндірудің тиімділігін арттырудың негізгі принциптері көрсетілген. Кітапта қамтылған мәліметтер, математикалық тұжырымдар және кейбір есептерді шешу алгоритмдері сатып алу өндірісіндегі технологиялық процестердің компьютерлік жобалау жүйелерін әзірлеу үшін білімді ресімдеу үшін пайдаланылуы мүмкін. Кітап дайындама өндірісінде және механикалық өңдеуде технологиялық процестерді әзірлеумен айналысатын машина жасау кәсіпорындарының инженерлік-техникалық қызметкерлеріне арналған, сонымен қатар жоғары оқу орындарының студенттеріне, аспиранттарға және механикалық орта кәсіптік оқу орындарының студенттеріне пайдалы. инженерлік және металлургиялық мамандықтар.

ЕКІНШІ БАСЫЛЫМҒА КІРІСӨЗ.

Материалдық ресурстарды үнемдеу қажеттілігі дайындамаларды ұтымды таңдауға, олардың дайындалу деңгейіне жоғары талаптар қояды, бұл көбінесе өндірісті технологиялық дайындау шығындарын, өнімнің өзіндік құнын, сенімділігі мен ұзақ мерзімділігін анықтайды. Дайындамаларды алудың дұрыс әдісін таңдау деп тетіктің материалын, оны дайындау дәлдігіне қойылатын талаптарды, техникалық шарттарды, пайдалану сипаттамаларын және сериялық өндірісін ескере отырып, оны өндірудің рационалды технологиялық процесін анықтауды білдіреді.

ЕКІНШІ БАСЫЛЫМҒА КІРІСӨЗ.
1-тарау. ҚАЗІРГІ ТЕХНИКАЛЫҚ МАТЕРИАЛДАР.
2-тарау. КӨРПЕЛЕРДІ ҚАЛЫПТАУ ӘДІСТЕРІ.
3-тарау. БӨЛШЕКТЕРДІ ӨНДІРУ.
4-тарау. КӨРПЕН АЛУДЫҢ РАЦИОНАЛДЫ ӘДІСІН ТАҢДАУ.
5-тарау. КӨРПЕЛЕРДІ ШАҒЫН ПЕРИЦИЯЛЫҚ ӨНДІРУ ЕРЕКШЕЛІКТЕРІ.
ҚОСЫМША 1.
ҚОСЫМША 2.
ӘДЕБИЕТТЕР.

Электронды кітапты ыңғайлы форматта тегін жүктеп алыңыз, қараңыз және оқыңыз:
«Машина жасаудағы дайындамалар өндірісі» кітабын жүктеп алыңыз, Афонкин М.Г., Звягин В.Б., 2007 - fileskachat.com, жылдам және тегін жүктеп алыңыз.

• Поршеньді қозғалтқыштарды жобалау және есептеу, Чаинов Н.Д., Краснокутский А.Н., Мягков Л.Л., 2018 ж.
• Нанотехнология экономикадағы жаңа технологиялық құрылымның негізгі факторы ретінде, Глазьев С.Ю., Харитонов В.В., 2009 ж.
• Жалпы экономикалық және әлеуметтік география, Дәрістер курсы, 2 бөлім, Максаковский В.П., 2009 ж.

Келесі оқулықтар мен кітаптар.

Дайын машина жасау өніміне кіретін материалдардың барлық түрлері мен маркалары оған айналдырылғанға дейін өндіріс процесінде тізбекті құрылымдық және параметрлік түрлендірулерден өтеді. Жалпы жағдайда шикізатты дайын өнімге айналдыру схемасы суретте көрсетілген. 6.1.

Күріш. 6.1.

Дайындамаларды алу процестері кейінгі өлшемді өңдеумен тығыз байланысты. Соңғысының күрделілігі көбінесе дайындамалардың дәлдігіне және олардың конфигурациясының дайын бөлшектердің конфигурациясына жақындауына байланысты. Сондықтан машина жасау технологиясы дайындаманы алуды және кейіннен өлшемді өңдеуді қоса алғанда, бөлшектерді дайындаудың күрделі процесіне қарай дамып келеді. Дайындаманың геометриялық пішіндері мен өлшемдерін дайын бөліктің өлшемдері мен пішініне максималды жақындату дайындаманың негізгі міндеті болып табылады.

Бөлшек және құрастыру бірлігі ұғымының анықтамасы тарауда берілген. 2. Жартылай фабрикат және дайындама ұғымдарымен толықтырайық.

Жартылай фабрикат– дайындамалар мен бөлшектерді дайындауға арналған, өңдеудің бір немесе бірнеше сатысынан өткен (қаңылтыр, құбыр, шыбық, профиль және т.б.) құрылымдық материал. Жартылай фабрикат – материалдардан дайын өнімге дейінгі тізбектің аралық буыны.

Бос- пішінін, өлшемін, бетінің қасиеттерін немесе материалын өзгерту арқылы бұйымның құрылымдық элементтері жасалатын өндіріс нысаны. Бөлшек дайындамаларына: құю, штамптау, прокаттау, соғу және т.б.

Жартылай фабрикаттарды дайындамаға айналдыру бойынша сатып алу процестеріне мыналар жатады: кесу, кесу, түзету және т.б.

Өңдеу– дайындаманың жергілікті және жалпы деформацияларын жоюмен немесе азайтумен байланысты операция. Прокаттың түзетілуі оны өлшемді дайындамаларға кесудің алдында болады, олар да кейбір жағдайларда түзетіледі. Өңдеу арқылы дайындаманы кейіннен өңдеуге рұқсат азаяды. Ол тегістеу орамдарында, престерде, тегістеу созу станоктарында, тегістеу машиналарында және т.б. (6.2-сурет).

Күріш. 6.2.

A -шыбықтар, құбырлар үшін; б –парақ үшін

Суретте көрсетілген. 6.2, АМашина кез келген штангаларды түзетуге арналған: суық тартылған, ыстықтай илектелген, тегіс немесе гофрленген, сондай-ақ оны өлшемі бойынша кесу. Суретте. 6.2, b үлкен өлшемді парақ материалын түзетуге арналған машинаны көрсетеді.

кесуДомаланған дайындамалар әдетте таспалы аралардағы, кескіш аралардағы, дөңгелек аралардағы және т.б. тоқтауға қарсы өңделеді.

Қазіргі уақытта машина жасаудағы сатып алу жұмыстарының орташа еңбек сыйымдылығы машина жасау өнімдерін өндірудің жалпы еңбек сыйымдылығының 40–45% құрайды. Дайындама өндірісін дамытудың негізгі тенденциясы - олардың пішіні мен өлшемдерінің дәлдігін арттыру арқылы станок бөлшектерін жасауда механикалық өңдеудің еңбек сыйымдылығын азайту.

Дайындаманың ұтымды түрін таңдау (материал, дайындау әдісі, құрылымдық формасы) инженерлік материалдарды үнемді пайдалану және бөлшектердің құнын төмендету үшін күресте маңызды факторлардың бірі болып табылады. Ол бөлікке қойылатын функционалдық талаптармен, өндіріс сипатымен, экономикалық орындылығымен анықталады. Бланкілер мен бөлшектерді дайындау әдістерінің әмбебап технологиялық классификациясы бар, ол бірінші жуықтау ретінде таңдауды бастауға мүмкіндік береді.

Конструкциялық формаларға, габариттік өлшемдерге, материалдың маркасына және уақыт бірлігінде өндірілетін бөлшектердің қажетті санына сүйене отырып, дайындаманы алу әдісі анықталады. Бұл жағдайда олар тек құю мүмкіндігі, штамптау, сығылу, дәнекерлеу, өңдеу мүмкіндігі сияқты берілген материалдың технологиялық қасиеттеріне негізделген. Дайындаманы алу әдісін таңдау схемалық түрде суретте көрсетілген. 6.3.

Күріш. 6.3.

Дайындамалар мен бөлшектерді дайындау процесінде энергияның әртүрлі түрлері қолданылады: механикалық, жылулық, акустикалық, электрлік, магниттік, жарықтық, химиялық, радиациялық және т.б. және олардың комбинациясы: электромагниттік, электротермиялық, электрохимиялық; термомеханикалық және т.б.

Қолданылатын энергетикалық өрістер стационарлық және стационарлық емес, толқындық, импульстік және т.б.

Механикалық өңдеуге арналған жәрдемақы- бұл сызба бойынша қажетті бөліктің пішіні мен өлшемдерін алу үшін дайындаманың бетінен алынған материал қабаты. Артықшылықтар дайындаманы алудың қабылданған әдісімен талап етілетін пішіні мен өлшемдік дәлдігіне қол жеткізуге болмайтын беттерге ғана тағайындалады.

Жәрдемақылар жалпы және операциялық болып бөлінеді. Жалпы жәрдемақы өңдеу үшін - бұл берілген бетінде орындалатын барлық технологиялық операцияларды орындау үшін қажетті материал қабаты. Онерационалды жәрдемақы – бұл бір технологиялық операция кезінде жойылатын материал қабаты.

Жәрдемақы қарастырылып отырған бетке қалыпты түрде өлшенеді. Жалпы жәрдемақы операциялық жәрдемақы сомасына тең. Мысал ретінде суретте. 6.4-суретте дайындамаларды (прокат, соғу, құйма) өңдеуге арналған жалпы норма көрсетілген.

Күріш. 6.4.

A -жалға беруден; б –соғулар; V -құймалар

Жәрдемақыдан басқа, дайындамалар жиі қабаттасу арқылы қалыптасады.

Қабаттасу– бұл дайындаманың конфигурациясын жеңілдету үшін оны өндіру шарттарын жеңілдету үшін технологиялық талаптарға байланысты дайындаманың бетіндегі материалдың нормадан асып кетуі. Көп жағдайда ол кейінгі өңдеу арқылы азырақ жойылады, ол бөлікте қалады, мысалы, штамптау беткейлері, қисықтық радиустары және т.б.

Барлық дайындамалар, оларды өндіру әдістеріне қарамастан, ең аз мөлшерге ие болуы керек, сондықтан олардың геометриялық өлшемдері дайын бөлшектердің геометриялық өлшемдеріне жақындауы керек, бірақ сонымен бірге жұмыс құжаттамасында көрсетілген сапаны қамтамасыз етуі керек (шарттарда) өлшемі мен бетінің кедір-бұдырлығы). Ең аз мөлшерлемені қамтамасыз ету материалды пайдалану жылдамдығын арттырады және одан әрі өңдеудің күрделілігін азайтады.

Оларды қалыптастыру кезінде бланкілер келесі талаптарға сай болуы керек:

• дайындама материалының механикалық және физикалық қасиеттерінің тұрақтылығын қамтамасыз ету үшін материалдың химиялық құрамы, құрылымы және түйіршік мөлшері дайындаманың бүкіл көлемі бойынша бірдей болуы керек;
• барлық беттерде қуыстар, жарықтар, қосылыстар және сапасыз бөлшектерді өндіруге әкелетін механикалық зақымдар болмауы керек;
• оларды өңдеудің бірінші операциясында негіздік беттер ретінде пайдаланылатын беттер таза, бүріккіштер, шырша қалдықтары, пайдалар, масштабтар және басқа ақауларсыз болуы керек, әйтпесе бұл әрі қарай өңдеу немесе құрастыру кезінде орнатудың елеулі қателеріне әкеледі;
• барлық ішкі кернеулерді термиялық өңдеуді (күйдіру) қолдану арқылы жою қажет.

Күрделі және үлкен дайындамаларды дайындау үшін аралас әдістерді қолданған жөн. Әдетте олар жеке элементтерге бөлінеді, алдыңғы қатарлы әдістермен дайындалады, содан кейін дәнекерлеу немесе дәнекерлеу арқылы біріктіріледі. Дайындамалардың мысалдары: бір күрделі дайындамаға нүктелік немесе тігісті дәнекерлеу немесе дәнекерлеу арқылы қосылған штампталған парақ элементтері; Ірі габаритті дайындамаларға (гидравликалық турбиналардың негізгі сақиналары, стационарлық іштен жанатын қозғалтқыштардың рамалары) тігісті дәнекерлеу арқылы біріктірілген прокаттан (немесе құймалардан) жасалған газбен кесілген элементтер; бір күрделі дайындамаға құйылған штампталған немесе өңделген дайындамалар (құйылған қалақтары бар бу турбиналық диафрагмалар); бір үлкен және күрделі дайындамаға термиттік дәнекерлеу арқылы қосылған орташа өлшемді құймалар.