К атегория:
Портовые подъемно-транспортные машины
Техническое обслуживание и понятие о ремонте погрузчиков
Конструкция вилочных погрузчиков характеризуется применением типовых автомобильных узлов, электрооборудования постоянного тока низкого напряжения и гидравлических приводов объемного действия.
Обслуживание и ремонт ходовой части и силовой механической передачи погрузчиков по составу работ и технологии их выполнения близки к соответствующим работам по автомобилям.
Обкатка погрузчиков. Срок службы погрузчика во многом зависит от строгого соблюдения правил периода обкатки после получения погрузчика от завода-изготовителя. Обкатка производится с целью проверки действия всех узлов и систем машины, а также для лучшей приработки трущихся частей. При обкатке автопогрузчиков одновременно производится и обкатка двигателя внутреннего сгорания, а при обкатке электропогрузчиков производятся тренировочные зарядо-разрядные циклы аккумуляторной батареи.
Перед началом обкатки следует опробовать рабочие движения погрузчика без рабочей нагрузки. В период обкатки, особенно в первые выезды, тщательно наблюдают за работой всех узлов и механизмов, проверяя состояние креплений, герметичность систем, плавность и бесшумность работы, нагрев. Длительность обкатки нового погрузчика не менее 50 ч, причем его номинальная грузоподъемность должна использоваться в этот период не более чем на 50-75%.
Техническое обслуживание погрузчиков. Производится в формах текущего (повседневного) и профилактического (периодического) обслуживания.
Текущее (повседневное) техническое обслуживание погрузчиков по объему и номенклатуре работ обычно разделяется на ежесменное (перед началом работы) и еженедельное, т. е. примерно через 50 рабочих часов. Периодическое техническое обслуживание этих машин выполняется через 200-250 рабочих часов, т. е. практически ежемесячно.
Ежесменное техническое обслуживание включает работы по мойке и чистке машины, проверке состояния и действия рулевого управления, тормозов, гидропривода, двигателя внутреннего сгорания; проверке (зарядке или смене) тяговых аккумуляторных батарей; заправке машины топливом.
При еженедельном техническом обслуживании производится тщательная проверка и затяжка всех креплений, особенно болтовых, так как ведущий (передний) мост погрузчиков не подрессорен и эти соединения ослабевают в большей степени, чем у транспортных машин, имеющих рессорную подвеску. Производятся также: проверка состояния трубопроводов и шлангов высокого давления, подтяжка уплотнений; проверка состояния подшипников каретки грузоподъемника, рессор и деталей ба-лансирной подвески; доливка масла в редукторы ведущего моста; проверка состояния электропроводки; прослушивание двигателя; спуск отстоя и очистка фильтров.
Профилактическое (ежемесячное) техническое обслуживание приурочивается к очередному еженедельному и состоит, кроме еженедельных работ, главным образом в проверочных и регулировочных работах.
На электропогрузчиках с этой периодичностью производится подтяжка контактных соединений, зачистка контактных поверхностей контакторов, проверка величины нажатия и провала контакторов, зачиСтка контактных сегментов и пальцев контроллеров, проверка состояния коллекторов электродвигателей. Проверяется также состояние и величина сопротивления изоляции.
При еженедельных и ежемесячных обслуживаниях погрузчиков, кроме перечисленных выше основных обязательных работ, выполняются обычно и работы «по потребности», включающие замену быстроизнашивающихся частей и мелкие ремонтные работы.
Смазка погрузчиков производится в соответствии с заводскими инструкциями и картами смазки.
По карбюраторным двигателям внутреннего сгорания автопогрузчиков, помимо выполнения работ по ежесменному уходу, выполняются периодические технические уходы с периодичностью 50, 100 и 1000 рабочих часов.
Ходовая часть. Износ колес и рулевого управления и случаи поломок рессор погрузчиков в значительной мере зависят от состояния покрытий складских площадок, дорог и переездов через железнодорожные и подкрановые пути.
Ремонт изношенных грузошин в эксплуатационной обстановке обычно не производится. Металлические бандажи колес обрезиниваются на заводах резинотехнических изделий.
Регулировка роликовых конических подшипников ступиц колес производится по общим правилам регулировки подобных узлов. После регулировки подшипников в первые часы работы погрузчика наблюдают за температурой ступиц колес. При нагреве ступиц регулировку следует повторить.
Рессоры задней балансирной подвески управляемых колес довольно часто выходят из строя. В зависимости от местных условий и характера повреждения они заменяются комплектно или ремонтируются путем замены отдельных листов.
Рулевое управление. Регулировка рулевого управления заключается в устранении люфтов и зазоров, образовавшихся в шарнирах рулевых тяг и зацеплении рулевого механизма. Люфт в шарнирах тяг устраняют подтягиванием подвижных сухарей. Регулировка механизма рулевого управления производится путем выборки зазоров в его зацеплении. Характерным для электропогрузчиков является зубчатое зацепление рулевого механизма, для автопогрузчиков - червячное.
У червячного рулевого механизма регулировка зацепления ролика и червяка производится путем снятия или добавления йеобходимого количества регулировочных прокладок для изменения размера а. При этом тяга сошки должна быть отсоединена, а вал сошки установлен в среднем положении. Кроме того, регулируется при помощи прокладок осевой люфт конических подшипников червяка. После этих регулировок усилие, необходимое для поворота рулевого механизма, должно быть в пределах 1,5-2,5 кг, а угол поворота сошки от среднего положения в каждую сторону должен составлять не менее 42°.
Рис. 1. Механизм рулевого управления с зубчатым зацеплением
В систему рулевого управления автопогрузчиков грузоподъемностью Зт более обычно включаются гидроусилители, снижающие усилие на рулевом колесе. Усилитель представляет собой гидравлический механизм следящего действия, в котором совмещены золотниковое устройство (ведущее звено) и гидравлический силовой цилиндр (ведомое звено).
Гидравлический усилитель с цилиндром разборной конструкции показан на рис. 3. Стальная труба силового цилиндра расположена между корпусом и крышкой. Корпус и крышка стянуты шпильками и соединены патрубком. В корпусе размещается золотниковый механизм управления силовым Цилиндром. Головка штока через шаровой палец крепится к консоли, приваренной к раме шасси погрузчика, а проушина силового цилиндра крепится через тягу к рычагу рулевой трапеции. Шаровой палец соединен с тягой сошки рулевого механизма. Золотниковое устройство состоит из гильзы, укрепленной неподвижно в корпусе, и золотника, хвостовик которого связан с шаровым пальцем, зажатым между двумя сухарями в скользящем стакане жесткой пружиной. Преодолевая сопротивления пружины, шаровой палец может перемещаться вдоль оси цилиндра вместе со скользящим стаканом на небольшую величину (2-3 мм) от его среднего положения. При этом на ту же величину и в том же направлении будет перемещаться и золотник относительно гильзы. Перемещаясь, золотник соединяет полости силового цилиндра с каналами нагнетания и слива так, что движение цилиндра относительно поршня происходит в том же направлении, что и смещение золотника. В нейтральном положении золотник удерживается пружийой. При этом нагнетаемое насосом масло имеет свободный проход на слив.
Рис. 2. Механизм рулевого управления с червячным зацеплением
Рис. 3. Гидравлический усилитель рулевого управления
Положение гидроусилителя в кинематической цепи рулевого управления показано на рис. 5. Момент, создаваемый водителем на рулевой колонке, преобразуется рулевым механизмом и сошкой в усилие, действующее через тягу на золотник гидроусилителя и перемещающее его.
При повороте рулевого колеса, например влево, тяга сошки с шаровым пальцем, а вместе с ней и золотник переместятся вперед, соединяя канал передней (левой на рис. 3) полости цилиндра с линией нагнетания, а канал, расположенный по другую сторону поршня, - с линией слива. Давление масла перемещает цилиндр вслед за золотником, осуществляя поворот колес погрузчика. Аналогичная картина будет и при повороте рулевого колеса вправо.
Как только движение рулевого колеса прекратится, золотник остановится и цилиндр, догнав его, поставит гильзу относительно золотника в нейтральное положение, следовательно, поворот управляемых колес прекратится. Таким образом, цилиндр гидроусилителя все время «следит» за движениями золотника и точно повторяет их. Движение же цилиндра передается через тягу на рычаг рулевой трапеции, благодаря чему осуществляется поворот колес.
Для предохранения гидропривода рулевого управления от перегрузки служит предохранительный клапан, смонтированный обычно в корпусе золотника гидроусилителя. Работа клапана заключается в спуске масла в сливную магистраль при повышении давления выше допускаемого.
Рис. 4. Схема рулевого управления с гидроусилителем (рулевая колонка и сошка условно изображены в горизонтальной плоскости)
Осмотр, регулировку предохранительного клапана и замену его пружины можно производить, не снимая гидроусилитель с автопогрузчика. Регулируется клапан (на автопогрузчиках 4043 и 4045) на максимальное давление 50 кг/см2 при 1600-2000 об!мин коленчатого вала двигателя и температуре масла 30-50 °С.
Уход за гидроусилителем заключается в смазке шаровых пальцев, периодической проверке чистоты штока и внешних утечек масла через соединения и сальники. Нормально работающий гидроусилитель должен обеспечивать усилие на рулевом колесе не более 2-3 кг независимо от дорожных условий.
При нарушении нормальной работы гидропривода рулевого управления (неисправности гидронасоса, поломке пружины предохранительного клапана и др.), а также при неработающем двигателе автопогрузчика возможность управления машиной сохраняется. В этом случае тяги выполняют роль звеньев кинематической цепи рулевого управления, передающих усилие от рулевого колеса к управляемым колесам машины, а масло перетекает из одной полости цилиндра усилителя в другую через аварийный шариковый клапан.
Тормоза. Погрузчики имеют оперативные гидравлические тормоза с приводом от педали только на передних (ведущих) колесах. Автопогрузчики имеют, кроме того, и ручной стопорный тормоз, установленный на фланце вторичного вала коробки передач. У электропогрузчиков в качестве стопорного тормоза используется оперативный, для чего его педаль снабжена защелкой.
Регулировка гидравлических тормозов выполняется по мере износа фрикционных накладок на колодках, когда зазоры между накладками и тормозными барабанами увеличиваются, что увеличивает и ход тормозной педали. Кроме того, при необходимости регулируется свободный ход педали тормоза.
Зазор между колодками и тормозным барабаном регулируется путем поворота эксцентриковых опор колодок. Необходимо обращать внимание на единообразие регулировки всех колодок и производить регулировку на ненагретых барабанах. Если регулировка путем поворота эксцентриковых опор колодок не дает удовлетворительного результата, тормозные колодки (или только тормозные накладки) заменяют. Такая замена производится обычно и при проточке тормозных барабанов. В этих случаях первоначальная установка колодок должна производиться по щупу. Зазор между накладкой колодки и барабаном должен лежать в пределах 0,15-0,25 мм.
Свободный ход педали тормоза регулируется путем изменения длины толкателя поршня главного тормозного цилиндра так, чтобы зазор между толкателем и поршнем составлял 2-3 мм, что соответствует свободному ходу педали в 10-15 мм. Регулировка свободного хода педали тормоза необходима для предотвращения самопроизвольного торможения погрузчика при движении.
При попадании воздуха в тормозную систему нормальная работа тормозов нарушается. Вследствие сжимаемости воздуха тормозная педаль пружинит и ход ее увеличивается. Воздух из тормозной системы удаляется путем ее прокачки тормозной жидкостью при помощи главного тормозного цилиндра. Прокачка тормозов колес производится поочередно.
Общим показателем технического состояния гидравлических тормозов погрузчиков может служить ход педали, который при нажатии на нее ногой до полного торможения должен составлять около половины полного хода.
Гидропривод. Подъем каретки и наклон рамы грузоподъемника, а также движение грузозахватных и вспомогательных устройств погрузчиков осуществляются обычно при помощи объемного гидропривода.
Ниже рассматриваются и конкретизируются только специфические вопросы технической эксплуатации гидропривода погрузчиков.
К эксплуатационным регулировкам гйдросистемы погрузчиков относится регулировка предохранительных и переливных клапанов гидрораспределителей. Применяются гидрораспределители, имеющие как один из этих клапанов, так и оба.
Предохранительный клапан гидрораспределителя ограничивает величину максимального, а переливной величину рабочего давления масла, поступающего в цилиндры, а следовательно, и развиваемое ими усилие. Регулируется предохранительный клапан обычно на 110-115%, а переливной на 95-100% рабочего давления насоса. После регулировки клапаны должны быть опломбированы.
Рис. 5. Контакты включения электродвигателя насоса
В последнем случае в напорной магистрали перед распределителем устанавливается тройник с манометром, после чего запускают насос и поднимают до отказа вилы грузоподъемника (или дают наклон раме до любого крайнего положения). При этом все подаваемое насосом масло будет протекать через клапан и он может быть отрегулирован на требуемое давление по показаниям манометра. (Если в гидрораспределителе имеются оба клапана, то сперва регулируется предохранительный при перекрытом переливном, а затем переливной.)
У электропогрузчиков периодически производится регулировка моментов включения электродвигателя гидронасоса. Признаками необходимости такой регулировки являются усиленный шум в насосе, неравномерная и недостаточная скорость подъема груза и другие неполадки в работе гидропривода, вызываемые недостаточным открытием каналов гидрораспределителя’ для прохода масла в момент включения электродвигателя насоса. Эта регулировка выполняется путем перемещения нажимных планок, включающих электрические контакты. Планка включает контакт при подъеме вил, а планки - при наклоне Рамы соответственно вперед и назад.
Из основных узлов гидросистемы погрузчиков в условиях портов ремонтируются обычно поршневые и плунжерные цилиндры механизма подъема вил и наклона рамы, а иногда производится ремонт шестеренчатых и лопастных гидронасосов. Ремонт гидроаппаратуры (золотниковых распределителей, гидроусилителей и т. п.) в портовых мастерских, как правило, не производится, а износившаяся и поврежденная гидроаппаратура заменяется новой.
Качество ремонта и сборки силовых цилиндров погрузчиков должно быть проверено статическим давлением. Цилиндры испы-тываются на прочность, плотность и давление холостого хода рабочим маслом гидросистемы при температуре его 30-50 °С.
Испытание на прочность и плотность производится удвоенным рабочим давлением в течение 5 мин. При этом утечка масла из цилиндра через уплотнения и места сварки не допускается.
Пропуск масла из одной рабочей полости в другую проверяется при рабочем давлении и допускается не более 5 см3/мин для цилиндров диаметром до 100 мм и 10 см3!мин Для цилиндров диаметром свыше 100 мм.
Холостой ход цилиндра должен свободно происходить при давлении масла, составляющем не более 10-12%’ от величины рабочего давления, что свидетельствует об отсутствии перекосов и перетяжки уплотнений.
В гидросистемах вилочных погрузчиков применяются шестеренчатые и лопастные насосы. Обычно насосы погрузчиков имеют некоторый запас производительности, и поэтому при небольшом износе снижение вызванного им объемного к. п. д. насоса не отражается на работе машины.
Отремонтированные, а также новые насосы перед установкой их на погрузчик должны подвергаться испытанию для проверки работоспособности и объемного к. п. д. Периодически должны испытываться и эксплуатируемые насосы для проверки их технического состояния. Испытание может быть сделано при помощи расходомера или испытательного стенда с мерным баком.
Испытательный стенд с мерным баком изображен на рис. 6. В начале испытаний включают электродвигатель и дают испытуемому насосу перекачивать масло на слив в расходный бак, закрыв кран и открыв кран, до тех пор, пока температура масла не достигнет 40 °С.
Рис. 6. Испытательный стенд для гидронасосов
Затем, отрегулировав по показаниям манометра дроссель таким образом, чтобы насос работал под давлением 15-20 атм, производят перекачку масла в мерный бак и, замерив время наполнения бака, определяют действительную производительность насоса. В процессе испытания насоса проверяется отсутствие течи масла через уплотнение. Работа насоса не должна сопровождаться шумами и стуком, масло не должно быстро нагреваться и эмульсироваться.
После ремонта гидравлической системы погрузчика производится ее общее испытание. Перед испытанием гидросистемы необходимо удалить из нее воздух и опробовать отдельно работу насоса и гидрораспределителя. Для удаления из системы воздуха, который скапливается в верхней части цилиндров подъема, немного отворачивают пробку, закрывающую отверстие для выпуска воздуха, несколько раз работают цилиндром подъема на полную длину его хода до появления масла из-под пробки, затем заворачивают пробку. Если требуется, дополняют расходный бак маслом.
После опробования всех движений вхолостую приступают к испытанию их под рабочей (номинальной) нагрузкой. Испытание на герметичность системы производят в положениях вил и рамы грузоподъемника, при которых нагрузки на штоки и плунжеры силовых цилиндров будут максимальными. При этом не должно наблюдаться течи масла через соединения трубопроводов и уплотнения штоков и плунжеров цилиндров и валов насосов. О величине внутренних утечек судят по величине перемещения штоков и плунжеров силовых цилиндров под номинальной нагрузкой при перекрытых золотниках гидрораспределителя. При этом вилы (грузовая каретка) не должны опускаться более чем на 2 мм/мин при испытании в течение 5 мин, а рама грузоподъемника наклоняться более чем на 3° в течение 10 мин.
Величина давления масла в гидросистеме измеряется (по манометру) при работе ее вхолостую и под номинальной нагрузкой. Давление в системе при работе вхолостую не должно превышать 12 15%, а под нагрузкой - 110% величины паспортного давления. Ненормально высокое давление в системе свидетельствует о больших механических сопротивлениях, которые могут быть вызваны неточностью сборки узлов, перекосом направляющих, заеданием роликов, сильным зажатием манжетных уплотнений и сальников и т. п.
Рис. 7. Схема перекоса подвижной рамы грузоподъемника относительно неподвижной
При испытании гидросистемы ведется наблюдение за скоростями рабочих движений (сравнение с паспортными) и их плавностью.
Грузоподъемник. Износу направляющих телескопической рамы погрузчиков не всегда уделяется достаточное внимание, тем более, что она способна работать при больших износах направляющих. Однако этот износ может в некоторых случаях вызывать ускоренный износ одного из наиболее трудно поддающихся ремонту узлов погрузчика - подъемного гидравлического цилиндра.
Как видно из рис. 7, поршень цилиндра жестко соединен штоком с подвижной частью телескопической рамы, в то время как сам цилиндр жестко соединен с неподвижной ее частью. Шток поршня может располагаться строго по оси цилиндра только при условии отсутствия взаимного сдвига в горизонтальном направлении или перекоса подвижной и неподвижной частей телескопической рамы.
Груз, поднимаемый вилами погрузчика, создает момент, способствующий взаимному перекосу частей телескопической рамы, который приобретает наибольшую величину при поднятых вилах и повышенных зазорах. В результате, при большом износе направляющих рамы, шток перекашивается на величину б относительно цилиндра и поршень начинает касаться своими металлическими частями стенок цилиндра. При этом происходит не только износ цилиндра, но могут получаться и задиры на его поверхности. Поэтому для погрузчиков (у которых зазоры в направляющих регулируются) зазоры следует периодически проверять и регулировать, а в остальных случаях при появлении.первых признаков касания тела поршня стенок цилиндра необходимо заменять изношенные направляющие новыми.
Компания «ССТ» выполняет сервисное обслуживание погрузчиков в Москве. Данные транспортные средства представляют собой сложные агрегаты, функционирование которых зависит от стабильности работы большого числа узлов и механизмов. Для обеспечения их бесперебойной эксплуатации требуется своевременный сервис, предоставить который могут только опытные и профессиональные специалисты.
| ТО-2 (200 м/ч), ТО-полугодовое (1200 м/ч), ТО-годовое (2400 м/ч) | 200м/ч | 1200м/ч | 2400м/ч | |
| Перечень производимых работ | ||||
| 1 | Проверка и при необходимости регулировка клапанных зазоров | x | x | |
| 2 | x | |||
| 3 | Замена охлаждающей жидкости в радиаторе, проверка крышки радиатора, шлангов системы охлаждения, отсутствия повреждения радиатора | x | ||
| 4 | Замена фильтроэлемента воздушного фильтра | x | x | x |
| 5 | Замена топливного фильтра | x | x | x |
| 6 | Продувка корпуса воздушного фильтра, наружной поверхности радиатора, подкапотного пространства | x | x | x |
| 7 | Проверка и при необходимости регулировка оборотов холостого хода двигателя | x | x | x |
| 8 | Проверка состояния и регулировка натяжения ремня вентилятора и (или) генератора | x | x | x |
| 9 | Проверка и при необходимости регулировка натяжения цепей грузоподъемника, смазка цепей, смазка рам грузоподъемника | x | x | x |
| 10 | Замена масла и фильтра в ГДП, проверка действия распределителя ГДП, проверка клапана медленного хода ГДП, осмотр на утечки | x | ||
| 11 | Замена масла в ГДП, проверка действия распределителя ГДП, проверка клапана медленного хода ГДП, осмотр на утечки | x | ||
| 12 | Проверка состояния колес, проверка люфтов, при необходимости регулировка, в подшипниках колес, протяжка креплений колес | x | x | x |
| 13 | Проверка исправности рулевого управления, регулировка (если это возможно без замены элементов управления), проверка состояния шкворневых и шаровых соединений | x | x | x |
| 14 | Смазка узлов и деталей через пресс-масленки | x | x | x |
| 15 | Проверка и при необходимости регулировка свободного хода педали тормоза, ручного тормоза; проверка эффективности действия рабочей и стояночной тормозной системы; проверка герметичности рабочей тормозной системы | x | x | |
| 16 | Замена тормозной жидкости, проверка и при необходимости регулировка свободного хода педали тормоза, ручного тормоза; проверка эффективности действия рабочей и стояночной тормозной системы; проверка герметичности рабочей тормозной системы | x | ||
| 17 | Проверка и протяжка крепления цилиндров подъема и наклона, осмотр на утечки | x | x | x |
| 18 | Проверка работы гидрораспределителя и его привода, осмотр на утечки | x | x | x |
| 19 | Проверка работы насоса гидросистемы, осмотр на утечки | x | x | x |
| 20 | Замена масла в баке системы гидравлической с заменой масляного фильтра | x | ||
| 21 | Замена масла в баке системы гидравлической | x | ||
| 22 | Проверка и при необходимости протяжка соединений РВД гидравлической системы | x | x | x |
| 23 | Проверка уровня и плотности электролита в АКБ, состояния клемм АКБ, их зачистка и смазка при необходимости | x | x | x |
| 24 | Замена масла в картере или редукторах ведущего моста, осмотр на утечки масла | x | ||
| 25 | Проверка уровня и качества масла в картере или редукторах ведущего моста, осмотр на утечки масла | x | ||
| 26 | Замена свечей зажигания | x | x | x |
| 27 | Проверка и при необходимости регулировка момента зажигания, проверка состояния крышки прерывателя, бегунка распределителя | x | x | x |
| Стоимость работ | от 4000 | от 5500 | от 8000 | |
| Материалы | ||||
| 1 | Фильтр масляный ГДП | 280 | ||
| 2 | Фильтр масляный двигателя | 470 | 470 | 470 |
| 3 | Фильтр топливный | 535 | 535 | 535 |
| 4 | Фильтр гидравлический возвратный | 1470 | ||
| 5 | Фильтроэлемент воздушный | 545 | 545 | 545 |
| 6 | Масло моторное полусинтетическое 8л. | 2940 | 2940 | 2940 |
| 7 | Масло промывочное 7л. | 900 | 900 | 900 |
| 8 | Масло для ГДП ATF Dexron-III 8л. | 2940 | 2940 | |
| 9 | Масло гидравлическое HLP 32 4 л. | 6400 | 6400 | |
| 10 | Антифриз WEGO G11 (зеленый) 10 кг | 1110 | ||
| 11 | Смазка "Elite-X" EP2 туба картридж | 400 | 400 | 400 |
| 12 | Жидкость тормозная LUXE DOT-4 0,5 л | 120 | ||
| 13 | Смазка для цепей и открытых передач 200 | 590 | 590 | 590 |
| 14 | Масло трансмиссионное GL-5- 5л. | 1200 | ||
| Стоимость расходных материалов | 6380 | 15720 | 19900 | |
| x - замена, проверка(по необходимости) | ||||
| Стоимость 2.5 тонной машины увеличивается на 755 руб. | ||||
Особенности технического обслуживания
Как и любая техника, погрузчик может выйти из строя. Происходит это либо из-за износа деталей, либо из-за неправильной эксплуатации, либо из-за отсутствия ремонта. Чтобы предотвратить траты на капитальный ремонт, советуем своевременно выполнять обслуживание погрузчиков. В рамках ТО выполняется ряд мероприятий, задача которых - поддержать работоспособность складской техники. Специалисты нашего сервиса могут выполнить диагностику как в условиях нашей мастерской, так и непосредственно на вашем объекте. Регулярное обслуживание узлов и механизмов - гарантия того, что техника прослужит гораздо дольше.
Когда нужно проводить ТО
На техническое обслуживание погрузчиков цены в нашем сервисе начинаются от 4000 рублей. Окончательная стоимость зависит от того, какой спектр работ был выполнен применительно к конкретному погрузчику. В любом случае ставить машины на ТО следует с определенной периодичностью, что позволит повысить ее эксплуатационный ресурс и функциональные возможности:
- в конце каждого рабочего дня требуется проведение осмотра техники;
- ТО-1 проводится после эксплуатации техники в течение 100 часов и более. Могут заменяться технические жидкости, смазываться узлы, регулироваться все механизмы;
- ТО-2 проводится после эксплуатации автопогрузчика в течение 250-300 часов. В рамках этого объема выполняются работы согласно ТО-1, дополнительно меняются топливные и воздушные фильтры;
- регулярное сезонное ТО погрузчиков предполагает выполнение работ по ТО-2, а также дополнительно замену масла в коробке передач и гидравлической системе;
- годовое обслуживание погрузчиков предполагает, прежде всего, замену технических жидкостей, смазок.
В каждом конкретном случае стоимость работ по обслуживанию варьируется. Наш сервисный центр оснащен всем необходимым. Мы выполняем обслуживание погрузчиков разных марок: Komatsu, Toyota, Nissan, Mitsubishi, Yale, TCM.
Почему важно выполнять обслуживание вовремя
Специальная техника способна выдерживать высокий уровень нагрузки. Однако очень важно проводить своевременное обслуживание и ремонт, чтобы агрегаты находились в работоспособном состоянии. При выполнении обслуживания можно сразу увидеть проблемы с двигателем, трансмиссией, приводами насосов или бортовым редуктором и предотвратить их перерастание в более серьезные неприятности. Самостоятельно выполнить ТО погрузчиков практически невозможно, поэтому проще и надежнее обратиться в специализированный центр. Преимущества такого решения очевидны:
- на специальном оборудовании будет проведена диагностика техники, после чего определяется ее состояние;
- своевременно и профессионально выявляются проблемы, связанные с технической стороной;
- только на оборудовании можно настроить функции автопогрузчика;
- в рамках осмотра заменяются технические жидкости и расходные материалы;
- если вдруг будут обнаружены какие-то неисправности, то проводится ремонт и меняются комплектующие.
Кроме того, исключительно в сервисном центре можно получить консультации опытных специалистов.
Как мы работаем
Специалисты нашего сервисного центра выполнят ТО погрузчиков отечественного и зарубежного производства. Все работы выполняются на профессиональном оборудовании, поэтому мы справляемся с ремонтными работами любой сложности. Если потребуется, мы можем заключить с вами договор на обслуживание вилочных, фронтальных погрузчиков. Обращаясь к нам, вы получаете следующие преимущества:
- на нашем складе всегда в наличии большой выбор запчастей и расходных материалов, поэтому мы максимально быстро устраняем поломки;
- наш персонал - это квалифицированные специалисты, которые работают в данной сфере более 10 лет;
- в работе мы используем специализированные инструменты и оборудование;
- вы можете обратиться к нам в любых аварийных ситуациях, гарантийных или негарантийных.
Чтобы узнать, какими будут на техническое обслуживание погрузчика цены, звоните в наш сервисный центр. Мы выполним тщательную диагностику, после чего подберем варианты решения проблем, если они будут выявлены. Мы выполняем плановые и срочные обслуживания - звоните и уточняйте детали!
К атегория:
Погрузчики
-
Система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта погрузчиков
Обеспечение надежности и долговечности зависит не только от повышения качества проектирования и изготовления погрузчиков, но и от рациональной организации их эксплуатации. При отсутствии правильного технического обслуживания срок службы погрузчиков снижается примерно вдвое и на 40% увеличивается стоимость эксплуатации. Техническое обслуживание (ТО) погрузчиков согласно назначению и особенностям проведения можно подразделить на следующие виды.
Обкатка в производственных условиях проводится для приработки трущихся деталей, при которой становится возможной их нормальная эксплуатация. Обкатке в производственных условиях подлежат все новые и отремонтированные погрузчики, не прошедшие обкатку на заводе (в мастерских). Порядок обкатки указывается инструкциями по эксплуатации.
Ежемесячное техническое обслуживание (ЕО) заключается в осмотре погрузчиков, обтирке, заправке топливом, смазкой, электролитом, охлаждающей жидкостью. Ежедневное обслуживание выполняется до начала работы, между сменами, по окончании работы при длительных остановках.
Периодическое ТО является основным звеном в планово-предупредительной системе. Его назначением является снижение интенсивности изнашивания деталей, выявление и предупреждение отказов и неисправностей своевременным выполнением контрольных, смазочных, крепежных, регулировочных и других работ. Соблюдение правил периодического ТО удлиняет сроки службы погрузчиков между ремонтами, сокращает расход топлива и смазочных материалов, позволяет своевременно обнаруживать и устранять причины, вызывающие неисправности. Периодические виды ТО должны проводиться в обязательном порядке и в строго установленные правилами сроки.
Сезонное техническое обслуживание (СО) проводится 2 раза в год для подготовки погрузчика к эксплуатации в холодное и теплое врмя года. Его целесообразно совместить с ТО-2 или с другим видом ремонта. При СО выполняются все работы, предусмотренные ТО-2, и дополнительно следующие.
На автопогрузчиках промывают систему охлаждения двигателя для удаления из нее накипи и осадков, а осенью, если есть возможность, систему заполняют незамерзающей жидкостью (антифризом). Промывают топливный бак и топливопроводы. На авто- и электропогрузчиках выполняют сезонную смазку в соответствии с картой смазки и смену рабочей жидкости в гидросистеме. Проверяют плотность электролита аккумуляторной батареи и при необходимости доводят до нормы для заданного периода года согласно инструкции по уходу за аккумуляторными батареями. Очищают от грязи ручной тормоз, детали разжимного и регулировочного механизмов; опорные поверхности концов колодок тормоза смазывают тонким слоем солидола. Один раз в год весной проверяют шланги масляного радиатора и через них продувают всю систему для устранения возможных засорений шлангов и радиатора.
Техническое обслуживание погрузчиков при хранении включает консервацию, поддержание в состоянии консервации и снятие с консервации. Консервация предусматривает работы по защите деталей от действия влаги, пыли, температуры, снятию с них напряжений в пределах, обеспечивающих сохранение служебных качеств погрузчиков и их узлов, а также способствует снижению потерь работоспособности и сохранению качества погрузчиков в нерабочий период.
Текущий ремонт (TP) устраняет (предупреждает) отказы и неисправности погрузчиков в непосредственной близости от места их работы с использованием сравнительно несложных передвижных средств или в мастерских (гаражах). Потребность в текущем ремонте чаще всего выявляется при ежесменном ТО и в процессе эксплуатации. В зависимости от характера отказов выполняются контрольно-диагностические, разборочно-сборочные, слесарные, электротехнические, сварочные, механические, шиноремонтные, малярные и другие работы в различных сочетаниях
Обычно текущий ремонт сводится к частичной разборке погрузчика с заменой неисправных деталей, узлов, механизмов и агрегатов на исправные. В процессе сборки регулируют сопряженные узлы, механизмы и агрегаты. Собранный погрузчик подвергают обкатке и дополнительной регулировке. При текущем ремонте агрегатов заменяют или восстанавливают отдельные износившиеся или поврежденные детали. Не заменяют и не восстанавливают только базовые узлы и детали (металлоконструкции, корпус, каркас, основание, картер и др.). К базовым деталям крепят все прочие более мелкие.
Цель капитального ремонта - полное или частичное восстановление. первоначальных качеств погрузчика или его частей, вышедших из строя. При капитальном ремонте агрегаты погрузчиков полностью разбирают, все детали контролируют и сортируют (дефектуют) на годные к пользованию, требующие ремонта, негодные. Капитально отремонтированные погрузчики и агрегаты собирают из отремонтированных, новых и признанных при контроле и сортировке годных деталей. При капитальном ремонте производят те же виды работ, что и при текущем, и, кроме того, часто выполняют работы по восстановлению размеров, формы, качества поверхностей деталей, а также изготовлению деталей, приработке и испытанию отремонтированных агрегатов и узлов. Технологический процесс капитального ремонта погрузчиков предусматривает использование различного оборудования, установок, стендов, приспособлений, инструментов, а также труд квалифицированных инженерно-технических работников и рабочих. Учитывая это, капитальный ремонт выполняют на специализированных ремонтных предприятиях. При этом сдаваемые в ремонт и принимаемые из ремонта погрузчики и агрегаты должны соответствовать утвержденным техническим условиям.
Капитальный ремонт погрузчиков производится двумя методами: индивидуальным, при котором основные детали, узлы, агрегаты после их ремонта устанавливаются на тот же погрузчик; агрегат-н ы м, при котором восстановление погузчиков осуществляется заменой целых агрегатов новыми или заранее отремонтированными из оборотного фонда. Агрегатный метод ремонта порузчиков наиболее прогрессивен, позволяет максимально сократить простои машин, трудоемкость и стоимость ремонта, повысить качество ремонтных работ и механизировать операции по восстановлению деталей, узлов и агрегатов.
Формирование структуры ремонтного цикла (число периодических ремонтов, их вид и чередование) должно отражать связь показателей надежности погрузчика с потенциальной долговечностью его узлов и элементов. Действующей инструкцией по проведению планово-предупредительных ремонтов СН 207-68 для погрузчиков рекомендуется структура ремонтного цикла, приведенного на рис. 10.1. Существующие нормативы продолжительности работы погрузчиков между ремонтами не имеют зависимости от интенсивности нагруженности, что объясняется отсутствием научно обоснованной системы регламентации режимов эксплуатации.
Рис. 10.1. Структура ремонтного цикла погрузчика четвертой группы режимов эксплуатаци
Необходимо согласовать продолжительности периодов между ремонтами в соответствии с классификацией погрузчиков по режимам работы. Решение вопроса может быть достигнуто: серийным выпуском промышленностью шести модификаций погрузчиков в соответствии с упомянутой классификацией. Такой порядок принят для некоторых видов подъемно-транспортных машин, например, кранов мостовых, козловых, стреловых и др.; выпуском одной модификации погрузчиков для всех режимов эксплуатации. При обоих способах межремонтные периоды погрузчика и его элементов должны зависеть от нагруженности, а их конкретная продолжительность будет определяться принятыми при проектировании базовыми вариантами режимов эксплуатации. При производстве шести модификаций для каждой из них межремонтный период должен соответствовать спектру нагружения, т. е. четырем вариантам межремонтных периодов.
При ориентировании на выпуск одной модификации для всей матрицы классификации погрузчиков по режимам эксплуатации для базовой модели сохраняются тоже четыре варианта межремонтных периодов в соответствии со спектрами нагрузки, а для остальных пяти модификаций межремонтные периоды будут уменьшаться в 2 раза, если модификация располагается справа от базовой, или увеличиваться в 2 раза, если модификация находится слева от базовой, т. е. число ремонтных периодов в классах использования будет увеличиваться или уменьшаться в геометрической прогрессии со знаменателем 2. Серийный выпуск модификаций различных видов погрузчиков каждый завод-изготовитель выбирает с учетом сложившейся технологии изготовления и годового объема серийного производства.
Используя структуру ремонтного цикл, можно легко найти периодичности технических обслуживании ТО-1, ТО-2 и текущих ремонтов TP при меняющихся классах нагружения.
На основании этих нормативов определяется расчетная потребность погрузчика в профилактических мероприятиях на планируемый период, устанавливается объем капитальных ремонтов, обосновывается необходимая ремонтная база и контингент рабочей силы, связанные с содержанием погрузчиков в технически исправном состоянии.
Основное назначение технического обслуживания - это уменьшение интенсивности износа деталей, предупреждение неисправностей, продление срока службы погрузчиков, обеспечение их постоянной готовности к работе, повышение надежности и безопасности эксплуатации.
Инструкцией по эксплуатации погрузочно-разгрузочных машин предусмотрено выполнение следующих работ.
Вилочный погрузчик – сложное устройство, состоящее из многих механизмов и систем, требующих постоянного контроля и своевременного обслуживания. Каждый рабочий день оператора погрузчика должен начинаться с визуального осмотра техники. Прежде всего, осматривают узлы, напрямую влияющие на безопасность проведения работ. Проверяют целостность и чистоту внешних световых приборов, наличие дефектов на шинах и колёсных дисках, убеждаются в отсутствии подтёков рабочих жидкостей, проверяют состояние цепей грузоподъёмника, наличие и уровень тормозной жидкости. Сидя в кресле оператора, проверяют работоспособность световых приборов и звукового сигнала, педаль тормоза. Более детальный осмотр и обслуживание погрузчиков проводятся специалистами сервисной службы в соответствии с графиком ТО, установленным заводом-изготовителем техники.
Для автопогрузчиков периодичность обслуживания составляет в среднем около 250 моточасов, или раз в полтора – два месяца. Основными работами при наработке 250 м/часов являются замена масла и масляного фильтра в двигателе вилочного погрузчика , замена топливного фильтра, проверка уровня охлаждающей жидкости, контроль загрязненности воздушного фильтра и при необходимости его продувка.
Для электропогрузчиков, в связи с отсутствием двигателя внутреннего сгорания, периодичность ТО составляет примерно 500 м/часов, но добавляются ежедневные работы по содержанию и обслуживанию аккумуляторной батареи.
При наработке 500 м/часов, или раз в три месяца, к работам по обслуживанию двигателя внутреннего сгорания прибавляются работы по смазке управляемого моста и грузоподъёмного устройства, контролю уровня масла в коробке передач и ведущем мосту.
При полугодовом техническом обслуживании, или каждые 1000 м/часов, к вышеперечисленным работам, добавляются работы по замене масла в коробке передач и ведущем мосту, замена воздушного фильтра.
Самое крупное ТО – годовое техническое обслуживание, при наработке 2000 м/часов. Производятся все плановые работы, входящие в ТО 250м/часов, 500 м/часов, 1000 м/часов. Плюс к этим работам производится полная замена гидравлического масла и гидравлических фильтров, замена тормозной жидкости.
Далее, цикличность технического обслуживания повторяется снова.
Данная статья даёт общее представление о техническом обслуживании вилочных погрузчиков. Подробный перечень работ по обслуживанию техники указан в руководстве по сервисному обслуживанию и ремонту.
Система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта - операции технического обслуживания
Система планово-предупредительного технического обслужив и ремонта представляет собой комплекс организационно-технические мероприятий, проводимых в плановом порядке. Мероприятия разрабатываются и осуществляются в соответствии с рекомендациями заводов-изготовителей и включают в себя профилактические осмотртехническое обслуживание, ремонты.
В процессе использования машин проводятся: ежесменное техническое обслуживание (ЕО), выполняемое перед началом, в течении и после рабочей смены; плановое техническое обслуживание (ТО), выполняемое в плановом порядке через определенные, устанавливаемые заводами-изготовителями периоды; сезонное техническое обслуживание (СО), выполняемое два раза в год при подготовке май к эксплуатации в последующем сезоне.
Плановые ремонты различают двух видов: текущий (Т) и в капитальный (К). Текущий ремонт должен обеспечивать работоспособность машины до очередного планового ремонта, капитальный ремонт исправность машины на время, равное или близкое ее полному ресурсу. Периодичность выполнения того или иного вида технического обслуживания или ремонта измеряется наработкой машины в час. Наработку определяют по показаниям установленных на маг счетчиков или по данным учета сменного времени. Для учета сменного времени ведется журнал учета наработки. Периодичность, трудоемкость и продолжительность технических обслуживании и ремонтов погрузчиков приведены в Рекомендациях по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин.
Организация-владелец разрабатывает план-график технического обслуживания и ремонта находящегося на ее балансе погрузчика. Работы по.техническому обслуживанию и ремонту выполняются в соответствии с указаниями, содержащимися в Инструкции по эксплуатации завода-изготовителя машины.
Операции технического обслуживания проводят в такой последовательности. Ежесменное техническое обслуживание (ЕО) (выполняет машинист) включает в себя операции по подготовке машины к работе, обслуживание, возвращение на стоянку (в гараж).
В процессе подготовки к работе машинист осматривает погрузчик, проверяет комплектность и состояние инструмента. Перед пуском двигателя контролирует уровень и качество масла в картере двигателя, наличие топлива в баке, охлаждающей жидкости в радиаторе, рабочей жидкости в гидробаке; проверяет также крепление колес, состояние шин и давление в них, натяжение ремня привода вентилятора и генератора. При необходимости производятся работы по устранению течи и дозаправки систем.
После запуска и прогрева двигателя проверяют исправность действия контрольно-измерительных приборов, работу рабочего оборудования, ходовой части и гидропривода, исправность тормозов и рулевого управления.
По возвращении на стоянку очищают и осматривают погрузчик, устраняют неисправности и смазывают детали и механизмы.
Первое техническое обслуживание (ТО-1) проводит специализированная бригада с привлечением машиниста на специальном участке и включает дополнительно к операциям ЕО ряд дополнительных проверок и регулировок по двигателю, рабочему оборудованию, ходовой части. В процессе ТО-1 проверяют все крепежные соединения погрузчика и регулируют рулевое управление, управление тормозами и сцеплением. Осматривают все соединения трубопроводов, оценивают состояние рукавов. Спускают отстой из фильтра очистки топлива. Контролируют, как затянуты гайки шпилек на головке блока цилиндров, хорошо ли работает привод управления -карбюратором, и регулируют гидроусилитель руля.
Второе техническое обслуживание (ТО-2) включает весь объем работ ЕО и ТО-1 и дополнительно следующие работы: проверку, очистку свечей; регулирование зазоров между электродами; очистку и регулировку карбюратора; проверку и зачистку контактов прерывателя; проверку и регулирование зазоров между клапанами и толкателями; разборку топливного отстойника;
промывку сетки и фильтрующего элемента, подшипников ступиц колес; замену смазки; регулирование подшипников; очистку тормозных механизмов и проверку их технического состояния; регулировку зазоров в рулевом управлении; настройку клапанов в гидросистеме;
регулирование натяжения цепей подъемника; проверку состояния щеток и коллектора генератора; зачистку клеммы аккумуляторной батареи; затяжку болтов и гаек крепления механизмов к раме.
Сезонное техническое обслуживание (СО) проводится два раза в год - весной и осенью и включает работы, предусмотренные ТО-2, и дополнительные: промывку системы охлаждения и ее заправку сезонной жидкостью; промывку топливного бака и топливопроводов; сезонную смену смазки и рабочей жидкости, проверку плотности электролита и доведение ее до нормы; очистку и смазку элементов ручного тормоза.
Состав операций и технического обслуживания для каждой конкретной модели машины определяется инструментом.